Lo Stereotipo che la Plastica sia un Materiale Artificiale. Vediamo perché No.Si discute su ciò che è naturale e su ciò che è artificiale, seguendo più le mode che i fattidi Marco ArezioSe guardiamo in po' indietro nella nostra storia l’uomo ha prevalentemente usato, per la fabbricazione degli oggetti, ciò che aveva pronto e disponibile, come la pietra, il legno, la pelle e le ossa. In una fase successiva, l’unione tra le materie prime disponibili, l’energia e la conoscenza, ha portato alla creazione di materiali naturali trasformati, facendo nascere il vetro, i metalli e la terracotta per citarne solo alcuni. Questi ultimi, che vengono largamente utilizzati anche al giorno d’oggi, sono comunemente ed erroneamente considerati materiali naturali, frutto di millenari utilizzi da parte dell’uomo, ma che in natura non esistono allo stato del nostro impiego, ma sono frutto della convergenza tra le materie prime naturali e l’ingegno dell’uomo. In epoca molto più recente, a partire dagli anni ’60 del secolo scorso, la proliferazione degli oggetti in plastica nel mercato mondiale, ha cambiato per sempre le abitudini di acquisto e utilizzo dei materiali, sia nell’ambito famigliare che industriale. La plastica, si sa, racchiudeva in sé una serie di vantaggi inarrivabili da parte di altri prodotti, in termini di leggerezza, resistenza, durabilità, colorabilità, economicità, isolamento elettrico, resistenza agli agenti chimici e molti altri vantaggi, che ne hanno fatto un elemento trainante dell’industria e onnipresente nella nostra vita. Durante gli ultimi 60 anni l’uso della plastica ha fatto nascere anche un risvolto di preoccupazione ambientale per la stupidità, l’ignoranza e l’inefficienza dell’uomo nel gestire, come per altri prodotti, il rifiuto che ne derivava dalla fine del suo uso. Non solo questo, ma dobbiamo anche considerare quanto sia stato sbagliato, a volte, l’approccio industriale e commerciale dell’uso della plastica, in cui si è privilegiato l’aspetto economico ad altri, creando quindi oggetti durevoli venduti come usa e getta. Il mondo del packaging, per esempio, ha incarnato perfettamente questa dicotomia, creando imballi con materiali quasi immortali, venduti per un uso di poche ore o pochi giorni. Ma la plastica è un materiale artificiale? L’opinione pubblica considera la plastica il prodotto artificiale per eccellenza, dove vede nella chimica la responsabilità della creazione di un mostro di cui non riusciamo a liberarci. In realtà, le materie prime che compongono la plastica sono naturali quanto il vetro o il metallo, infatti la sua origine è organica, composta da sale, carbone, gas e petrolio, anch’esso naturale, che proviene dalle sedimentazioni millenarie, frutto della decomposizione di animali e vegetali vissuti milioni di anni fa e possono condurre ad una lettura dei materiali plastici del tutto opposta a quella reale. L’aspetto artificiale della plastica è dato esclusivamente, come per molti altri materiali che vengono considerati “naturali”, dalla lavorazione delle materie prime naturali attraverso processi chimici e termici. Dal punto di vista comparativo, la rinnovabilità del vetro, del metallo, dei laterizi, dei legni composti, materiali consideranti antichi e naturali, è identica a quella della plastica, ma un aspetto emotivo e visibile del suo inquinamento ambientale, non causato dal prodotto ma dal suo distorto uso, ne fa un materiale avverso ai più. Quindi, molti materiali considerati naturali, hanno subito trasformazioni, artifizi, attraverso i quali non possono più tornare alla natura autonomamente e in tempi bervi, per cui è necessario che vengano riciclati per tornare in vita molte altre volte. Come abbiamo visto non stiamo solo parlando solo della plastica, ma di una gamma enorme di materiali, nati come naturali e diventati, quasi tutti, artificiali, adattati alle esigenze dell’uomo, con ingegno e sapienza. Quello che non va bene è creare discriminazioni tra elementi, frutto di lobbies, ignoranza e convenienza. Categoria: notizie - tecnica - plastica - materiale artificiale - naturale
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La Storia dei Polimeri Attraverso lo Sviluppo della Chimica IndustrialeI polimeri sembrano materiali recenti ma la loro origine è più lontana di quanto non sembridi Marco ArezioLa storia della nascita dei polimeri è molto meno lineare di quanto si possa pensare, con le intuizioni di alcuni precursori che, a volte, rimanevano ferme in laboratorio per decenni, in quanto la conoscenza delle reazioni chimiche o il limitato progresso tecnologico impiantistico ne inficiavano lo sviluppo. E’ interessante notare che, per alcune combinazioni chimiche che hanno poi portato alla nascita di una determinata famiglia di polimeri, la casualità poteva aver giocato anche un ruolo primario, creando situazioni inaspettate, frutto di reazioni chimiche non cercate ma subito capite e sfruttate. Sicuramente il secolo scorso è stato fondamentale per lo sviluppo dei polimeri di base, in quanto si sono verificate due situazioni formidabili: - la prima era la progressione continua della conoscenza della chimica industriale, i cui albori si possono indentificare nel XIX° secolo, - la seconda è il grande progresso industriale che ha potuto mettere a disposizione dei chimici, sia in laboratorio che nelle sedi industriali, efficienti ed innovative macchine che assecondassero le idee degli scienziati. Come ci racconta, Michele Seppe, già negli anni 30 del secolo scorso, la moderna industria della gomma aveva già quasi cento anni, la celluloide era disponibile in commercio da oltre mezzo secolo e i fenoli erano una forza dominante in un'ampia varietà di industrie. Con poche eccezioni, tutti gli sviluppi significativi nella tecnologia dei polimeri fino a quel momento sono stati i sistemi dei reticolati, noti anche come materiali termoindurenti. Oggi l'industria ha un aspetto molto diverso, i termoplastici sono i materiali dominanti e, all'interno di questo gruppo, il polipropilene, il polietilene, il polistirene e il PVC sono le quattro materie prime che rappresentano la maggior parte del volume consumato a livello mondiale. Ma i materiali termoplastici che possono davvero competere con le prestazioni, alle temperature elevate dei metalli e dei polimeri reticolati, sono materiali come le poliammidi (nylon), i policarbonati e il PEEK. Tracciare lo sviluppo storico dei termoplastici può essere impegnativo, perché molte volte la scoperta di un materiale in laboratorio non ha avuto un percorso rapido verso la sua commercializzazione. Il polistirene fu scoperto per la prima volta nel 1839, ma fu prodotto commercialmente solo nel 1931, a causa di problemi con il controllo della reazione esotermica di polimerizzazione. Il PVC è stato scoperto nel 1872, ma i tentativi di utilizzarlo commercialmente all'inizio del XX° secolo sono stati ostacolati dalla limitata stabilità termica del materiale. Infatti, la temperatura richiesta per convertire il materiale in una massa fusa, era superiore alla temperatura alla quale il polimero iniziava a decomporsi termicamente. Questo fu risolto nel 1926 da Waldo Semon, presso BF Goodrich, infatti, mentre cercava di deidroalogenare il PVC in un solvente per creare una sostanza che legasse la gomma al metallo, scoprì che il solvente aveva plastificato il PVC. Ciò abbassò la sua temperatura di rammollimento e aprì una finestra per la lavorazione alla fusione. Il polietilene