Toxicologie des Plastiques: Phtalates dans les PlastifiantsToxicologie des matières plastiques: les phtalates dans les plastifiants. Ce que nous devons savoir pour une bonne gestionAvec l'avènement du polypropylène sur le marché, suite à la découverte faite par Giulio Natta dans les années 1950, qui lui a valu le prix Nobel , les produits d'emballage traditionnels en verre et en métal, ont été rapidement remplacés par des plastiques pour plus de légèreté, de sécurité, de convivialité et d'économie. Le l'industrie de l'emballage alimentaire a expérimenté différents polymères, dont le PVC , utilisés à la fois dans les structures rigides et dans les films de protection pour les emballages. Les polymères, y compris le PVC, ont besoin d 'additifs pour pouvoir les façonner en production, pour les rendre flexibles et, au plus haut températures, pour éviter la dégradation. Le choix de l'additif à utiliser dépend du polymère auquel il doit être lié et de l'application finale du produit à réaliser. Le plastifiant est un additif largement utilisé dans la fabrication des emballages alimentaires et doit avoir des caractéristiques précises et standardisées: • Chimiquement inerte • Facilement mélangeable avec du polymère • Il ne doit pas créer d'effet d'exsudation, c'est-à-dire de migration vers la surface • Il doit être thermoscellable • Doit être photo-soudable • Ne doit pas être volatile Parmi les plastifiants les plus courants, nous trouvons des phtalates, une famille de produits qui répond parfaitement aux exigences de la chaîne de production et de distribution nécessaire à l'emballage. Les phtalates ne se lient pas chimiquement au PVC mais agissent comme des additifs créant les meilleures conditions pour que le polymère acquière une plus grande flexibilité. Les grandes familles de phtalates utilisés en PVC pour la réalisation des emballages relèvent des abréviations DEHP, DIDP et DINP , renfermant différents propriétés physico-chimiques dépendant de la longueur des chaînes alkyles de la fonction ester. Les principales caractéristiques des phtalates sont: • Liposoluble • Pas très soluble dans l'eau • Inodore • Incolore • Volatile Les phtalates ne se trouvent pas seulement dans les emballages alimentaires mais dans de nombreux produits d'usage courant comme les jouets, les vêtements de pluie, les intérieurs de voiture, les tissus d'ameublement, les pneus, les adhésifs, les mastics, les peintures, les rideaux extérieurs, les câbles, les cosmétiques, les parfums, les dispositifs médicaux cathéters, sacs de transfusion et de nombreux autres produits. En raison de leur diffusion très répandue, il est important de savoir quels effets sur l'homme la diffusion non réglementée des phtalates dans l'environnement pourrait avoir, car ce sont des produits qui persistent dans l'eau, l'air et le sol, entrant dans la chaîne alimentaire animale et, par conséquent, dans l'homme. Les dommages que je peux causer aux humains concernent l'action des phtalates en tant que perturbateurs endocriniens, déjà étudiée en 2009 par la Endocrine Society , qui a confirmé les effets néfastes de ces perturbateurs endocriniens sur les systèmes physiologiquement sensibles aux hormones, tels que: • Cerveau • Testicules et prostate chez les hommes • Ovaires et utérus pour les femmes • Glande pituitaire • Thyroïde • Système cardiovasculaire • Pancréas • Tissu adipeux • Glandes mammaires • Système neuroendocrinien de l'hippothalame L' EFSA (European Food Safety Authority) en 2019 a redéfini les limites maximales d'utilisation de quatre des cinq phtalates les plus utilisés dans les polymères (DBP, BBP, DEHP et DINP) indiquant la dose quotidienne maximale tolérable par l'homme qui correspond à 0,05 mg / kg. physique. Ces données tiennent compte de l'utilisation de polymères vierges mais, compte tenu du cycle de vie des plastiques en fin de vie dans environnement, avec la possibilité que les phtalates puissent transférer dans les chaînes alimentaires , il serait nécessaire de créer une chaîne de contrôle sur la chaîne d'approvisionnement. Quant au plastique recyclé, compte tenu de la diffusion aisée de ces agents chimiques dans l'environnement, une meilleure performance en termes quantitatifs du le recyclage par rapport au plastique vierge produit serait également un objectif environnemental nécessaire. De plus, la transformation de déchets plastiques en une nouvelle matière première imposerait un contrôle analytique des substances chimiques qui s'y trouvent, via un instrument d'analyse tel qu'un chromatographe en phase gazeuse associé à un spectromètre à mobilité ionique, qui caractérise les composants chimiques mis sur le marché. Cependant, il est également recommandé dans l'utilisation de matières premières vierges à usage alimentaire, même si elles ne sont pas directement liées à l'emballage, par exemple tubes en plastique pour le transport d'eau potable , produite selon la norme UNI 1622, qui concerne les odeurs et les saveurs du liquide transporté, qui pourraient à terme dégager des substances incompatibles avec la santé humaine. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Revêtements Polymères pour Emballages Alimentaires MétalliquesRevêtements polymères pour emballages alimentaires métalliquesLes boîtes métalliques pour la conservation des aliments ont une longue histoire mais, si dans le passé, elles présentaient des carences du point de vue hygiénique et toxicologique, en particulier en raison des soudures réalisées en alliage Sn-Pb, actuellement la qualité des produits fabriqués est bien meilleure. Aujourd'hui, la protection des aliments est principalement confiée au couche polymère de revêtement intérieur , appelée revêtement , qui se situe entre la paroi métallique et l'aliment contenu. La fonction principale de cette barrière est de protéger les produits alimentaires de la lumière, de l'oxygène, des enzymes, de l'humidité, des polluants et des micro-organismes qui entraînerait une modification de la structure de l'aliment et de sa qualité. Le but est également d'augmenter la durée de vie utile de l'aliment ou de la boisson qui en normal, c'est-à-dire non en conserve, il se détériorerait plus rapidement, car les réactions biochimiques et enzymatiques et l'activité des micro-organismes suivraient normalement leur cours. Par conséquent, pour augmenter la durée de vie des aliments, les emballages métalliques sont normalement enduits d'un film de résine synthétique appliqué à nouveau sur la feuille de métal plat, film qui prend une épaisseur de quelques microns. Le choix du type de résine dépend de ses caractéristiques mécaniques, chimiques ou thermiques en fonction du contenu qu'elles doivent héberger. Ci-dessous, nous pouvons énumérer les principaux: • Rosin consiste principalement en l'acide abiétique, qui est normalement ajouté avec du ZnO pour contrôler les réactions chimiques qui se forment à travers les acides aminés soufrés des protéines. • Les résines vinyliques sont de la famille des résines thermoplastiques, normalement PVC, qui ont une excellente résistance aux acides, mais présentent le défaut pour absorber les pigments alimentaires. • Les résines phénoliques sont composées par polymérisation de formaldéhyde et de phénol qui ont une excellente résistance aux traitements thermiques, PH et aux graisses. Grâce à la teneur en formaldéhyde, nous pouvons identifier deux familles de résines phénoliques: Novolacche (thermoplastique) et Resoli (thermodurcissable). • Les résines époxy sont des résines thermodurcissables composées de bisphénol A et d’épichlorhydrine qui sont l’enrobage le plus courant dans les aliments en conserve, en particulier dans aliments à base de poisson dans l'huile. • Les résines polyester sont des résines thermodurcissables obtenues à partir de différents monomères tels que l'anhydride phtalique, l'anhydride maléique ou l'acide fumarique, intégré avec des huiles végétales et des pigments. Ils ont la caractéristique de flexibilité donnant cette caractéristique à la couche de paroi métallique. • Les Résines époxy-phénoliques sont le résultat de la polymérisation de résines époxy avec des résines phénoliques à travers des catalyseurs. Ils sont utilisés comme revêtement transparent de nombreuses boîtes métalliques contenant de l'huile, des légumes ou des aliments pour animaux de compagnie. En ce qui concerne les caractéristiques toxicologiques , il existe des réglementations légales spécifiques qui limitent la migration éventuelle de substances d'emballage dans les denrées alimentaires, dans lesquelles la migration spécifique et la migration globale sont prises en compte. Cependant, la communauté scientifique a donné un nouvel élan aux études et recherches sur les aspects toxicologiques liés aux plastiques utilisés dans l'industrie alimentaire, avec une attention particulière non plus à l'élément unique qui constitue l'emballage, mais prend en considération l'effet cocktail donné par tous les éléments qui entrent en contact avec les aliments traduits dans le temps et avec des caractéristiques thermiques différentes. Il ne fait aucun doute que l'aliment ou la boisson contenu dans l'emballage au moment de l'emballage présente certaines caractéristiques, mais dans le temps et dans des conditions climatiques différentes , la qualité de la nourriture qui arrive sur la table pourrait être différente. Il serait donc conseillé de le vérifier par une analyse chimique, sur un échantillon, avec un instrument composé d'un chromatographe en phase gazeuse et d'un spectromètre la mobilité ionique qui, de manière simple et rapide, donnera la photographie, analytique, de la qualité des aliments ou des boissons. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Pbt recyclé: caractéristiques techniques et utilisationsOù et comment utiliser un rebroyé PBT Le PBT recyclé se trouve normalement sous forme de sol post-industriel, notamment issu de la production alimentaire ou d'appareils électroménagers ou de machines comportant des composants électriques. Sa structure chimique et ses caractéristiques présentent une similitude avec le PET , car ce sont tous deux des matériaux thermoplastiques partiellement cristallins mais, dans le PBT, on retrouve un temps de cristallisation plus rapide ce qui le place dans une situation avantageuse en moulage par injection par rapport au PET. Si l'on considère un PBT basique, donc sans charges ajoutées, on a les caractéristiques standards suivantes : – Densité : g/c3 1,30-1,32 – Module d'élasticité : Mpa 2 500-2 800 – Allongement à la limite d'élasticité : % 3,5-7 – Température de fusion : °C 220-225 – Température de déformation HDT : °C 50-65 (1,8 MPa – Rigidité électrique : kV/mm 25-30 L'utilisation du PBT est normalement destinée au moulage par injection , en utilisant une température de fusion comprise entre 230 et 270 °C et du moule, définie comme idéale, autour de 110 °C. Pour assembler les pièces moulées avec ce matériau, on utilise normalement la soudure par ultrasons ou la température d'un outil à tête chaude ou des colles spéciales à base de résines réactives. Le PBT étant un produit comparable au PET, voyons quelles caractéristiques le différencient de celui-ci. Tout d’abord, le PBT a une meilleure ténacité à basse température que le PET, tandis que sa résistance et sa rigidité sont légèrement inférieures. Si nous parlons des caractéristiques d'écoulement et de retrait, nous pouvons dire qu'en PBT, elles sont décidément bonnes, tandis que du point de vue des caractéristiques d'isolation électrique, le produit offre une excellente isolation, dont les caractéristiques ne sont pas influencées de manière significative en présence d'absorption d'eau, de températures et de fréquences élevées. Les domaines d'utilisation sont normalement ceux des composants de vannes, des roulements ou paliers lisses, des pièces de pompes, des pièces d'électroménager, des roues, des machines à café et des dosettes. En ce qui concerne le produit recyclé, il est très important que dans la phase de gestion des déchets, à bord de la machine, le produit soit collecté dans des conteneurs spéciaux, propres, qui ne contiennent pas de plastiques différents et isolés des autres déchets pour éviter toute contamination. Le broyage des déchets de chute ou du produit inadapté, d'un point de vue esthétique, doit être effectué en prenant soin de nettoyer soigneusement le broyeur , afin qu'il ne reste pas à l'intérieur de pièces étrangères en plastique qui pourraient polluer le PBT. Après avoir ensaché le broyat, il est recommandé de le garder couvert et de l'utiliser après l'avoir séché, en le faisant passer dans un silo propre, pour éliminer toute humidité restante. Le PBT broyé peut être utilisé aussi bien en moulage direct que composé, afin de créer des recettes spécifiques au client. Ces recettes peuvent inclure une augmentation du débit massique, un retardateur de flamme, une augmentation de la rigidité grâce à des charges ou des produits de renforcement, une augmentation de la résilience ou une augmentation de la résistance à l'usure. Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - PBT - fraisé
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Les bouteilles en plastique peuvent-elles transférer des substances dans l'eau qu'elles contiennent?Découvrons-le en vérifiant l'eau contenue dans une bouteille en PET à l'aide du nez électroniqueL'emballage des boissons gazeuses et de l'eau minérale est passé, en quelques années, du verre aux bouteilles en plastique pour une série de facteurs importants qui ont fait de ce système d'embouteillage le plus utilisé au monde. Autour des bouteilles en plastique , en particulier son matériau principal, le PET, il y a eu développé des campagnes de soutien et des campagnes de dénigrement parmi les plus amères, jouées entre les producteurs de boissons gazeuses, les producteurs de matières premières, la distribution et les citoyens. Les questions fortement débattues sont d'ordre environnemental, d'une part, revendiquant une sorte de permis de pollueur de l'opinion publique envers les producteurs de bouteilles en PET, à en raison de la présence massive dans les mers de produits jetables. Il est évident pour tout le monde que les producteurs de bouteilles en plastique ne participent pas à ce désastre environnemental qui doit être attribué au consommateur final, qui s'en fiche remettre la bouteille vide à des centres de recyclage ou organiser sa réutilisation. D'autre part, les fabricants de boissons gazeuses ont identifié dans la bouteille en plastique , en passant, aujourd'hui, constituée d'une partie de matière recyclée, un grand avantage en termes de coûts de production, d'économies sur la logistique et d'un impact environnemental, en phase de production, inférieur aux autres matériaux d'emballage. Mais il y a une autre question à considérer, et c'est la relation entre la bouteille en plastique et son contenu , le «l'eau par exemple, une relation qui est un mariage solidaire tant que l'eau n'est pas utilisée par le consommateur. Pendant la permanence de l'eau dans les bouteilles en plastique , entre le moment de la mise en bouteille et le moment de sa consommation, la bouteille il peut recevoir les effets de la lumière, du rayonnement solaire et de l'augmentation des températures plastiques sous l'effet du soleil. Toute modification des conditions standards du plastique, chaleur, froid, lumière, durée de vie de la bouteille , qui peut modifier la structure du plastique, pourrait être partagé avec l'eau contenue que le consommateur boit. Comment savoir si les éléments volatils qui surviennent à la suite d'éventuelles mutations du plastique sont transmis ou non dans l'eau? Ne pas le goûter , car certaines substances qui pourraient être libérées peuvent être insipides, ne pas les regarder à contre-jour, car certaines substances peuvent ne pas être visibles à l'œil nu. Nous disposons aujourd'hui d'un instrument de laboratoire petit mais très efficace, appelé nez électronique, qui analyse les éléments volatils de manière scientifique certains matériaux. En prélevant des portions d'eau contenues dans diverses bouteilles en plastique, les tubes à essai sont insérés dans le nez électronique et, automatiquement, les échantillons sont chauffés, créant des pièces volatiles qui sont interceptées par un chromatographe en phase gazeuse (GC), qui communique avec un spectromètre à mobilité ionique (IMS) , qui nous donne un examen tridimensionnel des parties volatiles contenues dans l'eau, identifiant exactement la quantité et le type chimique des composés contenus. Que boirons-nous alors? De l'eau ou quelque chose? Le nez électronique nous le dira Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Couteaux de meulage en acier et en carbure de tungstène pour matériaux recyclésCouteaux en acier et en carbure de tungstèneLes outils de coupe en acier dont disposent les usines de broyage pour matériaux recyclés sont soumis à une usure considérable en raison de leur utilisation et , plus l'abrasivité des matériaux à réduire est grande, plus leur usure est importante et plus le temps nécessaire à leur consommation est court. Tout cela se traduit par des coûts . En effet, une usure rapide des couteaux de coupe conduit à des arrêts fréquents de la machine pour leur remplacement, avec une perte de production journalière, qui n'est pas compensée par l'utilisation de couteaux moins chers et moins performants. De plus, lorsque l'usure de l'acier commence , les vibrations de la machine augmentent généralement, la poussière due à une imperfection couper et consommer plus d'électricité car la machine met plus de temps à faire le travail. Il faut également considérer que les matériaux à broyer ont des duretés différentes et que pour cette raison le choix de la composition des couteaux doit compte de ce facteur important. Parfois, il ne suffit pas de choisir des types d'acier de dureté différente, mais il est nécessaire d'utiliser des couteaux dotés d'inserts avec des matériaux extrêmement résistants tels que le carbure de tungstène . Mais qu'est-ce que le carbure de tungstène et pourquoi est-il si efficace dans les couteaux de meulage? Le carbure de tungstène est préparé principalement par carburation, en faisant réagir du tungstène métallique avec du noir de carbone ou du graphite à 1400-2000 ° C, en atmosphère d'hydrogène ou vide. Il se présente sous la forme d'une poudre de couleur grise avec un éclat métallique , pratiquement insoluble dans l'eau et les acides dilués, mais soluble dans les mélanges de acide nitrique et acide fluorhydrique. En solution aqueuse, il est facilement oxydé par le peroxyde d'hydrogène Le carbure de tungstène a un point de fusion de 2 785 ° C donc c'est un matériau extrêmement dur, étant autour de 9 dans le Échelle de Mohs et environ 2600 dans l'échelle Vickers. Il a un module de Young d'environ 700 GPa, un module de compressibilité de 630–655 GPa [3] et un module de cisaillement de 274 GPa. Pour une utilisation pratique, il est combiné avec des métaux de transition, principalement du cobalt ou du nickel, en travaillant à partir de poudres, avec des techniques de frittage à des températures autour de 1200-1500 ºC . Le composé résultant est un matériau céramique-métal appelé carbure cémenté, métal dur ou widia. Pour obtenir du métal dur, d'autres éléments tels que le chrome ou le tantale peuvent également être ajoutés, afin d'éviter la croissance de grains de carbure, agissant comme inhibiteurs. Le carbure de tungstène et les poudres métalliques subissent trois étapes: • Broyage, pour mélanger des poudres de différentes qualités et créer un mélange homogène de poudres. • Chauffage à 100 ° C avec ajout de liant (cobalt) pour former une masse solide grâce à l'union des grains. • Frittage entre 1200 et 1600 ° C , pour permettre au cobalt de fondre, souder les grains et éliminer la porosité. Dans le cas des outils de coupe destinés aux installations de broyage des déchets recyclables, ceux-ci ont une grande ténacité et durabilité qui permettent une économie générale des coûts de broyage, même si les couteaux coûtent plus cher que les couteaux en acier ordinaires, mais permettent également obtenir un produit de coupe uniforme sans bavures ni poussière excessive. Les couteaux en métal et en carbure de tungstène conviennent aux matériaux résistants suivants: • PET • Plastiques chargés de fibres • Plastiques chargés de charges minérales • Raphia • Polyéthylène de serre ou de campagne • Déchets électroniques • Pneus • Bois Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Pyrolyse des Déchets Solides: Aspects Technologiques du ProcédéGazéification et pyrolyse. Technologies innovantes pour la valorisation énergétique des déchets Le coût économique de la production d’énergie à partir de combustibles fossiles a désormais atteint des valeurs insoutenables, ce qui rend nécessaire la recherche de nouveaux combustibles et le développement de processus et d’alternatives technologiques véritablement durables. Parmi les « nouveaux » combustibles qui, après prétraitement et/ou transformation, peuvent intégrer les combustibles traditionnels, on distingue différentes catégories de déchets d'origines diverses (urbaines ou industrielles). Le développement de procédés dans ce sens découle de la nécessité de combiner une production d’énergie plus durable avec la nécessité d’une gestion plus efficace des déchets. Les objectifs de la recherche appliquée actuelle Ces dernières années, la recherche de nouvelles solutions technologiques est devenue de plus en plus forte qui, en utilisant