fu creato per la prima volta in laboratorio nel 1898 dal chimico tedesco Hans von Pechmann scomponendo il diazometano, una sostanza che aveva scoperto quattro anni prima. Ma il diazometano è un gas tossico con proprietà esplosive, quindi, non sarebbe mai stata un'opzione commerciale praticabile per la produzione su larga scala di un polimero, che ora è utilizzato in volumi annuali incredibilmente alti. Il materiale fu riscoperto nel 1933 da Eric Fawcett e Reginald Gibson mentre lavoravano all'ICI in Inghilterra. Sperimentarono il posizionamento di vari gas ad alta pressione, e quando misero una miscela di gas etilene e benzaldeide sotto un'enorme pressione, produssero una sostanza bianca e cerosa che oggi conosciamo come polietilene a bassa densità. La reazione fu inizialmente difficile da riprodurre, solo due anni dopo un altro chimico dell'ICI, Michael Perrin, sviluppò controlli che resero la reazione abbastanza affidabile da portare alla commercializzazione nel 1939, più di quarant'anni dopo che il polimero fu prodotto per la prima volta. Il polietilene ad alta densità è stato sintetizzato con l'introduzione di nuovi catalizzatori nei primi anni 1950. Nel 1951, mentre J. Paul Hogan e Robert Banks lavoravano alla Phillips Petroleum, svilupparono un sistema basato sull'ossido di cromo. I brevetti furono depositati nel 1953 e il processo fu commercializzato nel 1957, ed ancora oggi il sistema è noto come catalizzatore Phillips. Nel 1953, Karl Ziegler introdusse un sistema che utilizzava alogenuri di titanio combinati con composti di organoalluminio e, più o meno nello stesso periodo, un chimico italiano, Giulio Natta, apportò modifiche alla chimica di Ziegler. Entrambi i sistemi hanno consentito una riduzione sia della temperatura che della pressione necessarie per produrre l'LDPE altamente ramificato e hanno prodotto un polimero lineare molto più forte, più rigido e più resistente al calore rispetto all'LDPE. Questi sviluppi illustrano come di diversi gruppi di chimici, che lavorarono in modo indipendente sugli stessi problemi, arrivarono a sviluppare soluzioni quasi contemporaneamente. I nuovi catalizzatori hanno anche permesso di produrre versioni commercialmente utili del quarto membro della famiglia dei polimeri di base, il polipropilene. Questo era stato prodotto da Fawcett e Gibson a metà degli anni 1930. Dopo i loro esperimenti di successo con il polietilene, hanno naturalmente ampliato il loro lavoro per includere altri gas, ma i loro risultati con il polipropilene furono deludenti. Invece di produrre un materiale che fosse solido a temperatura ambiente e mostrasse utili proprietà meccaniche, la reazione produsse una massa appiccicosa interessante solo come adesivo. Fawcett e Gibson avevano prodotto quello che in seguito sarebbe stato conosciuto come polipropilene atattico. A differenza del polietilene, in cui tutti i gruppi attaccati allo scheletro di carbonio sono atomi di idrogeno, ciascuna unità di propilene nello scheletro di polipropilene contiene tre atomi di idrogeno e un gruppo metilico molto più grande. Nel polipropilene atattico, il gruppo metilico può apparire in una qualsiasi delle quattro possibili posizioni all'interno dell'unità di ripetizione, impedendo la cristallizzazione del materiale. I nuovi catalizzatori crearono una struttura in cui il gruppo metilico si trovava nella stessa posizione in ogni unità ripetuta. La regolarità strutturale ha portato a un materiale in grado di cristallizzare, infatti questa forma cristallina di polipropilene aveva forza, rigidità e un punto di fusione persino superiore all'HDPE. Questo rapido sviluppo ha creato due materiali che rappresentano oggi oltre il 50% della produzione mondiale annuale di polimeri. È interessante notare che la moglie di Giulio Natta, Rosita Beati, che non era un chimico, ha coniato i termini atattico, isotattico e sindiotattico per descrivere le diverse strutture che si potevano creare polimerizzando il polipropilene. Oggi usiamo questi termini per riferirci in generale alle strutture isomeriche che si possono formare quando i polimeri vengono prodotti utilizzando vari tipi di catalizzatori.
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Polimeri Fluorurati: Proprietà, Produzione, Utilizzi e Soluzioni per il RicicloScopri tutto sui polimeri fluorurati: cosa sono, come vengono prodotti, le loro caratteristiche uniche, le applicazioni in diversi settori e le sfide legate al riciclo sostenibiledi Marco ArezioI polimeri fluorurati rappresentano una famiglia di materiali straordinariamente performanti, capaci di resistere alle condizioni più estreme senza comprometterne le proprietà. Questa categoria di polimeri si distingue per l’inclusione di atomi di fluoro nella loro struttura molecolare, una caratteristica che ne determina le eccezionali proprietà chimiche e fisiche. Tra i polimeri più noti, è sufficiente menzionare il politetrafluoroetilene (PTFE, meglio conosciuto come Teflon) e il polivinilidene fluoruro (PVDF), ampiamente utilizzati in applicazioni industriali, scientifiche e tecnologiche. La loro produzione e il loro utilizzo, tuttavia, comportano anche sfide rilevanti, in particolare per quanto riguarda il loro riciclo e la gestione a fine vita, questioni cruciali nell’ottica di una transizione verso un’economia circolare più sostenibile. I polimeri fluorurati: una panoramica generale I polimeri fluorurati sono materiali sintetici in cui gli atomi di fluoro sono legati ai carboni della catena polimerica. La presenza del fluoro conferisce a questi polimeri una straordinaria stabilità chimica e una inerzia reattiva che li rende virtualmente immuni alla maggior parte degli agenti chimici, termici e ambientali. Queste caratteristiche li rendono ideali per applicazioni in contesti particolarmente aggressivi, dove altri materiali fallirebbero. Tra i principali polimeri fluorurati, troviamo: PTFE (Politetrafluoroetilene): noto commercialmente come Teflon, è famoso per la sua antiaderenza e la capacità di resistere a temperature estreme, oltre a essere uno dei materiali più inerti conosciuti. PVDF (Polivinilidene fluoruro): è apprezzato per la resistenza chimica e le proprietà meccaniche, risultando un ottimo compromesso tra lavorabilità e prestazioni. FEP (Etilene-propilene fluorurato): simile al PTFE, ma con maggiore flessibilità e una leggera trasparenza. ETFE (Etilentetrafluoroetilene): conosciuto per la combinazione di resistenza, leggerezza e trasparenza, trova ampio uso nelle coperture architettoniche innovative. PFA (Perfluoroalcossi): ideale per applicazioni in ambienti estremi grazie alla resistenza termica e chimica. Il processo di produzione dei polimeri fluorurati La sintesi dei polimeri fluorurati è un processo complesso che richiede tecnologie avanzate e controlli rigorosi. Uno dei metodi più utilizzati è la polimerizzazione in sospensione, impiegata, ad esempio, per la produzione del PTFE. In questo processo, il monomero di base, il tetrafluoroetilene (TFE), viene sottoposto a reazione in una soluzione acquosa con l’ausilio di agenti iniziatori che ne favoriscono la polimerizzazione. Il risultato è un polimero ad alto peso molecolare, estremamente cristallino e resistente. Accanto alla sospensione, troviamo la polimerizzazione emulsionata, utilizzata per produrre altri polimeri come il PVDF e il FEP. Qui, il monomero viene disperso finemente in acqua, grazie a tensioattivi che stabilizzano l’emulsione e permettono una reazione più controllata. In altri casi, come per l’ETFE, si utilizza la polimerizzazione in fase gassosa, un processo particolarmente efficiente ma complesso dal punto di vista industriale. La produzione di questi materiali, sebbene essenziale per l’industria, è notoriamente costosa e presenta criticità ambientali, in quanto richiede sostanze come il fluoruro di idrogeno (HF), altamente corrosivo e pericoloso. Caratteristiche distintive dei polimeri fluorurati Ciò che rende i polimeri fluorurati così preziosi in ambito industriale è l’insieme delle loro proprietà uniche, difficilmente replicabili con altri materiali. Queste includono: Elevata resistenza chimica: i polimeri fluorurati sono praticamente inattaccabili dalla maggior parte degli acidi, basi e solventi, il che li rende ideali per ambienti corrosivi. Stabilità termica: possono sopportare temperature molto elevate senza degradarsi, mantenendo le loro proprietà meccaniche e strutturali. Basso coefficiente di attrito: questa caratteristica, particolarmente evidente nel PTFE, li rende estremamente antiaderenti. Ottime proprietà dielettriche: sono eccellenti isolanti elettrici, motivo per cui trovano applicazione in cavi e dispositivi elettronici. Idrofobicità: respingono acqua e contaminanti, mantenendo le superfici pulite e prive di residui. Queste proprietà li rendono materiali indispensabili in contesti tecnologicamente avanzati. Le applicazioni dei polimeri fluorurati Grazie alle loro caratteristiche, i polimeri fluorurati sono utilizzati in numerosi settori: Industria chimica: rivestimenti anti-corrosione per serbatoi, valvole e tubazioni esposte ad agenti aggressivi. Aerospazio e difesa: componenti leggeri e resistenti al calore utilizzati nei velivoli e nelle missioni spaziali. Elettronica: isolamento di cavi elettrici, circuiti stampati e componenti per semiconduttori. Industria alimentare: il PTFE è il materiale di riferimento per le superfici antiaderenti di pentole e utensili da cucina. Settore medico: rivestimenti per dispositivi biocompatibili, come cateteri e protesi. Architettura: l’ETFE è celebre per l’uso in strutture architettoniche innovative, grazie alla sua trasparenza e resistenza. Le sfide del riciclo: il problema della sostenibilità Nonostante i numerosi vantaggi, i polimeri fluorurati presentano una grande criticità: la difficoltà di riciclo. La loro stabilità chimica, che li rende tanto utili, li rende altrettanto difficili da smaltire e riutilizzare. Tecniche di riciclo esistenti Riciclo meccanico: consiste nella riduzione in polvere del materiale usato, che può essere riutilizzato come additivo o per produrre nuovi materiali compositi. Questa tecnica è applicabile soprattutto al PTFE. Riciclo chimico: processi come la pirolisi permettono di degradare i polimeri e recuperare monomeri di base come il tetrafluoroetilene. Tuttavia, richiedono alte temperature e costi elevati. Incenerimento controllato: permette di recuperare energia, ma deve essere effettuato in impianti specializzati per evitare l’emissione di sostanze tossiche, come i PFAS e il fluoruro di idrogeno. La complessità del riciclo impone una riflessione sul ciclo di vita dei polimeri fluorurati. L’ottimizzazione dei processi produttivi e il riutilizzo degli scarti di lavorazione rappresentano strategie efficaci per ridurre l’impatto ambientale. Conclusioni I polimeri fluorurati sono materiali di straordinaria utilità che hanno trovato applicazione in settori essenziali dell’economia globale. Tuttavia, la loro produzione e la difficoltà di smaltimento rappresentano sfide significative. In un contesto sempre più orientato alla sostenibilità e all’economia circolare, è fondamentale investire in tecnologie che consentano un riciclo più efficiente e una riduzione dell’impatto ambientale. La ricerca, in questo ambito, è essenziale per garantire che l’utilizzo di questi materiali possa continuare a rispondere alle esigenze del presente senza compromettere il futuro.© Riproduzione Vietata
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Michael Faraday e il Discorso sulla Candela: Scienza, Storia e Innovazione SostenibileIl celebre discorso di Michael Faraday sulla candela, il suo impatto nella chimica e come le moderne candele ecologiche stanno rivoluzionando il settoredi Marco ArezioNel cuore della Londra vittoriana, nel dicembre del 1848, Michael Faraday si trovava davanti a una platea di giovani studenti presso la Royal Institution. Il celebre scienziato, noto per le sue scoperte nel campo dell’elettromagnetismo e della chimica, si accingeva a tenere una delle sue più straordinarie lezioni di divulgazione scientifica: "The Chemical History of a Candle". Faraday, con la sua capacità unica di rendere accessibili concetti complessi, scelse un oggetto semplice e familiare come la candela per illustrare i fondamenti della chimica e della fisica. Durante una serie di sei conferenze, dimostrò come dietro la fiamma tremolante si celassero fenomeni chimici di enorme rilevanza, dalla combustione alla formazione di anidride carbonica, dalla capillarità al ruolo dell’ossigeno nei processi energetici. Quelle lezioni, all’epoca rivoluzionarie per il loro approccio didattico, restano ancora oggi un esempio di eccellente divulgazione scientifica. Ma oltre a essere un capolavoro di comunicazione, il discorso di Faraday è anche un ponte ideale per riflettere sull’evoluzione delle candele fino ai giorni nostri, quando la sostenibilità è diventata una priorità. In un mondo sempre più attento all’impatto ambientale, le candele, da semplice fonte di luce, sono divenute un prodotto che deve confrontarsi con la necessità di ridurre le emissioni e utilizzare materiali rinnovabili. Michael Faraday: Scienziato e Pioniere della Chimica e dell'Elettricità La figura di Michael Faraday emerge con straordinaria forza nel panorama scientifico del XIX secolo. Nato nel 1791 a Newington Butts, un sobborgo di Londra, in una famiglia umile, il giovane Faraday non ebbe accesso a un’educazione formale avanzata. Tuttavia, grazie alla sua insaziabile curiosità e alla passione per la lettura, riuscì a formarsi da autodidatta mentre lavorava come apprendista rilegatore di libri. L’opportunità della sua vita arrivò quando riuscì ad assistere a una serie di conferenze tenute dal grande chimico Humphry Davy presso la Royal Institution. Affascinato dalle meraviglie della scienza, Faraday prese meticolosi appunti e inviò a Davy un resoconto dettagliato delle lezioni, guadagnandosi così un posto come suo assistente. Da quel momento, la sua carriera scientifica decollò, portandolo a una serie di scoperte che avrebbero cambiato il mondo. Faraday fu un pioniere in diversi campi: dall’induzione elettromagnetica, che pose le basi per lo sviluppo della generazione di elettricità, alla scoperta del benzene, ancora oggi fondamentale per l’industria chimica, fino agli studi sull’elettrolisi, che hanno rivoluzionato il modo in cui comprendiamo la conduzione elettrica nei liquidi. Tuttavia, oltre ai suoi contributi scientifici, ciò che lo rese unico fu la sua straordinaria capacità di divulgare il sapere, una qualità che trovò massima espressione proprio nelle sue lezioni sulla candela. La Storia Chimica della Candela: Il Discorso di Faraday Il Metodo Sperimentale Faraday aprì la sua lezione con una domanda apparentemente semplice, ma in realtà profondamente scientifica: "Cos’è una candela?". Invitando il pubblico a osservare con occhio critico, egli