différents procédés, même en combinaison les uns avec les autres, visent à garantir une transformation efficace des déchets tout en favorisant une récupération maximale de matière et d'énergie et une réduction maximale des émissions gazeuses, liquides et solides. émissions. Gestion éco-durable des déchets La valorisation des déchets comme matière première pour produire des carburants de valeur, comme le méthanol et l'hydrogène , est l'objectif de la recherche appliquée dans tous les pays les plus industrialisés. L'utilisation des déchets non pas comme combustible « tels quels », mais comme matériaux à transformer en produits de plus grande qualité ou valeur nous permet de gravir les échelons de la « pyramide de l'éco-durabilité ». La poussée vers une économie énergétique basée sur la conversion des combustibles gazeux ou tout au plus liquides (méthane, hydrocarbures légers, huiles) et de l'hydrogène est liée à la possibilité de parvenir, grâce à eux, à une combustion plus propre et plus efficace. La transformation des déchets en ces combustibles est possible grâce à des processus thermochimiques tels que la pyrolyse et la gazéification, qui induisent une modification de la structure chimique de la matière sous l'action de la chaleur. Il ne s'agit donc pas de réaliser des procédés de « sélection et prétraitement » comme la production de combustibles solides comme le RDF mais de mettre en œuvre de véritables procédés chimiques dont la fiabilité, l'efficacité et le coût doivent être soigneusement évalués. Processus thermochimiques Pyrolyse : dans laquelle une dégradation thermique du matériau a lieu en l'absence totale d'air/oxygène par apport direct ou indirect de chaleur. Le pouvoir calorifique des produits obtenus est donc très élevé. Gazéification : dans laquelle une oxydation partielle des déchets se produit dans un environnement pauvre en oxygène. Les produits finaux ne sont pas complètement oxydés et ont donc un pouvoir calorifique inférieur à celui des déchets initiaux. Combustion : dans laquelle on réalise l'oxydation complète de la fraction organique des déchets/combustibles, en présence d'un excès adéquat d'oxygène et avec pour résultat l'obtention de produits complètement oxydés et sans valeur calorifique. Production d'énergie « Il permet d'obtenir une oxydation totale et très rapide de la fraction combustible alimentée, en présence d'un excès d'air d'autant plus important que le contact comburant-carburant est difficile. La réaction est exothermique et s’accompagne donc d’un dégagement de chaleur qui dépend du pouvoir calorifique inférieur (PCI) du carburant et de l’efficacité de la combustion. Procédés thermochimiques alternatifs à la combustion : Pyrolyse Il s'agit d'un processus qui se déroule en l'absence d'oxygène et à des températures supérieures à 400°C, atteint grâce à l'apport direct ou indirect de chaleur, au cours duquel se produit exclusivement une dégradation thermique de la matière organique, éventuellement favorisée par l'action de catalyseurs. . Les principaux produits du procédé sont des gaz combustibles de pyrolyse, des liquides organiques et un résidu solide non vitrifié contenant le charbon et la fraction inorganique des déchets.Pyrolyse des déchets plastiques La composition des produits de pyrolyse est extrêmement variable avec la température du procédé et avec la présence de catalyseurs tels que les métaux de transition et les matériaux contenant des sites acides tels que les silico-aluminates, les zéolites, les argiles. Les catalyseurs peuvent, outre l'augmentation de la température, favoriser la déshydrogénation, c'est-à-dire la perte d'hydrogène intramoléculaire de la chaîne polymère avec pour conséquence une augmentation du degré d'insaturation des radicaux obtenus. La déshydrogénation s'accompagne inévitablement d'une production élevée de composés insaturés et aromatiques (benzène, toluène, xylène, etc.) et de solides carbonés amorphes ou cristallins (graphite, micro et nanofibres). La possibilité de rompre les liaisons moléculaires des polymères par l'action de la chaleur (thermolyse) ou par attaque chimique (solvolyse) a ouvert la voie à l'utilisation du produit de décomposition comme matière première pour l'industrie pétrochimique (recyclage des matières premières).Pyrolyse de la biomasse La pyrolyse de la biomasse peut être différenciée en fonction du temps de séjour : un temps de séjour élevé conduit à la production de charbon de bois ; un faible temps de séjour conduit à la formation de liquides avec des rendements élevés. La production de biohuiles (comme on appelle normalement les liquides de pyrolyse de la biomasse) s'effectue à des températures modérées, c'est-à-dire inférieures à 600°C.Pyrolyse plasma de déchets dangereux La pyrolyse du plasma se produit à très haute température (environ 20 000°C) grâce à l'action de l'arc électrique qui se forme entre deux électrodes. L'énergie de l'arc est si élevée que le gaz présent entre les électrodes s'ionise. Le procédé de « déstructuration » d'un pyrolyseur à plasma repose sur ce principe. En fait, dans ce système, l'arc est généré à l'intérieur d'une chambre où la chaleur intense générée par l'arc dégrade les molécules organiques les plus résistantes (huiles, peintures, solvants) jusqu'à obtenir les atomes individuels (plasma). Dans un processus ultérieur , les atomes se recombinent pour former des composés gazeux non dangereux (dioxyde de carbone et eau produits par oxydation dans un lit de matériau céramique) ou des solides. Ces derniers sont totalement vitrifiés et intègrent les métaux qui ne sont plus lessivables : ils sont donc réutilisables comme matériau de construction. Les électrodes utilisées sont en carbone et sont insérées en continu sans qu'il soit nécessaire d'arrêter le processus pour maintenance.Pyrolyse des déchets solides municipaux Les déchets hétérogènes sont composés de différentes catégories de produits combustibles qui, cependant, selon un processus extrêmement schématisé, remontent aux polymères (plastiques, caoutchoucs, résines) et à la biomasse (papier, carton, bois, fraction organique, textiles).Technologies de pyrolyse L'application de la pyrolyse des déchets municipaux en Europe est encore à un stade de développement et n'a donc pas atteint sa maturité commerciale même si la volonté de se conformer aux dispositions du protocole de Kyoto a donné lieu à de nombreux projets de démonstration. Si l'utilisation de la pyrolyse comme procédé de production de produits chimiques est encore très limitée, la pyrolyse destinée à servir d'étape préalable à une étape ultérieure de combustion ou de gazéification est déjà appliquée à grande échelle. Parmi les procédés les plus intéressants qui utilisent la pyrolyse comme processus de transformation de divers déchets (plastiques mélangés, résidus de démolition de voitures, déchets électroniques, déchets solides municipaux et spéciaux), nous pouvons souligner ceux réalisés par WasteGen (UK), Texaco, Compact Power et Ébara.Conclusions La plupart des procédés de pyrolyse commerciaux se déroulent à basse température, c'est-à-dire entre 450 et 600°C afin d'éviter d'avoir à payer un coût énergétique (et économique) excessif, même si cela implique une augmentation du temps de séjour dans le réacteur (ce qui peut même durer 2 heures) et la réduction de la fraction de déchets complètement dégradée à l'intérieur du four. Pour améliorer l'efficacité énergétique globale du procédé, le gaz de pyrolyse, et éventuellement aussi le charbon , sont envoyés vers un procédé de combustion qui permet, si celui-ci est réalisé à des températures supérieures à 1200°C, d'exploiter pleinement la température de flamme adiabatique de le gaz de pyrolyse. Les charbons issus d'un processus de pyrolyse peuvent : • être mis en décharge après avoir été débarrassé des métaux qui, à l'issue du procédé, sont récupérables sous forme non oxydée • être envoyé à la combustion éventuellement avec le gaz de pyrolyse ; dans ce cas il ne sera pas possible de récupérer les métaux (qui sont ainsi oxydés) • être envoyé à la gazéification (une option qui permet de récupérer les métaux sous une forme non oxydée et d'augmenter le CCE du système global en transformant le carbone fixé du charbon en gaz de synthèse supplémentaire). Catégorie : actualités - technologie - plastique - recyclage - pyrolyse - déchets Maria Laura Mastellone et Umberto Arena Deuxième Université de Naples Département des Sciences de l'Environnement
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Polymère composite pour batteries flexiblesPolymère composite pour batteries flexibles. Nouveaux composés avec du carbone électriquement conducteurLe monde de la recherche industrielle travaille d’arrache-pied pour pouvoir construire de nouvelles batteries offrant des performances toujours plus grandes. Les domaines d’application sont les plus variés: de la mobilité durable aux installations de production d’énergie propre, en passant par les petites installations que nous utilisons tous les jours. L’impératif est de pouvoir concentrer la durée maximale dans une batterie, le niveau le plus faible possible de composés polluants, la puissance maximale possible, en fonction de la taille, et enfin, le caractère pratique de l’utilisation. Les chercheurs, dans ce cas-ci, sont allés très loin en étudiant et en concevant une batterie totalement flexible qui peut être adaptée à de nouveaux usages, peut-être encore impensable. Comme le rapporte le magazine Advance Material, des chercheurs de l’École polytechnique de Zurich ont mis au point une pile très mince qui peut être pliée, enroulée, écrasée sans jamais perdre le pouvoir de transmettre le courant. Cette nouveauté peut être utilisée dans de petits appareils couramment utilisés, mais également dans des objets très minces tels que des vêtements de travail et pour les loisirs. Le cœur de ce produit est un polymère composite souple, également à base de carbone et donc électriquement conducteur, qui constitue les deux collecteurs de la cathode et de l’anode et de la structure externe de la batterie. L’intérieur est composé de flocons d’argent superposés, de sorte qu’ils puissent être adaptés à la souplesse des mouvements d’élastomère avec lesquels la batterie a été conçue, assurant ainsi le passage du courant, même dans des conditions élastiques. De plus, des poudres d’ oxyde de lithium-manganèse et d’oxyde de vanadium ont été placées sur la cathode et l’anode . En ce qui concerne l’électrolyte, l’élément qui permet le passage des ions lithium, à la fois pendant la phase d’utilisation de l’énergie et pendant la recharge, est constitué d’un gel à base d’eau contenant du sel de lithium. Le résultat est moins polluant que les autres éléments présents dans les batteries actuelles.