dimostrò che dietro la fiamma si nasconde un universo di fenomeni chimici e fisici. Il metodo sperimentale, secondo Faraday, non richiede strumenti sofisticati: anche un oggetto quotidiano può rivelare le leggi fondamentali della natura. La Composizione della Candela Una delle prime osservazioni riguardava il materiale della candela. All’epoca, le più comuni erano fatte di sego, un grasso animale, o di cera d’api. Quando la candela viene accesa, la fiamma scioglie la cera, che viene poi assorbita dallo stoppino per capillarità e trasformata in gas prima di bruciare. Faraday enfatizzò l’importanza di questo processo per comprendere il ciclo della combustione. Il Processo di Combustione La fiamma della candela, spiegò Faraday, è divisa in diverse regioni: la parte interna scura, dove la cera si vaporizza; la zona luminosa, dove le particelle di carbonio incandescenti emettono luce; e la zona esterna blu, dove avviene la combustione completa. Attraverso esperimenti semplici, egli mostrò come ogni fase del processo fosse regolata da leggi chimiche precise. Il Ruolo dell’Ossigeno Faraday dimostrò l’importanza dell’ossigeno nella combustione spegnendo una candela sotto una campana di vetro. Questo esperimento, pur semplice, era rivoluzionario per il pubblico dell’epoca, poiché aiutava a consolidare la teoria della combustione sviluppata da Lavoisier. La Produzione di Acqua e Anidride Carbonica Uno degli esperimenti più sorprendenti fu la raccolta dei prodotti della combustione: Faraday riuscì a dimostrare che dalla fiamma della candela si formavano acqua e anidride carbonica, un concetto allora poco noto, ma essenziale per la chimica moderna. Dalle Candele Tradizionali alle Candele Sostenibili Se nel XIX secolo la candela era un oggetto di prima necessità per l’illuminazione, oggi il suo ruolo è cambiato: da semplice fonte di luce, è diventata un elemento decorativo e aromaterapico. Tuttavia, la produzione industriale di candele non è priva di problemi ambientali. Problemi Ambientali delle Candele Tradizionali Le candele più diffuse oggi sono realizzate in paraffina, un derivato del petrolio che, durante la combustione, può rilasciare composti organici volatili (COV) potenzialmente dannosi per la qualità dell’aria. Inoltre, gli stoppini contenenti piombo e altre sostanze tossiche possono rappresentare un rischio per la salute. Alternative Ecologiche Per rispondere a queste problematiche, sono state sviluppate alternative più sostenibili: - Candele in cera di soia, una risorsa rinnovabile che garantisce una combustione più pulita. - Candele in cera d’api, biodegradabili e capaci di purificare l’aria grazie alla produzione di ioni negativi. - Candele in cera di cocco, una soluzione naturale con una combustione più lenta ed efficiente. - Stoppini ecologici, realizzati in cotone o legno, che evitano l’emissione di metalli pesanti. L’adozione di candele sostenibili si inserisce in una più ampia filosofia di economia circolare, che mira a ridurre l’impatto ambientale dei prodotti di largo consumo. Conclusioni La lezione di Faraday sulla candela non era solo una brillante dimostrazione della chimica applicata, ma anche un invito a guardare il mondo con occhi curiosi e scientifici. Ancora oggi, il suo metodo didattico rappresenta un modello per la divulgazione scientifica. Nel nostro tempo, la candela è diventata un simbolo di benessere e atmosfera, ma la sua produzione deve fare i conti con la necessità di ridurre l’impatto ambientale. Dalle fiamme illuminate da Faraday nel XIX secolo alle moderne candele ecologiche, la scienza e la sostenibilità si incontrano ancora una volta per migliorare la nostra comprensione del mondo e ridurre il nostro impatto su di esso.© Riproduzione VietataFoto Wikimedia
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EPDM Riciclato: Da Dove Viene e Cosa E’Vediamo cosa sono i polimeri in EPDM, quelli miscelati con il PP e quali sono le fonti del loro riciclo. di Marco ArezioNel mondo dei polimeri, la gomma EPDM viene definita terpolimero, perché ottenuta dalla copolimerizzazione dell’etilene, del propilene e da un monomero di diene. Nell’analisi dei componenti dell’EPDM, il valore dell’etilene può essere rappresentato da una percentuale che varia dal 45 al 75. Questo lasso percentuale incide sulle caratteristiche della miscela di gomma, infatti maggiore è la percentuale di etilene e migliori saranno la lavorabilità, il caricamento e l’estrusione. Per quanto riguarda la vulcanizzazione a base di perossido delle miscele in gomma EPDM, queste si caratterizzano con una maggiore densità di reticolazione rispetto ad altri polimeri analoghi. L’EPDM si presta egregiamente anche a blends con il polipropilene, in quanto ha una rigidità e una temperatura di rammollimento elevata, compatibili con entrambi i polimeri. Le caratteristiche tecniche delle miscele tra PP ed EPDM dipendono dal grado di miscelazione dei componenti, infatti, con una percentuale di PP intorno al 90% si ottengono le stesse caratteristiche tecniche del PP originale, ma con una rigidità ed una temperatura di rammollimento inferiori. Di contro le miscele che conterranno una percentuale di PP intorno al 40%, presenteranno le caratteristiche tipiche di una gomma termoplastica. Inoltre la scelta della tipologia di polipropilene, se homopolimero o copolimero, cambieranno le caratteristiche finali della miscela. Quali sono le proprietà dell’EPDM? I prodotti in EPDM hanno una buona resistenza all’acqua calda e fredda, resistenza al calore, all’ozono, agli agenti atmosferici e al vapore. Di contro, hanno una bassa resistenza alla benzina, al cherosene, agli idrocarburi aromatici alifatici, ai solventi e agli acidi concentrati. Quali sono gli impieghi? L’utilizzo più comune dell’EPDM è sicuramente il settore dell’automotive, dove viene impiegato per i seguenti principali prodotti: • guarnizioni di porte • finestrini • bagagliai • parabrezza Nel settore dell’edilizia: • membrane dei tetti • geomembrane per laghetti • miscelati con poliuretani vengono impiegati su pavimenti, tetti, asfalto, mattoni e legno • per creare pavimenti non scivolosi • guarnizioni per infissi Nel settore degli elettrodomestici ed degli impianti: • frigoriferi • radiatori • cinghie • lavatrici • tubi • isolamento elettrico Come si ricicla l’EPDM?I prodotti in EPDM possono derivare dal settore industriale, espressi in scarti di lavorazione, oppure dal settore civile, come scarti della raccolta differenziata. In entrambi i casi gli oggetti da riciclare devono essere preventivamente analizzati in quanto potrebbero contenere materiali diversi dal solo EPDM. Per esempio, il riciclo dei paraurti delle auto, deve essere preceduto da una lavorazione per togliere eventuali dati o viti che potrebbero essere contenuti nel prodotto, oppure, nel campo del post consumo, i paraurti potrebbero presentare verniciature dannose alla qualità finale della materia prima da riciclare. Inoltre, spesso, nell’industria dell’automotive, i componenti in EPDM potrebbero avere degli isolanti attaccati come, per esempio, il polietilene reticolato che peggiora la qualità dello scarto da lavorare. L’EPDM riciclato viene utilizzato, normalmente, sotto forma di macinato in diverse forme dimensionali, ma anche come granulo adatto agli estrusori o alle presse ad iniezione. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - EPDM
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Polimeri Idrofobici e Super-Idrofobici: Innovazioni nei Rivestimenti Polimerici per Superfici Impermeabili e AutopulentiLe ultime scoperte e tecnologie nei polimeri idrofobici in grado di rendere superfici impermeabili e autopulenti, con applicazioni in svariati settori industrialidi Marco ArezioNegli ultimi anni, la ricerca sui materiali polimerici ha fatto passi da gigante, con particolare attenzione ai polimeri idrofobici e super-idrofobici. Questi materiali, grazie alle loro proprietà uniche di impermeabilità e capacità autopulente, stanno trovando applicazioni sempre più diffuse in settori come l'industria tessile e l'aerospaziale. In questo articolo analizzeremo le caratteristiche di questi polimeri, il loro principio di funzionamento, le tecnologie impiegate per svilupparli e le potenziali applicazioni industriali. Polimeri Idrofobici e Super-Idrofobici: Definizione e Principi di Funzionamento I polimeri idrofobici sono materiali che respingono l'acqua grazie alla loro particolare struttura chimica. Questa proprietà si manifesta quando le molecole di acqua, invece di aderire alla superficie del materiale, formano delle gocce sferiche che scivolano via. L'efficacia di questa repulsione è misurata dall'angolo di contatto tra la goccia d'acqua e la superficie: un angolo superiore a 90° è indicativo di un materiale idrofobico. Questo fenomeno è particolarmente importante per applicazioni in cui è essenziale mantenere le superfici asciutte e pulite, riducendo la formazione di umidità e l'adesione di particelle indesiderate. I polimeri super-idrofobici spingono questa capacità ancora più in là. Questi materiali presentano angoli di contatto superiori a 150°, il che significa che l'acqua non solo viene respinta, ma praticamente "rimbalza" sulla superficie. Questo fenomeno, spesso ispirato dalla natura (ad esempio, l'effetto loto), deriva dalla combinazione di microstrutture superficiali e specifiche caratteristiche chimiche. L'effetto loto si osserva in natura sulle foglie della pianta del loto, le quali, grazie a una combinazione di rugosità e composizione cerosa, riescono a mantenere la superficie asciutta e libera da impurità. Questo principio è stato emulato nella progettazione di materiali polimerici super-idrofobici per varie applicazioni. Tecnologie ed Innovazioni nei Rivestimenti Polimerici La produzione di rivestimenti idrofobici e super-idrofobici sfrutta diverse tecniche avanzate, tra cui: Deposizione di Film Sottile (Thin Film Deposition): Questa tecnica permette di applicare un sottile strato di polimero su una superficie. I polimeri fluorurati, come il politetrafluoroetilene (PTFE), sono comunemente usati grazie alle loro eccellenti proprietà idrofobiche. Con metodi di deposizione fisica da vapore (PVD) e deposizione chimica da vapore (CVD), è possibile ottenere strati sottili uniformi che offrono alta resistenza all'acqua. L'utilizzo di questi film sottili consente di controllare lo spessore e la composizione del rivestimento, ottenendo superfici ad alte prestazioni sia in termini di idrofobicità che di durabilità. Nano-strutturazione della Superficie: La creazione di rugosità a livello nanometrico è cruciale per ottenere un'elevata super-idrofobicità. Le nanostrutture intrappolano l'aria tra la superficie e la goccia d'acqua, riducendo il contatto e migliorando l'effetto idrofobico. Tecniche come l'incisione al laser e l'elettrospinning vengono frequentemente utilizzate per creare questa struttura superficiale. L'incisione al laser permette di creare micro e nano-pattern specifici che imitano le superfici naturali, mentre l'elettrospinning può essere usato per produrre fibre molto sottili che aumentano la rugosità superficiale. Questi metodi di nano-strutturazione sono spesso combinati per massimizzare l'effetto super-idrofobico e garantire una maggiore stabilità del rivestimento. Polimeri a Bassa Energia Superficiale: La chimica dei polimeri gioca un ruolo fondamentale nell'idrofobicità. Polimeri come il polidimetilsilossano (PDMS) hanno una bassa energia superficiale, che facilita la formazione di gocce d'acqua che scivolano facilmente dalla superficie trattata. Questo tipo di polimeri è spesso combinato con tecniche di nano-strutturazione per ottenere un effetto super-idrofobico più efficace. La bassa energia superficiale riduce la tendenza dell'acqua a diffondersi sulla superficie, il che è particolarmente utile in applicazioni dove è necessario limitare il contatto con i liquidi. Applicazioni dei Rivestimenti Idrofobici e Super-Idrofobici Le applicazioni dei rivestimenti polimerici idrofobici e super-idrofobici sono sempre più diffuse, grazie alle loro proprietà di impermeabilità e autopulizia. Questi rivestimenti non solo migliorano l'aspetto estetico delle superfici, ma offrono anche vantaggi funzionali significativi: Industria Tessile: I tessuti trattati con rivestimenti super-idrofobici respingono liquidi e sporco, rendendoli ideali per abbigliamento tecnico e sportivo. Questi tessuti non solo mantengono asciutto l'utilizzatore, ma riducono anche la necessità di lavaggi frequenti, con un impatto positivo sull'ambiente. Ad esempio, giacche impermeabili e pantaloni da trekking con rivestimenti super-idrofobici possono mantenere la loro performance in condizioni climatiche estreme, migliorando il comfort dell'utilizzatore e riducendo l'usura del tessuto stesso. Questa tecnologia ha anche implicazioni significative nel settore medico, dove materiali tessili idrofobici possono aiutare a prevenire la contaminazione e migliorare la sicurezza. Settore Costruzioni: Rivestire materiali da costruzione come cemento e vetro con rivestimenti idrofobici aiuta a proteggere le superfici dall'umidità e dal degrado. Le facciate degli edifici trattate con questi materiali mantengono un aspetto pulito nel tempo, riducendo i costi di manutenzione. Inoltre, questi rivestimenti possono prevenire la formazione di muffe e licheni, prolungando la durata delle strutture. I materiali da costruzione trattati con rivestimenti super-idrofobici possono anche migliorare la resistenza al gelo, prevenendo il danno causato dall'acqua che penetra nelle crepe e si espande durante il congelamento. In questo modo, si garantisce una maggiore durabilità degli edifici in ambienti soggetti a condizioni atmosferiche avverse. Automotive e Aerospaziale: Nell'industria automobilistica, i rivestimenti idrofobici vengono utilizzati per migliorare la visibilità dei parabrezza e per ridurre l'accumulo di fango e sporco. Nel settore aerospaziale, questi rivestimenti sono fondamentali per ridurre il rischio di formazione di ghiaccio sulle superfici esterne degli aeromobili, migliorando l'efficienza e la sicurezza. L'uso di rivestimenti super-idrofobici su droni e velivoli senza pilota è in fase di sperimentazione per ridurre il peso causato dall'accumulo di acqua e migliorare le capacità operative in condizioni meteo avverse. Anche i componenti del motore e le superfici delle ali possono beneficiare di questi rivestimenti, migliorando l'aerodinamica e riducendo la necessità di frequenti interventi di manutenzione. Dispositivi Elettronici: I rivestimenti super-idrofobici sono utilizzati anche per proteggere circuiti e componenti elettronici dall'acqua e dall'umidità, garantendo una maggiore durata e affidabilità dei dispositivi, soprattutto in ambienti difficili. Questo è particolarmente rilevante per i dispositivi elettronici indossabili e i sensori esposti alle intemperie, che necessitano di