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Utilisation de Polymères Régénérés dans des Mélanges BitumineuxQuel est le mélange d’inversion de phase? Au début des années 60 du siècle dernier, la couche d’imperméabilisation bitumineuse était principalement composée de papier bitumineux et de bitume. De plus, le feutre de verre bitumé avait récemment été mis sur le marché, dont les caractéristiques de stabilité dimensionnelle et de résistance étaient particulièrement appréciées. Comme nous l’avons vu dans l’article sur Giulio Natta, toute une série de les catalyseurs stéréospécifiques qui ont été utilisés pour créer de nouveaux mélanges chimiques à partir desquels de nouveaux polymères, tels que le polypropylène, seraient bientôt polymérisés. Ces nouvelles découvertes ont conduit à la manipulation des chaînes de molécules créant un ordre du même côté chimique. Le fait de pouvoir positionner toutes les molécules d’un même côté confère à la chaîne de polymères certains avantages, notamment une plus grande résistance mécanique et une plus grande résistance à la chaleur, définissant ainsi le polymère isotactique obtenu. Son opposé, du point de vue de la position des molécules, donc de manière désordonnée, est défini comme atactique. Si nous voulons entrer dans les valeurs techniques qui caractérisent le polypropylène isotactique, nous pouvons souligner que la résistance mécanique atteint jusqu’à 400 kg / m². et résistance à la chaleur jusqu’à 150 ° C Le polypropylène atactique a au contraire la caractéristique d’être plus malléable et élastique avec des allongements allant jusqu’à 600%. Parmi les polymères régénérés et les additifs utilisés dans les mélanges de bitume, on trouve non seulement le polypropylène, mais également: – LDPE – HDPE – EVA – TPO – Charges minérales (talc ou carbonate de calcium) – les caoutchoucs thermoplastiques – huiles – les cires. En mélangeant les polymères régénérés, en pourcentages différents avec le bitume, en fonction de la caractéristique technique de la membrane à obtenir, nous aurons la modification de plusieurs paramètres généraux: – Viscosité (augmente) – la température de ramollissement (passe de 60 ° à 150 °) – Pénétration (diminue puis augmente le potentiel piétonnier) – La température de fracture par flexion à froid (diminue de + 10 ° à – 20 ° par exemple) – stabilité aux intempéries (durée) Mais que se passe-t-il exactement lors du mélange entre le bitume et les polymères régénérés? Dans le jargon technique, la réaction entre bitume et polymères, lors du mélange, est appelée inversion de phase. Lorsqu’un mélange est préparé, la quantité de polymères est nettement inférieure à la quantité de bitume, mais lors du mélange à chaud des ingrédients, à une température supérieure à la température de fusion du polymère, il se produit l’inversion de phase, dans laquelle l’ingrédient minoritaire, dans ce cas le polymère, constitue la phase porteuse du mélange, tandis que l’ingrédient majoritairement quantitatif, la phase dispersée. Pour que l’inversion de phase ait lieu, il est important d’utiliser du bitume distillé, car il est riche en huiles de la fraction de maltène compatibles avec les polymères. Lors de la création des recettes, les producteurs de membranes bitume-polymère utilisent les polymères régénérés sous forme de: – Granules – broyé – densifié (uniquement si facilement dispersible) En ce qui concerne la filtration de granulés, elle est normalement inférieure à 800-1000 microns, tandis que pour le sol et la densification, un bon degré de nettoyage (lavage) et une faible teneur en humidité sont nécessaires pour éviter les réactions dangereuses lors du mélange avec le bitume chaud. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Bouteilles en PEHD Recyclé: Comment Gérer les Défauts de SurfaceComment résoudre les problèmes esthétiques dans la production de bouteilles en PEHD recyclé La production de bouteilles pour détergents, pour les liquides industriels et agricoles, était encore récente avec des matériaux vierges, malgré certaines formes et couleurs permettant l’utilisation d’un granule de HDPE recyclé . L’impact médiatique de la pollution plastique dispersée par l’homme dans l’environnement a ému la conscience des consommateurs de faire pression sur les États concernés par la législation environnementale, mais également sur les producteurs de substances contenues dans des bouteilles qui ne peuvent pas, pour des raisons commerciales, perdre le consentement de ses clients finaux. La demande de polyéthylène haute densité régénéré pour le moulage par soufflage a fortement augmenté au cours des dernières années, ce qui a certainement attiré une partie des producteurs qui ne sont pas totalement préparés à gérer le granule recyclé dans leurs machines. Il ne s’agissait pas seulement du type de granule susceptible de différer légèrement d’un point de vue technique, des matières premières vierges au comportement de la machine, mais il fallait aussi résoudre les problèmes de nuances de couleur, de fissuration sous contrainte et de soudage des joints. , micro trous et autres problèmes mineurs. Dans des articles précédents, nous avons abordé la genèse du PEHD recyclé dans le soufflage des bouteilles et le choix judicieux des matières premières recyclées ( www.plasticare.biz section NEWS-Technical Info ), mais nous constatons aujourd’hui certains aspects esthétiques liés aux granulés de PEHD recyclé. à 100%. D’un point de vue esthétique, quatre aspects peuvent affecter négativement le bon résultat de production: 1) Une porosité marquée appelée « peau d’orange » qui se forme principalement à l’intérieur du flacon, mais qui n’est pas rare, est également visible à l’extérieur. Il se présente sous la forme d’une surface irrégulière, avec la présence de micro-cavités continues qui donnent un aspect rugueux à la surface. Normalement, les problèmes se posent dans les granules, où une éventuelle présence excessive d’humidité en surface ne permet pas une pose parfaite de la paroi en PEHD sortant du moule. Dans ce cas, le problème peut être résolu en séchant le matériau dans un silo de manière à ce qu’il atteigne un degré d’humidité suffisant pour ne pas nuire aux surfaces. En général, c’est toujours une opération recommandée lorsque vous souhaitez produire en utilisant 100% de matériau régénéré . 2) Les stries sur la bouteille sont un autre problème esthétique qui se pose pour différentes raisons, notamment si un granule déjà coloré est utilisé. Les causes peuvent dépendre d’ un pourcentage différent de plastique à l’intérieur du granule de HDPE , même dans des pourcentages minimaux, compris entre 2 et 4%, car le comportement esthétique sur la paroi de la bouteille ayant des points de fusion différents , être légèrement différent, influençant la couleur dans la pâte. Il est important de noter que vous ne devez pas confondre les traînées de nuances avec les traînées de structure , qui sont normalement créées par le moule de la bouteille en raison de l’usure ou de la saleté qui s’accumule lors du travail. Une autre raison peut dépendre de la résistance thermique du maître utilisée, car il n’est pas rare qu’à des températures trop élevées, à la fois dans la phase d’extrusion du granule et dans le soufflage de l’élément , un phénomène de dégradation de la couleur peut être créé avec la création de petites traînées sur les parois de la bouteille. 3) Une soudabilité parfaite dans une bouteille est extrêmement importante, car tout détachement des parois, une fois la bouteille refroidie et remplie, occasionne de graves dommages, entraînant des coûts, du fait de la perte de l’emballage, des substances contenues et du remplacement de l’emballage. matériel avec des coûts logistiques importants. La bouteille qui vient d’être produite ne présente normalement pas le défaut possible car la température de sortie de la machine « masque » un peu le problème, mais une fois la bouteille refroidie, remplie et soumise au poids des palettes superposées Dans ce cas, un défaut de soudage peut se présenter dans tous ses problèmes. La cause de ce problème doit normalement être recherchée dans le pourcentage de polypropylène que le granule de HDPE peut contenir en raison d’une sélection des matières premières en amont de la production de granulés non optimale. Une mauvaise sélection des bouteilles entre elles, mais surtout parmi les bouchons qu’elles contiennent, peut augmenter le pourcentage de polypropylène dans le mélange de granulés. Il existe dans le commerce des machines à sélection optique du sol lavé qui permettent de réduire considérablement ce pourcentage, en le ramenant en dessous de 1,5 à 2%. Lors de l’achat de cargaisons en HDPE recyclé, il est toujours judicieux de demander un test DSC pour vérifier la composition du granule en vue de sa production. L’effet d’un pourcentage excessif de PP a pour conséquence directe d’empêcher une soudure efficace des surfaces de contact formant la bouteille. En plus de travailler sur le granule, il serait judicieux, si vous souhaitez utiliser 100% de la matière première recyclée, d’augmenter légèrement l’épaisseur de recouvrement des deux côtés de la bouteille pour favoriser le bon point de soudure. 4) La présence de micro ou macro trous dans une bouteille , directement visibles lors d’une inspection ou, pour les plus petits, lors d’un test d’étanchéité, peut dépendre de la présence d’impuretés à l’intérieur du granule lors du lavage et le filtrage de la matière première ne s’est pas fait de manière professionnelle. Une autre raison peut dépendre d’un mauvais nettoyage de la vis de la souffleuse qui peut accumuler des résidus de polymère dégradé et les transporter ensuite dans le moule. Surtout si vous utilisez des recettes avec une charge minérale, vous pouvez avoir le problème immédiatement après avoir changé la recette entre une charge sans frais et une qui en contient. L’utilisation de recettes mixtes entre des matériaux vierges et régénérés peut atténuer certains de ces problèmes, mais ne résout pas complètement les problèmes si vous n’avez pas la clairvoyance nécessaire pour suivre la chaîne d’approvisionnement du granule recyclé.Articles Liés:PEHD: PRODUCTION DE BOUTEILLES EN PLASTIQUE RECYCLÉ | QUELQUES CONSEILSTraduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Articles originaux en italien.
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Comment combiner la poudre de verre et la poudre pet dans une matière premièreRéutilisation des déchets de poudre de verre dans une perspective d'économie circulaire La poudrede verre est un déchet généré dans la chaîne de production du recyclage du verre qui, en raison de ses quantités et du champ d'application limité dans les recettes pouvant générer des produits finis, crée un problème d'élimination et de réutilisation . Parmi les différentes expériences réalisées au fil des années, peut-être son utilisation comme matériau inerte dans les mélanges de mortier et de béton a-t-elle trouvé un débouché qui permet la création de bordures de route, de cloisons de confinement également grâce à une bonne inertie chimique et à la faible porosité du composé. Un autre domaine d'utilisation qui mérite d'être mentionné est celui des mélanges de ciment adaptés à la création de pierres d'ameublement artificielles. Des tests ont également été réalisés au Département d'ingénierie de l' Université de Bologne sur des mortiers polymères avec des fractions de poussière de verre et des débris de verre, de différentes granulométries, en utilisant une résine polyester comme liant. Les essais ont été réalisés par échantillonnage de recettes composées de sable et de résine polyester et de recettes composées de verre pauvre ou de rebut et de résine polyester. La comparaison des résultats des essais de flexion et de compression des éprouvettes a souligné que les mortiers polymères composésde déchets vitreux ont une résistance à la compression supérieure à 10% et une résistance à la flexion de 22% par rapport aux échantillons composés de mortiers polymères et de sable. La poudre de verre est également utilisée dans le domaine de la céramique, dans les briques en terre cuite et dans les mousses de verre comme élément inerte du mélange pour remplacer les granulats naturels avec une économie en termes de consommation de ressources naturelles. Les caractéristiques du calcin de verre, du point de vue de la stabilité chimique, des qualités ignifuges et de la résistance mécanique , permettent son utilisation comme stabilisant dans les recettes de protection des éléments dangereux tels que l'éternit, les cendres volantes des incinérateurs, dans l'abattement des fumées, dans les scories d'aciéries, dans les boues de sablage , etc. afin de créer un matériau vitreux inerte. Mais du point de vue de l'économie circulaire , l'étape la plus importante a été franchie grâce à la création d'un mélange de déchets dans les processus industriels, dont l'un peut être défini comme le gaspillage des déchets . Je fais référence à la poussière de PET qui s’accumule lors de la phase de recyclage des bouteilles de boissons ou autres emballages. L'idée gagnante de mélanger de la poudre de verre et de la poudre de PET permet de créer une nouvelle matière première qui, grâce à ses caractéristiques physico-chimiques, est adaptée à la reproduction des pierres naturelles, tant par sa forme que par ses caractéristiques. De plus, la thermoplasticité du PET, qui permet la création de dessins, de reliefs et s'adapte facilement aux couleurs, rend ce composé adapté à la création de plans de cuisine et aux revêtements intérieurs et extérieurs. L'ingéniosité et le génie des gens nous donnent un aperçu de la façon dont notre société fait face aux défis que nous pose l'économie circulaire : nous trouvons des gens qui ne savent pas encore trier les déchets à la maison, des gens qui continuent de jeter leurs déchets dans le l'environnement, des gens qui poussent la classe politique à investir davantage dans le recyclage du plastique, du verre, des métaux, du papier, du bois, des déchets électroniques et d'autres matériaux, et enfin il y a des gens qui ont une longueur d'avance et s'occupent de trouver des solutions pour utiliser les déchets. . Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - poudre de verre - PET
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Défauts d’injection avec des matériaux recyclés: stries de surfaceLa connaissance des polymères recyclés aide à prévenir les défauts cosmétiques Quels sont ces défauts causés par et comment peuvent-ils être résolus lors de l’utilisation de polymères recyclés? Il y a des défauts esthétiques qui pourraient se former lors des travaux d’injection à l’aide de granulés régénérés , qui sont d’origine post-consommation ou post-industrielle . Le granulé de post-consommation se prête davantage, en tout cas, à la création éventuelle de défauts esthétiques puisque la composition polymérique du granulé lui-même peut comprendre des fractions de matériaux qui ne sont pas complètement homogènes (par exemple PP / PE ). Les défauts esthétiques exprimés en stries superficielles , également appelées stries en marbre, ne provoquent normalement pas de défaut technique du produit imprimé, mais généralement un défaut esthétique qui, en tout état de cause, peut conduire au refus du produit par le client final. Nous avons déjà traité le sujet concernant la reconsidération des aspects esthétiques des produits fabriqués avec un granulé recyclé , en présence de petits défauts, en vue d’augmenter la circularité des déchets plastiques, précisément pour avoir un jugement correct sur les attentes esthétiques des produits qui utilisent du plastique recyclé. ( Lire les articles ). Dans la phase de moulage, le plastique utilisé comme matière première atteint des températures comprises entre 175 ° et 400 ° , selon le matériau utilisé, créant divers processus de transformation au sein de la masse fondue. L’eau est vaporisée et certains additifs et polymères de faible poids moléculaire peuvent se dégrader et produire des substances volatiles qui accompagneront la fusion à l’intérieur du moule. De plus, la vitesse de moulage pourrait agir sur les molécules polymériques créant un certain pourcentage de dégradation plastique. En raison de la différence de densité entre la matière fondue, les substances volatiles et dégradées, il y aura une séparation entre les parties les plus lourdes et les plus légères à l’intérieur du moule, où ces dernières arriveront d’abord vers les parois du moule lui-même, puis suivi de la masse fondue, dont ils se saliront. Par conséquent, toute pièce volatile et / ou dégradée qui sera poussée vers la paroi du moule par le polymère recyclé fondu, créera des stries ou des pièces marbrées sur les parois du produit fini qui peuvent être disgracieuses. Les causes de ces défauts peuvent être résumées dans: • Humidité du matériau • Dégradation des pièces en plastique en raison de la température élevée • Temps de moulage excessifs avec dégradation des polymères • Contre-pression trop faible • Points d’injection trop petits qui pourraient dégrader la matière première • Usure excessive de la broche • Saleté près des points d’éjection de gaz dans le moule ou nombre insuffisant de points Compte tenu de ce qui précède, pour éviter ou réduire ces phénomènes disgracieux, il est nécessaire de prendre toutes les précautions nécessaires pour le réglage des paramètres machine et moule, en plus de vérifier, par l’étude du DSC du polymère recyclé à utiliser, le poids des composants qui pourrait se dégrader.
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Fibre de verre: la voie difficile vers une economie de produits circulaireFibre de verre: histoire, production, utilisation et recyclage. Le chemin difficile vers une économie circulaire des produitsLa fibre de verre est définitivement un produit qui a eu un succès très important compte tenu de la souplesse d’utilisation, de la relative facilité de production et des caractéristiques techniques des produits fabriqués qui pourraient remplacer ou améliorer les performances des autres matériaux utilisés jusqu’alors. La fibre de verre est née dans les années 1920, une période où l’on étudie des matériaux présentant des performances similaires à celles des métaux de construction (construction, aéronautique, naval) mais qui pourraient apporter un avantage en termes d’économie de poids. Au cours des années 40, le polyester a été renforcé en utilisant de la fibre d’amiante, un matériau plastique composite avec lequel, par exemple, des réservoirs supplémentaires pour avions ont été construits. Au cours des années 1950, l’augmentation de la production de fibre de verre a conduit au remplacement progressif de la fibre d’amiante, créant des produits techniquement plus avancés et élargissant le champ d’application. MAIS QU’EST-CE QUE LA FIBRE DE VERRE? Il s’agit d’un plastique composite renforcé de verre, également appelé VTR ou GRP, utilisant des tissus ou des feutres à fibres orientées de façon aléatoire et ensuite imprégné de résines thermodurcissables, généralement liquides, composées de polyester ou d’ester vinylique ou d’époxy, qui durcissent et relient les fibres elles-mêmes à travers le action des catalyseurs et des accélérateurs. Les principales caractéristiques des produits en fibre de verre sont: – léger – Caractéristiques mécaniques élevées – Durabilité – Résistance à la corrosion – Résistance aux agents atmosphériques – Excellente isolation électrique – Comportement au feu gérable avec des additifs spécifiques – Bonne isolation thermique – Mauvais entretien COMMENT SONT LES PRODUITS FABRIQUÉS EN FIBRE DE VERRE? Prémettant que la fibre de verre n’est pas un composé plastique traditionnel qui a besoin de chaleur et d’une force mécanique importante (extrusion, injection, soufflage) pour fabriquer les produits, mais elle est basée sur le travail effectué par la résine polymérisée qui entre en contact avec les fibres. de verre. Les principaux processus de production sont les suivants: "Hand Lay-Up" consiste en l’enduction au pinceau ou au rouleau de résines, correctement ajoutées avec des catalyseurs et des accélérateurs, qui déterminent leur polymérisation même à température ambiante, sur des tissus de verre. La solidification des résines permet l’incorporation des fibres de verre présentes dans le moule créant l’article en vertrorésine."Filamnet Winding" consiste à appliquer, sur un cylindre rotatif, normalement