protezione contro l'umidità per garantire il corretto funzionamento. Ad esempio, sensori utilizzati nell'agricoltura di precisione o dispositivi IoT posizionati all'esterno possono beneficiare enormemente di questa tecnologia, migliorando la loro robustezza e riducendo la necessità di sostituzioni frequenti. Problematiche e Prospettive Future Nonostante i notevoli progressi tecnologici, la realizzazione di rivestimenti super-idrofobici durevoli presenta ancora alcune problematiche. La principale è la stabilità nel tempo: molti rivestimenti perdono la loro efficacia idrofobica a causa dell'usura meccanica o dell'esposizione a condizioni ambientali avverse. Questa perdita di efficacia limita la durata e l'applicabilità dei rivestimenti in molti contesti industriali. Le ricerche attuali si concentrano su metodi per migliorare la resistenza meccanica e la durata di questi rivestimenti. Una delle strategie più promettenti consiste nell'utilizzare materiali compositi e combinare polimeri con nanoparticelle inorganiche. Le nanoparticelle possono migliorare la resistenza all'abrasione e la stabilità termica, rendendo il rivestimento più durevole anche in condizioni di utilizzo intensivo. Inoltre, la ricerca ispirata dalla natura, che prende spunto da fenomeni come le ali delle farfalle o la pelle dei pesci, sta portando allo sviluppo di nuove superfici che combinano proprietà autopulenti, anti-gelo e anti-batteriche. Queste superfici multifunzionali potrebbero aprire la strada a una nuova generazione di rivestimenti intelligenti in grado di adattarsi alle condizioni ambientali e fornire una protezione su misura. Un'altra direzione di ricerca promettente riguarda l'uso di materiali eco-compatibili per la produzione di rivestimenti idrofobici. La crescente attenzione all'ambiente spinge i ricercatori a sviluppare polimeri e metodi di sintesi che siano meno dannosi per l'ecosistema, mantenendo al contempo le prestazioni desiderate. Questo potrebbe portare a soluzioni sostenibili che riducono l'impatto ambientale senza compromettere le prestazioni del materiale. Conclusioni I polimeri idrofobici e super-idrofobici rappresentano un'innovazione di grande interesse nel campo dei materiali avanzati. La capacità di rendere le superfici impermeabili e autopulenti apre nuove possibilità in numerosi settori industriali, dalla produzione tessile all'industria aerospaziale. Nonostante le sfide legate alla durata e alla resistenza dei rivestimenti, le prospettive per il futuro sono promettenti, grazie all'evoluzione continua delle tecnologie e a un approccio sempre più bioispirato. La combinazione di soluzioni innovative per migliorare la durata e la sostenibilità ambientale contribuirà a rendere questi rivestimenti sempre più accessibili e versatili, favorendo la loro adozione su larga scala. L'adozione di materiali idrofobici e super-idrofobici in ambito industriale potrebbe anche rivoluzionare la manutenzione delle superfici, riducendo la necessità di interventi periodici e migliorando l'efficienza operativa. Con il progresso continuo delle tecniche di nano-strutturazione e l'integrazione di nuovi materiali, ci aspettiamo che questi rivestimenti diventino sempre più sofisticati, offrendo non solo proprietà idrofobiche, ma anche resistenza chimica, protezione dai raggi UV e capacità di autoriparazione. Questo ampio spettro di funzionalità trasformerà il modo in cui concepiamo le superfici, rendendole sempre più adattabili e performanti.© Riproduzione Vietata Fonti Barthlott, W., & Neinhuis, C. (1997). Purity of the sacred lotus, or escape from contamination in biological surfaces. Planta, 202(1), 1-8. Marmur, A. (2004). The lotus effect: Superhydrophobicity and metastability. Langmuir, 20(9), 3517-3519. Gao, L., & McCarthy, T. J. (2006). Contact angle hysteresis explained. Langmuir, 22(14), 6234-6237. Nosonovsky, M., & Bhushan, B. (2007). Hierarchical roughness and wetting of engineering surfaces. Microsystem Technologies, 13(3-4), 357-364. Zhang, X., Shi, F., Niu, J., Jiang, Y., & Wang, Z. (2008). Superhydrophobic surfaces: From structural control to functional application. Journal of Materials Chemistry, 18(6), 621-633.
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Il Comportamento Termo-Meccanico dei Polimeri ReticolatiCome l’impatto delle temperature può influire sui valori prestazionali dei polimeri altamente reticolati di Marco ArezioNel campo dei polimeri plastici esistono quelli classificabili come reticolati e quelli definiti lineari o ramificati, i quali esprimono differenze sostanziali nella distribuzione e nel collegamento tra i punti delle molecole. Si può quindi definire un polimero “reticolato” se esistono due o più linee che collegano due punti qualsiasi della sua molecola, mentre si può definire un polimero “lineare” o “ramificato” se non esistono catene laterali intestate in due o più punti. La caratteristica delle catene reticolate è che sono unite tra loro da legami covalenti, aventi un'energia di legame pari a quella degli atomi sulle catene e non sono perciò indipendenti le une dalle altre. Per questo motivo un polimero reticolato è generalmente una plastica rigida, che a seguito di un’azione di riscaldamento, si decompone o brucia, anziché rammollirsi e fondere come un polimero lineare o ramificato. Infatti, mentre un elastomero, soggetto ad una normale temperatura ambiente esprime il punto di rammollimento, i polimeri reticolati rimangono rigidi in condizioni termiche ambientali, ma anche a temperature superiori, fino a giungere un livello termico che causa la sua degradazione. Di conseguenza, se si sottopone un polimero reticolato a temperature superiori ai 200 °C, è facile che si crei il fenomeno di degradazione che rende il polimero difficilmente utilizzabile, nello stesso tempo, si è notato che l’aggiunta di cariche migliora la resistenza termica del compound. L’influenza della temperatura agisce facilmente sui polimeri lineari, ma non trova grande riscontro su quelli reticolati, questo a causa della fitta reticolazione che caratterizza la struttura polimerica che impedisce qualunque movimento molecolare che possa coinvolgere grandi deformazioni. A temperatura elevata, i polimeri densamente reticolati possono accennare a mostrare fenomeni viscoelastici ma, allo stesso tempo si manifestano reazioni chimiche, che alterano la struttura del materiale. Il motivo per cui spesso si creano legami reticolati è che i polimeri lineari non sono abbastanza resistenti per alcune applicazioni che richiedono una speciale robustezza, o una grande elasticità. In questi casi vengono creati dei legami incrociati tra le catene per ottenere polimeri reticolati più forti, ma che non sono più rimodellabili per fusione. Per quanto riguarda i comportamenti meccanici di un polimero densamente reticolato, come può essere le resine fenoliche, questi avranno delle reazioni differenti ed opposte, per esempio, rispetto agli elastomeri. Il diagramma sforzo-deformazione a trazione dei polimeri densamente reticolati indica, quindi, sempre un comportamento fragile, con piccoli allungamenti a rottura e alti carichi a rottura. In realtà bisogna anche considerare che i polimeri densamente reticolati che sono in commercio, possono contenere anche quantità di cariche di varia tipologia, come la cellulosa, i cascami di cotone, la farina di legno, la fibra di vetro e molte altre, per cui lo studio del comportamento meccanico non è sempre di facile intuizione.