métallique, un fil imprégné de résine catalysée. En enroulant ce fil en continu sur le moule, qui sera ensuite retiré une fois la résine durcie, des tubes ou réservoirs cylindriques pourront être créés. "Resin Transfer Moulding" consiste à étaler à sec, sur un côté d’un moule, une quantité définie de fibres de verre, puis refermer le moule avec sa copie et injecter, à basse pression, la résine à l’intérieur. Avec ce système, il est possible d’effectuer la procédure d’injection à l’intérieur du moule également sous vide. "Pultrusion" consiste en une production similaire à l’extrusion classique de matières plastiques, adaptée aux matériaux composites pour la création de profils particuliers.QUELS SECTEURS SONT DESTINÉS ET QUELLES FABRICATIONS EN FIBRE DE VERRE PEUVENT ÊTRE RÉALISÉES? Les excellentes qualités techniques et esthétiques des produits en fibre de verre leur permettent d’être utilisés dans de nombreux domaines avec des applications très larges: Secteur ferroviaire Production d’énergie Construction Faites-le vous-même Secteur nautique Secteur des travaux sportifs Marché électrotechnique Les produits en fibre de verre sont vraiment nombreux et il n’est pas possible de tous les citer, mais nous indiquerons les produits qui, sur le marché, font les plus gros volumes: Coques et articles pour le secteur nautique.Profils industriels et civilsFenêtres et voletsPuits de lumièreFeuilles de toitureMursRevêtements pour le secteur de la réfrigérationEscaliers et passerellesRevêtements pour le secteur ferroviaireRevêtements pour le transport civilCentrales éoliennes LE RECYCLAGE DE LA FIBRE DE VERRE La fibre de verre, étant un matériau composé, comme nous l’avons vu, échappe à la logique du recyclage classique des matières plastiques, créant ainsi des problèmes divers et complexes pour son recyclage. Le premier problème dont nous pouvons nous souvenir est la présence des résines thermodurcissables dont le produit est composé, en fait, comme nous le savons, la réaction de polymérisation est toujours irréversible, cela signifie que si nous traitons les produits en fibre de verre broyés avec de la chaleur, comme cela se fait dans généralement avec d’autres plastiques, nous ne pourrions pas remettre les résines utilisées sous forme liquide. Le deuxième problème concerne les fibres de verre utilisées pour renforcer la recette. Selon des études épidémiologiques menées sur des animaux en laboratoire, une inhalation prolongée de la poussière de ces fibres provoquerait des carcinomes et des mésothéliomes. Bien qu’il n’y ait aucune preuve de tests humains sur des animaux, la Communauté européenne a publié une directive spécifique, insérant les fibres de verre parmi les substances dangereuses soumises à l’obligation d’étiquetage. En effet, les fibres de verre utilisées pour la fabrication des produits sont considérées comme cancérigènes de catégorie 3 et doivent porter le label R40 qui identifie la possibilité d’effets irréversibles sur la santé. Par conséquent, dans le contexte des systèmes de recyclage en fin de vie, nous pouvons signaler les principales destinations d’élimination: Decharge Broyage de produits en poudre de différentes tailles et leur réutilisation dans des secteurs tels que la construction. Recyclage par pyrolyse avec séparation entre fibres et résines Recyclage par digestion acide Parmi les systèmes d’élimination utilisés aujourd’hui, en termes de volumes, la mise en décharge est certainement encore la plus utilisée, avec tous les effets négatifs de l’affaire. En ce qui concerne le broyage des produits en poudre, c’est certainement le moyen le plus simple, d’un point de vue pratique, mais il laisse ouvert tous les doutes du point de vue sanitaire que nous avons signalé plus haut. Alors qu’en ce qui concerne le recyclage par pyrolyse ou digestion acide, il n’est pas, aujourd’hui, économiquement commode. Il est clair que la manière d’éliminer les déchets de produits en fibre de verre, en fin de vie, pourrait être de réutiliser les poudres broyées dans des mélanges adaptés à la production de produits finis, mais l’opération de réduction volumétrique des produits en fibre de verre doit être effectuée utiliser des équipements adaptés, dans des chambres isolées, donc pas de simples broyeurs, qui préservent la santé des travailleurs. Il existe également sur le marché une méthode de recyclage des déchets de fibre de verre produits avec des résines orthophtaliques, isophtaliques ou vinylester définies comme « récupération avec traitement thermochimique ». Grâce à ce procédé, il serait possible de récupérer environ 85% de la résine mère, sous forme de liquide et environ 99% des fibres qui composent le renfort. Les tests effectués par le fabricant montreraient que la résine récupérée, chargée d’iode, pourrait être mélangée à nouveau avec la résine vierge pour la création de nouveaux produits sans aucune détérioration des performances. Quant aux fibres récupérées avec ce système, un traitement de calcination est recommandé sur celles-ci, afin d’éliminer les résidus de carbone présents avant d’être réutilisés.
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Petits conseils pour améliorer le moulage par injectionPetits conseils pour améliorer le moulage par injection Dans les articles du site, nous avons déjà traité quelques sujets concernant les défauts qui se créent lors de la phase de moulage et les solutions qui sont proposées tant en ce qui concerne la gestion des moules qu'en ce qui concerne les défauts que l'on peut trouver sur le fini. produit. Comme vous le savez, le moulage des matières plastiques est une science imparfaite car le succès du travail de moulage est influencé par un nombre très important de facteurs. Nous pouvons partir du type de machine, de ses composants et de leur état d'usure, de la conception du moule et de son maintien en bon état, des matières premières utilisées, avec une attention particulière aux régénérées, au réglage de la machine et les paramètres du moule. Toutes ces choses réunies affectent en fin de compte le succès du travail et, avec lui, le succès financier de votre travail. En fait, même cet aspect, que les purs techniciens négligent peut-être, doit être pris en considération autant que la qualité et la technique de production. Voyons brièvement quelques défauts qui peuvent arriver fréquemment : Stries sur les parois des produits Ils sont également appelés lignes d'écoulement qui incluent des stries, des taches et des couleurs différentes qui peuvent être causées par le profil de refroidissement et le chemin emprunté par le plastique pour atteindre les parties du moule. Il existe des moyens de pallier cet inconvénient qui consistent à augmenter la vitesse d'injection pour améliorer le remplissage des cavités, ou à amortir certains angles du moule traversé par l'écoulement. Petites cavités sur les surfaces des produits De petites dépressions ou creux sont normalement formés sur les parois des produits, notamment dans les zones où l'épaisseur est plus importante ou où l'écoulement subit un rétrécissement. Dans ces cas, il est recommandé de réduire la température du moule, d'augmenter la pression d'injection et le temps de moulage pour améliorer le durcissement et le refroidissement. Si cela était possible, afin d'améliorer le refroidissement, il convient de réduire l'épaisseur des parois là où le produit le permet. Vide Si auparavant on parlait de petites cavités ou de petites dépressions que l'on peut trouver sur les surfaces, ici on peut parler de vrais vides caractérisés par une finition incomplète du mur. Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles ces lacunes sont créées. Normalement ils proviennent de poches d'air qui s'opposent au bon écoulement du mélange dans le moule, dont les causes peuvent être trouvées dans une présence excessive de gaz à l'intérieur, formée par exemple par la dégradation du polymère dans la vis mécanique, dont il est pas correctement ventilé. Cela peut facilement se produire si des polymères composites tels que le PP / PE sont utilisés et que la relation entre la température d'extrusion et la composition du matériau n'est pas prise en compte. Une autre cause pourrait être la viscosité excessive de la matière première utilisée sur laquelle il est possible d'intervenir avec un choix approprié de la fluidité du produit. Le maintien d'un alignement correct du moule pendant l'injection peut également aider à réduire ces problèmes. Délaminage de surface Il peut arriver que les parois du produit imprimé comportent de petites couches qui peuvent être décollées. Les causes sont attribuables, entre autres, à certains facteurs tels que la présence excessive d'humidité ou l'utilisation de polymères régénérés dans lesquels il existe des polymères avec des degrés de fusion différents du principal. Il est toujours conseillé, surtout si l'on utilise des granulés régénérés, de les sécher dans des silos avant de les mettre en machine. De plus, le bon choix des granulés recyclés passe par la connaissance de la DSC des polymères utilisés, car plus le pourcentage de polymères avec des degrés de fusion différents est élevé, plus la possibilité de créer une contrainte thermique dans les polymères est grande. Une autre astuce consiste à augmenter la température du moule. Lignes de soudage Au voisinage des lignes de soudure, des imperfections esthétiques peuvent être créées en raison des différentes directions de mouvement du plastique liquide. Tout d'abord, la fermeture correcte d'un moule permet une bonne tenue non seulement du polymère à l'intérieur mais aussi une meilleure finition des produits. De plus, le bon choix de la fluidité du produit et du tonnage de la machine, en fonction du produit final à fabriquer, permet une production correcte sans solliciter à la fois le moulage et le polymère, au profit de la qualité de l'élément moulé. Enfin, la conception du moule qui prend en compte les écoulements corrects du polymère en présence de la soudure du produit doit être prise en compte lorsque des problèmes esthétiques surviennent sur la soudure et, dans ce cas, évaluer une intervention sur le moule qui peut résoudre le problème.
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Pfas Urgence dans les Plastiques et l'Emballage: Il Y a une Solution?Pfas: Ce sont des composés chimiques qui ne sont pas présents dans la nature, non biodégradables et nocifs pour la santéComme toutes les médailles qui sont respectées, Pfas, un acronyme pour les substances perfluoroalkyliques et polyfluoroalkyliques, ont leur propre côté chatoyant et leur côté sombre. Les composés chimiques de ces familles, qui sont environ 4700, ont été créés en laboratoire et largement utilisés depuis les années 1950 dans leindustrie de l'emballage alimentaire, pesticides, poêles antiadhésives, contenants en carton, mousses de feu, shampooings, peintures, produits de teinture et de nombreuses autres applications. Dans les plastiques, nous les trouvons sous forme d'élastomères (fluorure de vinilidene, fluorures en général, tétrafluoroéthylène) ou dans des matériaux polymères (magnésium-sodium-fluorure sel d'acide silique). Les avantages de ces substances, appliquées aux produits finis, résident dans leur imperméabilité, leur oléophobie et leur résistance à la chaleur, ce qui nous permet de faire, par exemple, une veste imperméable, de ne pas laisser un œuf coller à la poêle, de ne pas se salir, de la mayonnaise ou des substances huileuses quand on mange un sandwich farci contenu dans un emballage en papier et ne pas se salir les mains au cinéma quand on mange du pop-corn. Leur lien chimique composé de fluorure et de carbone rend, la molécule qui en résulte, un élément aujourd'hui irremplaçable dans les applications industrielles, mais le rend également non biodégradable et extrêmement dangereux, car il est inodore, insipide et incolore. Ces caractéristiques lui permettent de se disperser facilement dans l'eau, le sol et l'air, restant à endommager l'environnement et la santé humaine pendant une longue période. Les plantes absorbent les Pfas par l'eau d'irrigation, les donnent aux fruits et aux animaux,dont ils se nourrissent et finissent ainsi comme par magie sur nos tables et dans notre corps. D'un point de vue de la santé, de nombreuses études ont montré que l'accumulation de ces substances dans le corps humain peut favoriser les fausses couches, modifier la fertilité, causer le cancer du testicule, de la thyroïde et des reins. Quels sont les moyens disponibles aujourd'hui pour nous défendre contre la pollution sournoise des Pfas? A l'heure actuelle, il n'y en a pas beaucoup : nous pouvons compter sur des filtres à carbone actifs dans lesquels la porosité du charbon filtre a prouvé une certaine efficacité dans l'interception des Pfas, mais ce n'est pas un système efficace sur toutes les molécules. Mais encore une fois, la biochimie pourrait nous donner une réponse au problème comme une équipe de chercheurs américains ont découvert une bactérie, appelée A6 acidicrobium,qui aurait la caractéristique de rompre le lien entre le fluorure et le carbone dans Pfas. La bactérie a été découverte dans un marais américain et étudiée pendant longtemps en raison de sa capacité à diviser l'ammonium, en exploitant le fer présent dans le sol, sans l'utilisation d'oxygène. Cette réaction nommée, Feammox, a été reproduite en laboratoire, après avoir cultivé de nouvelles souches de bactéries et soumis les nouvelles familles à d'autres tests liés à des substances présentes dans les eaux usées. Après 100 jours de culture dans l'eau contenant, entre autres, Pfas, il a été noté que la bactérie avait la capacité de décomposer les deux liants principaux, le fluorure et le carbone, les réduisant de 60%. La découverte pourrait être intéressante, non seulement dans les liquides d'eaux usées contaminés par le Pfas, mais aussi dans les sols car la bactérie agit dans des conditions hypoxiques, c'est-à-dire de faible teneur en oxygène.
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Caisses agricoles: le choix du polypropylène ou du hdpe recycléLa dureté, la visibilité, la durabilité, la sécurité, la température et la résistance recyclée, c’est ce qu’on demande à une caisse agricoleA la campagne, lorsqu’il y a une période de récolte des fruits et légumes, qui se déroule encore principalement à la main, les conteneurs de produits agricoles collectés, qui doivent être transportés aux départements de transformation et d’emballage, doivent avoir des caractéristiques particulières. Les douilles agricoles, appelées transport parce qu’elles ont la fonction de recevoir les fruits ou légumes retirés de la plante ou du champ, sont généralement des éléments en plastique appropriés pour contenir le produit, puis transportés vers les centres de transformation et d’emballage. Dans le passé, toutes les caisses agricoles transportantes étaient produites à l’aide de polymères vierges etétaient fabriquées à l’aide de couleurs vives comme le jaune, le rouge, le blanc pour être facilement perceptibles dans le champ. Ce type d’emballage est également utilisé pour le confinement et l’expédition de fruits transformés à poids élevé, qui doivent également recevoir un stockage à basse température. Aujourd’hui, le boîtier agricole est généralement produit dans des matériaux recyclés, que ce soit en PP ou EN HDPE, enutilisant des matériaux de la collection séparée. On a tenté d’appliquer un règlement à la chaîne d’approvisionnement des produits qui exigeait l’utilisation de matériaux recyclés dans les seuls coffres agricoles, mais en fait la traçabilité, dans les phases de traitement des plastiques par le biais de la collecte, du broyage, du lavage et de la granulation possible, ne permet pas un contact possible avec d’autres types de plastiques ou de contamination. En est-à-ce que, bien qu’ils aient des emballages de l’agriculture seule, les processus de transformation et de recyclage dans une nouvelle matière première,soumettent l’entrée au passage dans les machines à déchiqueter et les usines de lavage et d’extrusion, dans le cas des granules, qui ont également travaillé d’autres matières premières. Sur la base de ces informations, cependant, il faut dire que le produit collecté sur le terrain a déjà en soi un degré de protection qui peut être la peau,aussi, entre autres choses, soumis pulvérisation d’insecticides et d’antifongiques pendant la phase de croissance du produit, qui ont un impact beaucoup plus important que le contact entre les fruits et un produit inerte comme le plastique recyclé. Le choix du plastique à utiliser dépend du cycle de travail des aliments qui seront contenus et du type de logistique que vous devez utiliser. Si l’affaire n’a qu’une fonction de la mobilité de la culture du champ à l’usine de transformation, il n’est pas très important de choisir d’utiliser un boîtier en polypropylène ou un boîtier en polyéthylène à haute densité,mais si les fruits ou légumes doivent être entreposés dans un entrepôt frigorifique, le choix tombe sur PEHD qui a un degré de résistance aux basses températures plus important que le polypropylène. La production de la matière première, des deux catégories plastiques, se fait par l’utilisation des déchets de l’emballage que le système de recyclage peut mettre à disposition et par la conversion à de nouveaux entrepôts de boissons ou de sociétés de logistique, qui remplacent périodiquement leur parc de conteneurs. Examinons les différences dans la production de la matière première : Polypropylène il est généralement produit par des déchets d’emballage alimentaire, des boîtes agricoles et industrielles sélectionnées par provenance, moulues de taille d’environ 10 à 12 mm. La fluidité du produit fabriqué oscille normalement autour d’une fourchette comprise entre 6 et 12 à 230-2,16 kg. et peut être généralement coloré avec des couleurs foncées. La matière première jouit d’une certaine abondance sur les marchés du plastique et a généralement un prix bas pour le mince et le grain. Les cas sont robustes, comme normalement le pourcentage de PP dans la recette est généralement autour de 90, mais ne sont pas recommandés pour une utilisation dans l’entreposage frigorifique.Le polyéthylène à haute densité ne bénéficie pas de la même facilité de découverte sur le marché que l’industrie de l’emballage, en particulier l’industrie de l’eau minérale et des boissons gazeuses, a longtemps mis l’accent sur l’emballage de films plastiques, laissant le marché du recyclage sans produit. Il y a encore des zones de production dans le monde où nous préférons fabriquer des caisses avec des matériaux vierges, en particulier dans certains secteurs alimentaires où il y a un contact direct avec des aliments non protégés, ce qui génère un petit marché du recyclage. D’autres productions de caisses à matières premières vierges sont effectuées dans des pays où les systèmes de séparation des matériaux et le recyclage ultérieur ne sont pas développés au point de créer un cycle d’approvisionnement suffisant pour ceux qui construisent ces emballages. Dans tous les cas, la production d’un HDPE recyclé pour la production de caisses agricoles va de la séparation par couleur des caisses disponibles, de sorte que vous pouvez utiliser la matière première sans ajouter de colorants pendant le moulage, le broyage et le report de la mouture en HDPE et le lavage subséquent avec double passage comme pour le polypropylène. La fluidité varie de 6 à 8 à 190 degrés/2,16 kg, et la mouture peut être utilisée directement dans la machine pour produire le boîtier ou passer à la phase de granulation.