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Quali sono gli Inquinanti Durante le Fasi di Riciclo della PlasticaUna moltitudine di inquinanti possono inficiare la qualità del riciclo della plasticadi Marco ArezioIl riciclo meccanico è un’attività complessa in quanto si occupa di una varietà elevata di tipologie di plastiche differenti, e con esse, sono da gestire prodotti che possono inquinare i processi di riciclo riducendone la qualità. I fattori e i prodotti che possono degenerare e compromettere le operazioni di riciclo sono molti, diversificati tra loro ai quali bisogna prestare molta attenzione per non produrre materiali mediocri. Il processo del riciclo meccanico deve essere gestito in modo tale da poter produrre una materia prima riciclata che sia la migliore possibile per poter essere, quando possibile, una valida alternativa ai polimeri vergini. Più alta è la qualità del riciclato maggiore sarà la sostituzione della materia prima che deriva dalla raffinazione petrolifera. Pertanto, per competere con la resina vergine, i requisiti tecnici di processabilità dei vari materiali plastici riciclati richiedono un elevato grado di purezza, esente da problemi di contaminazione, cosa ancora più critica nelle applicazioni di contenitori che saranno a contatto con gli alimenti. I fenomeni e i materiali che possono inquinare i processi sono molti e di diversa tipologia, quindi cerchiamo di andare passo per passo per illustrare i principali. Contaminazione da altre plasticheOggi è comune trovare diversi tipi di resine nella stessa applicazione. Ad esempio, nel mercato dei prodotti per la pulizia e l'igiene personale, i contenitori in plastica hanno componenti realizzati in vari materiali, come polipropilene (PP), polietilene ad alta densità (HDPE), PVC e PET, che generano grandi problemi durante le fasi di riciclo. Tra i principali problemi riscontrati vi è la diversa struttura chimica tra i materiali, nonché il comportamento di scorrimento della plastica fusa, molto diversi tra loro, che portano ad evidenziare l'eterogeneità e l'incompatibilità tra i diversi materiali. PET E PVC Una delle loro applicazioni è la produzione di contenitori per shampoo, con la caratteristica comune che entrambi sono trasparenti, quindi spesso si contaminano a vicenda. Questo può presentare la difficoltà ad essere separati con i metodi di flottazione convenzionali, a causa della densità molto simile tra i due (1,30-1,35 gr/cm3). Ma se il PET è contaminato dal PVC, anche a basse concentrazioni, il PVC si degrada alla temperatura di lavorazione del PET (intorno a 260-280°C), formando acidi che disgregano la struttura chimico-fisica del PET e generano un cambiamento chimico progressivo, con un comportamento friabile di PET. Quantità minime di 100 ppm di PVC provocano lo scolorimento del PET durante la fase di essiccazione e la generazione di punti neri durante l'estrusione. PET e HDPE A causa degli elevati volumi di consumo di entrambi nella loro applicazione per il confezionamento, la probabilità di miscelazione aumenta. Queste due plastiche sono incompatibili allo stato fuso, rimanendo indipendenti una volta solidificate. Le porzioni di HDPE contaminante sono visivamente imperfette e possono causare fragilità meccanica ed inquinamento del PE. Inoltre, esistono problematiche legate alle temperature di fusione, in quanto il PET non si scioglie alle temperature dell'HDPE, rischiando di ostruire i canali e l’ugello di iniezione. PP e HDPE Il polipropilene è spesso utilizzato nella produzione di tappi e chiusure per contenitori in HDPE, con applicazioni in detersivi, candeggine e shampoo. PP e HDPE sono inseparabili con metodi fisici, a causa del loro peso specifico molto simile. Durante la fusione di entrambe le materie plastiche esiste un problema di incompatibilità, che si riflette sia nei prodotti estrusi in HDPE, sia nei contenitori ottenuti per soffiaggio, che presentano deformazioni. Inoltre una presenta accentuata di PP in una miscela con prevalenza di HDPE deputata alla creazione di flaconi, crea una fragilità sulla linea di saldatura del flacone stesso. Questo, nella maggior parte dei casi, quando verrà riempito il flacone e posto sui bancali, magari con altri bancali di materiali sovrapposti, una crepa sul punto di saldatura con la fuoriuscita del contenuto. Contaminazioni durante la lavorazioneContaminazione da metalliDurante la lavorazione delle materie plastiche, la contaminazione da metalli può essere causata dalla presenza di frammenti o bave metalliche, che potrebbero essere generate dal mal funzionamento di apparecchiature, quali estrusori, mulini o adattatori di alluminio. Il loro logoramento causato da un utilizzo continuativo può portare alla perdita di piccoli frammenti che si mischiano con i materiali plastici da utilizzare per il soffiaggio, stampaggio od estrusione. Questi piccoli frammenti possono graffiare il cilindro dell'estrusore o bloccare gli ugelli nelle macchine ad iniezione, oltre a produrre elementi estrusi o stampati ad iniezione con difetti. Inquinamento da polimeri degradatiFrequentemente, durante la lavorazione sia della resina vergine che dell'HDPE riciclato, sulla superficie possono essere presenti punti neri o striature, come manifestazione di un materiale parzialmente ossidato o degradato che è stato carbonizzato, rimanendo intrappolato in superfici ruvide o cavità. Queste impurità possono essere presenti nel cilindro e sulla superficie della vite o nelle teste degli impianti di estrusione-soffiaggio, per un tempo prolungato, con conseguente generazione di difetti nel prodotto finito. Allo stesso modo, anche i contaminanti presenti nella plastica come macinati sporchi, materiali estranei e colori diversi, nonché quei materiali con una temperatura di fusione inferiore, sono cause di punti neri. Frequentemente, tale contaminazione può anche apparire di colore giallo, marrone o ambrato, a seconda dell'entità del degrado. Contaminazione da gelI gel (comunemente chiamati fisheyes), a forma di ellisse allungata, sono la prova di problemi di qualità sia nella pellicola trasparente che in quelle colorate, visibili con uno spessore inferiore a 130 micron. I gel sono principalmente difetti visivi, che riflettono e trasmettono la luce in modo diverso dal resto del materiale, causati da diversi motivi: piccole tracce di materiali ad alto peso molecolare materiali reticolati causati dal surriscaldamento particelle fini di materiale rimacinato residui di catalizzatore sostanze organiche o contaminanti inorganici Contaminazione da umidità. Acqua o umiditàL'acqua o l'umidità sono contaminanti che inducono la rottura della catena idrolitica, quindi i materiali devono essere rigorosamente asciutti prima di essere lavorati. Nel caso di una resina igroscopica, come il PET, le scaglie riciclate devono essere essiccate a temperature di 160-180°C per abbassare il contenuto di umidità a 50 ppm, necessario per la lavorazione di stampaggio iniezione-soffiaggio adatto per preforme in PET e contenitori, al fine di evitare una riduzione del peso molecolare. In ogni caso, anche per materiali od applicazioni meno nobili come la detergenza o la cosmetica o il prodotti per il food, è buona regola essiccare preventivamente ogni materiale plastico riciclato che deve essere utilizzato come materia prima, evitando in ogni caso riduzioni qualitative dei prodotti finiti. A causa della grande diversità delle fonti inquinanti, la gamma di effetti attribuiti al problema dell'inquinamento può essere: variazione di colore bassa qualità estetica del prodotto odori indesiderati e formazione di fumi intasamento degli ugelli di iniezione plastificazione e bassa resistenza agli urti Pertanto, i trasformatori che lavorano con materiali riciclati devono stabilire limiti sempre più severi sulla contaminazione dei loro materiali in ingresso e per i loro prodotti, monitorando con attenzione tutto l’input da lavorare. Da quanto sopra descritto si può concludere che i due principali fattori che amplificano l'effetto degli inquinanti sono, l'eterogeneità e l'incompatibilità della natura chimica delle materie plastiche riciclate, che conferiscono perfomances qualitative negative, determinando un basso valore aggiunto del prodotto rielaborato. Tre elementi importanti da considerare nel monitoraggio della qualità dei materiali riciclati rispetto alla presenza di contaminazione: controllo della fonte di approvvigionamento e determinazione del grado di contaminazione delle stesse l'efficienza della pulizia nel sistema di riciclaggio controlli di qualità analitici dei prodotti realizzati per tracciare il risultato di ciò che si produce.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - inquinanti - post consumo