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Qualité des déchets de pvc pour la production d’un granule recycléUne bonne sélection de Déchets de PVC détermine une meilleure qualité dugranulé recyclégranulé recyclé span> pour produire des raccords de tuyauterie imprimésComme cela se produit avec la production de tuyaux lisses pour le transport de l'eau fabriqués avec granulés de PVC recyclés, la production de raccords de tuyauterie suit également des règles de production recommandées. Les tuyaux et raccords en PVC, adaptés à l'évacuation sans pression de l'eau des bâtiments, constituent un bon allié qui se répand rapidement dans le monde entier. Les matériaux recyclés sont de plus en plus populaires dans ce domaine, donnant un grand coup de main à l'économie circulaire et surtout à l'environnement. La réutilisation de Déchets de PVC pour les transformer en d'autres produits, non seulement crée une indépendance par rapport à l'industrie pétrolière qui, aussi utile soit-elle, est la principale cause de l'effet de serre effet et l’assèchement des ressources naturelles. Dans la mesure du possible, éviter un soutien supplémentaire à l'industrie des polymères vierges, dérivés du pétrole, constituerait certainement un grand cadeau pour l'environnement et donc pour nous-mêmes. Il faut ensuite considérer l'aspect de la pollution créée par les déchets solides, que la société produit à un rythme impressionnant en raison d'un consumérisme sans freins. Ces déchets, à travers les principes de l'économie circulaire, doivent être réutilisés pour réduire leur impact sur nos vies. Dans le monde de la production de tuyaux et raccords en PVC, les déchets ont pris une place importante car, grâce à une sélection correcte de ceux-ci peut extruder des tuyaux et injecter des raccords sans utiliser de matériau vierge. Pour les raccords, qui sont fabriqués dans différentes formes et diamètres, l'origine du matériau que nous souhaitons recycler joue un rôle très important. et que nous allouerons à la production des produits. Certains types de déchets peuvent être utilisés pour ce type de produit : Les profilés des fenêtres qui doivent être complètement nettoyés du caoutchouc, du silicone, des joints et de toute partie métallique présente dans les fenêtres. Volets dont les mécanismes de mouvement métalliques doivent être complètement retirésLes canalisations d'évacuation produites ou collectées doivent être broyées sans être mélangées avec d'autres canalisations (PP-LD ou HD) Cartes de crédit comme déchets de productionNoyaux pour l'emballage de produits en papier ou en film plastique Articles de tournage de forme entièrement cylindrique ou d'autres formes, résultant du traitement de déchets issus de matériaux vierges ou recyclés Le choix de toujours utiliser des matériaux hautement sélectionnés provenant d'un qui n'est pas post-consommation, garantit un avantage qualitatif à la source et, surtout, on évite le dangereux problème de pollution des produits broyés par extrusion ou moulage avec d'autres types de plastiques non reconnaissables à l'œil nu. nu. Si vous n'avez pas de contrôle direct sur l'entrée du PVC entrant, mais que vous achetez le sol ou le granulé fini, avant de l'utiliser, c'est ça Il est important de pouvoir effectuer une analyse en laboratoire pour comprendre la composition de la matière première entrante. Ce serait également une bonne idée de disposer d'une petite extrudeuse de laboratoire pour simuler une production d'échantillons, en vérifiant le comportement du matériau pendant la phase de fusion.Catégorie : actualité - technique - plastique - recyclage - pvc
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Absorption de l’Humidité Chez les PolymèresMatériaux igroscopiques et non-igroscopiques Tous matériaux pendantla phase de synthèse, de transport et de stockage ont tendance à maintenir l’humidité, atteindre une valeur d’équilibre avec l’environnement, ce qui dépend du type de polymère, de l’humidité et de la température de l’air, de la taille du grain et de nombreux autres facteurs qui seront étudiés en détail dans le chapitre suivant. Selon la capacité d’absorber les molécules d’eau dans l’environnement environnant, les plastiques peuvent être divisés en: igroscopique et non-igroscopique. Dans les polymères igroscopiques, l’eau est absorbée à l’intérieur du grain en plastique et se lie chimiquement avec le matériau lui-même. Ils appartiennent à ce groupe d’ingénierie polymères tels que le polyammide (PA), le polycarbonate (PC), le polyméthylatecrilate (PMMA), le polyéthyryreftalate (PET), l’acrylonitrile-butadiene-stirene (ABS). En polymères non igroscopiques, d’autre part, l’eau ne pénètre pas dans le matériau, mais se dépose seulement sur la surface. Le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS) sont des polymères de ce type. Le processus d’élimination de l’humidité de surface dans les matériaux non igroscopiques est rapide et facile et nécessite l’utilisation de séchoirs à air chaud. Dans le cas des polymères igroscopiques, d’autre part, l’élimination de l’humidité résiduelle est plus difficile et nécessite l’utilisation de déshumidificateurs dans lesquels l’air chaud, infusé pour enlever l’eau contenue dans les granules de polymère, est préventivement déshumidifié. De nombreux polymères techniques (aussi appelés « technopolymers » ou « polymères d’ingénierie ») sont igroscopiques et se caractérisent par un certain pourcentage d’humidité qui les rend saturés et un taux d’absorption précis. Lorsqu’un polymère higroscopique est exposé à l’atmosphère, les molécules d’eau se propagent dans la structure des polymères en se liant aux chaînes moléculaires et en réduisant les liaisons intermoléculaires et en augmentant la mobilité des molécules, agissant comme plastifiant. En général, l’igroscopicité d’un polymère est liée à la polarité de la structure chimique du macromolecole du polymère. Une caractéristique importante de l’eau est la polarité de sa molécule, avec un moment de dipole moléculaire de 1 847 D. La molécule d’eau forme un angle de 104.5o avec l’atome d’oxygène au sommet et les deux atomes d’hydrogène à chaque extrémité. Puisque l’oxygène a une plus grande électrivité,le vertéx de la molécule héberge une charge électrique négative partielle, tandis que les extrémités portent une charge électrique positive partielle. Une molécule qui présente ce déséquilibre des charges électriques est dit être un dipole électrique. Dans la structure moléculaire de nombreux polymères higroscopiques est présent le groupe carbonyle, qui est un groupe fonctionnel composé d’un atome de carbone et un atome d’oxygène lié par un double lien. La particularité de ce groupe est que l’oxygène est très électronégatif et donne une polarité au lien. Puisque l’oxygène a une plus grande électrivité, il héberge une charge électrique négative partielle, tandis que le carbone reste une charge électrique positive partielle. Les polymères contenant de nombreux groupes de carbonyle ont donc une charge négative sur l’oxygène qui attire la charge positive présente sur l’atome d’hydrogène de la molécule d’eau. L’attraction entre la charge positive et la charge négative génère un lien faible appelé un pont à hydrogène. Le groupe carbonyle est présent dans de nombreux polymères igroscopiques tels que le polycarbonate (PC), le polyeilentereftalate (PET) et le polybutilentereftalate (PBT). Les liaisons de pont d’hydrogène sont faibles par rapport aux liaisons fortes dans la chaîne de polymères, mais elles sont assez fortes pour amener les molécules d’eau à absorber jusqu’à une valeur d’équilibre qui est caractéristique pour chaque type différent de polymère. Dans le polyamide, l’hydrogène lié à l’azote a une faible charge positive, car l’atome d’azote est beaucoup plus électronégatif que l’atome d’hydrogène, et une fois attiré par la charge négative d’oxygène de la molécule d’eau forme une liaison de pont d’hydrogène. En outre, il existe également un groupe de carbonyle dans les polyammides qui forme des liaisons faibles avec de l’hydrogène dans les molécules d’eau. La higroscopique des polymères est donc liée à la structure du macromolecole et à la formation de liaisons de pont d’hydrogène qui font monter l’humidité. En fait, les polymères qui contiennent le groupe carbonyle et les polymères tels que les polyammides sont igroscopiques et absorbent l’humidité par la formation de liaisons d’hydrogène. Les polymères non polaires, par contre, comme le polyoléfines (polypropylène et polyéthylène) et le polystyrène n’absorbent pas l’humidité par des liaisons d’hydrogène.
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Densification du polypropylène de la consommation postérieure: quels arrangementsLa réduction de l’humidité du produit doit tenir compte des problèmes d’emballage et de stockage La densification du polypropylène de la collection séparée, est une opération qui permet d’utiliser un déchet composé principalement d’emballages alimentaires, dans lequel la composante moyenne de polypropylène au-dessus de 85 permet la production de nombreux produits finis non esthétiques. La collection distincte qui est effectuée dans nos maisons implique la séparation des plastiques mélangés du papier, du verre, des métaux et du papier. Les plastiques mélangés sont lancés dans les usines de sélection des matériaux qui sont chargés de séparer les différents types de plastiques présents dans les sacs collectés. Les quantités prédominantes sont représentées par HDPE, PET, Polypropylène, plastiques mélangés et polystyrène. La séparation a lieu en chargeant le contenu des sacs sur les tapis roulants, qui est initié à la séparation par des machines à lire optique, permettre une division familiale de plastiques homogènes. L’une de ces familles est un emballage alimentaire en polypropylène qui est séparé des autres matériaux et qui a commencé au stade du recyclage. Ces opérations impliquent le déchiquetage du matériau et le lavage subséquent,à travers la centrifugeuse et la décantation dans la baignoire de polypropylène, dans le but de se séparer par action mécanique et par différents polluants ou plastiques non interceptés par les lecteurs optiques. L’étape suivante est la densification du matériau, qui vise à réduire considérablement la quantité d’eau présente dans le polypropylène moulu, avec la conséquence de permettre l’extrusion du matériau, mais aussi une réduction du poids global par mètre cube. La densification du polypropylène se fait à travers l’embrayage sur la cochlée ou les vis de contre-évaluation,qui effectuent une action de plastification et de séchage, s’il n’y a pas de plante dédiée à cet effet, et la phase ultérieure de briquette du matériau. Si le matériau densifié n’est pas automatiquement canalisé dans un extrudeur pour produire du grain, mais est emballé dans Big Bags pour une utilisation ultérieure ou parce que le densifié sera vendu ainsi, il est important de suivre quelques étapes: Si le matériau était vendu pour des composés, la taille de la pièce devrait être, de préférence, entre 10 et 12 mm. Cela pourrait entraîner une re-fenêtre de la densifié pour réduire sa taille.Il faut être très prudent pour mesurer la température de la densifié avant de l’ensacher, car il est facile qu’une opération pour remplir les Grands Sacs avec du matériel chaud, peut induire des phénomènes d’auto-combustion interne du matériau. Ce phénomène peut se produire parce que le cœur du matériau dans le Big Bag refroidit à peine, en effet, il a tendance à accumuler la chaleur risque d’entrer dans la phase d’auto-combustion. Pour éviter ce phénomène, il est important que la sortie de densificateur fournisse le refroidissement à l’air du matériau et, si possible, évite l’ensachage direct jusqu’à ce que le matériau se refroidisse uniformément.Le bon pourcentage d’humidité moyen de chaque Big Bag doit être mesuré avec du matériau froid et apparemment sec, si la destination du polypropylène doit être vendue pour fabriquer des composés. Ce n’est pas seulement une question de poids, en fait un pourcentage plus élevé de l’humidité correspond à un plus grand poids de la charge pas aimé par le client, mais, beaucoup plus important, une humidité plus élevée pourrait entraîner des problèmes lors de l’extrusion et des défauts esthétiques possibles des produits finis fabriqués.Une dernière note concerne le pourcentage de polypropylène que votre densifié, puisque la sélection du matériau en amont dans les centres de sélection des déchets, déterminera sa valeur. Si le client a des besoins spéciaux en termes de pourcentages minimaux de polypropylène dans le densificateur qu’il achètera, il est important de vérifier régulièrement cette valeur par le biais de l’essai par la DDC des différents lots de déchets sélectionnés reçus. Polypropylène post-consommation densifié il peut être, comme nous l’avons vu, utilisé pour la production de granules avec le produit de telle sorte que, pour la réalisation de composés dans les granules, le mélange des déchets post-industriels, et peut enfin également être utilisé pour le moulage direct, pour les produits non esthétiques, à travers des moules avec des points d’injection adaptés à la taille des écailles.
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