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Sistemi di Sicurezza EMAS: Letti di Arresto per Aerei a Base di Materiali RiciclatiInnovazione e Sostenibilità nella Prevenzione degli Incidenti Fuori Pista negli Aeroporti di Tutto il MondoI letti di arresto per aerei, conosciuti come EMAS (Engineered Materials Arrestor Systems), rappresentano una soluzione tecnologica avanzata per garantire la sicurezza degli aeromobili che potrebbero superare la fine della pista durante l'atterraggio o il decollo. Questi sistemi, sempre più diffusi negli aeroporti di tutto il mondo, sono cruciali per prevenire incidenti potenzialmente catastrofici, salvaguardando sia i passeggeri che gli equipaggi. Composizione e Materiali Gli EMAS sono progettati per assorbire e dissipare l'energia di un aereo in movimento, rallentandolo fino a fermarlo completamente. La loro struttura è composta principalmente da materiali ad alta capacità di assorbimento di energia, tra cui schiuma di cemento e polistirolo espanso. Negli ultimi anni, l’uso di materiali riciclati ha guadagnato attenzione, aggiungendo un valore ambientale significativo al sistema. Ad esempio, plastica riciclata e gomma proveniente da pneumatici dismessi possono essere incorporati nella composizione dei materiali per migliorare la sostenibilità. La schiuma di cemento è una miscela che incorpora aria, creando una struttura porosa ma resistente, mentre il polistirolo espanso è noto per la sua leggerezza e capacità di deformarsi, assorbendo l'energia dell'impatto. I materiali riciclati, oltre a contribuire alla sostenibilità, offrono le stesse proprietà di assorbimento di energia necessarie per la funzionalità del sistema. Realizzazione dei Letti di Arresto per AereiLa costruzione di un letto di arresto EMAS inizia con un'attenta progettazione, volta a determinare la posizione ottimale e le dimensioni del sistema in base al tipo di aeromobili che operano nell'aeroporto e allo spazio disponibile. Successivamente, si prepara il sito destinato all'installazione, che include la livellazione del terreno e la rimozione di eventuali ostacoli. Una volta preparato il sito, i materiali vengono installati con precisione. I pannelli o i blocchi di materiale, compresi quelli riciclati, vengono posizionati e fissati saldamente. L'installazione richiede una grande accuratezza per garantire che il sistema funzioni correttamente in caso di emergenza. Infine, il sistema viene sottoposto a rigorosi test per verificare che rispetti gli standard di sicurezza previsti, inclusi test di resistenza e simulazioni di arresto. Funzionamento dei Letti di Arresto per AereiIl funzionamento degli EMAS si basa su un principio di decelerazione controllata. Quando un aereo esce dalla pista e entra in un letto di arresto, i pneumatici iniziano a sbriciolare il materiale del sistema, creando una resistenza che aumenta progressivamente. Questo processo rallenta l'aereo fino a fermarlo completamente, evitando così potenziali incidenti. Al primo contatto, il materiale si frantuma sotto i pneumatici dell’aereo, incrementando la resistenza man mano che il velivolo avanza. Questo meccanismo di decelerazione è stato progettato per funzionare con una vasta gamma di aeromobili, dai più piccoli ai più grandi, e ha dimostrato la sua efficacia in molte situazioni reali. Applicazioni Note Gli EMAS sono stati implementati con successo in diversi aeroporti a livello globale, dimostrando la loro efficacia in contesti reali. Un esempio notevole è l'Aeroporto Internazionale John F. Kennedy (JFK) di New York, dove gli EMAS hanno fermato in sicurezza numerosi aeromobili che avevano superato la fine della pista. Anche l'Aeroporto Internazionale di Chicago O'Hare utilizza questi sistemi per migliorare la sicurezza delle operazioni aeroportuali. A Miami, gli EMAS sono stati installati per gestire emergenze simili, garantendo la sicurezza di passeggeri e personale. Un altro esempio significativo è l'Aeroporto di Yeager, in West Virginia, dove gli EMAS hanno fermato con successo un jet privato che aveva superato la pista, dimostrando la loro efficacia anche in aeroporti di dimensioni più ridotte. Vantaggi e Limiti Gli EMAS offrono numerosi vantaggi. Innanzitutto, aumentano significativamente la sicurezza aeroportuale, riducendo il rischio di incidenti fuori pista e proteggendo così le vite dei passeggeri e dell'equipaggio. La loro efficacia è comprovata da numerosi incidenti evitati o mitigati grazie a questi sistemi. Inoltre, gli EMAS possono essere installati in aeroporti con spazi limitati, dove l'estensione della pista non è praticabile. L'integrazione di materiali riciclati nei sistemi EMAS contribuisce inoltre a promuovere la sostenibilità ambientale. Tuttavia, esistono anche alcuni limiti. L'installazione e la manutenzione degli EMAS possono essere costose, richiedendo un investimento significativo. Inoltre, richiedono un'area dedicata alla fine della pista, che potrebbe non essere disponibile in tutti gli aeroporti. Infine, i materiali utilizzati nei sistemi EMAS possono degradarsi nel tempo, richiedendo manutenzione regolare per garantire l'efficacia del sistema. Conclusione Gli EMAS rappresentano una soluzione innovativa e efficace per migliorare la sicurezza negli aeroporti, specialmente in contesti con spazi limitati. La loro capacità di fermare in modo controllato e sicuro gli aeromobili in situazioni di emergenza è un elemento chiave nella gestione della sicurezza aeroportuale moderna. Nonostante i costi e la necessità di manutenzione, i benefici in termini di vite umane salvate e incidenti evitati giustificano ampiamente l'investimento in questi sistemi. L'integrazione di materiali riciclati non solo migliora la sostenibilità, ma rappresenta un passo avanti verso un'aviazione più responsabile dal punto di vista ambientale.© Riproduzione Vietata
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1953: La Storia della Nascita del Policarbonato 1953: La Storia della Nascita del Policarbonatodi Marco ArezioIl policarbonato è un prodotto termoplastco appartenente alla famiglia dei tecnopolimeri che è stato scoperto attraverso le reazioni di sintesi realizzate da Hermann Schnell nel 1953.Ma chi è Hermann Schnell?Nasce a Gaienhofen, in Germania, nel settembre 1916 e, dopo aver completato il sevizio militare, inizia lo studio della fisica e della chimica all'Università Albert-Ludwigs di Friburgo, in Germania, dove ha studiato con il Premio Nobel Professor Hermann Staudinger (Premio Nobel per la Chimica nel 1953).Terminati gli studi entra nella società Bayer AG nel dipartimento di ricerca e sviluppo che era situato a Leverkusen in Germania. Hermann Schnell, in collaborazione con il suo team di ricercatori, scopre una nuova plastica attraverso una particolare reazione di sintesi dal bisfenolo A e fosgene, che viene nominato successivamente policarbonato, le cui doti primarie sono la trasparenza, l'infrangibilità e la leggerezza. il 16 Ottobre del 1953 viene attribuito il brevetto sul policarbonato, dando vita ad un futuro successo commerciale del prodotto in tutto il mondo. A soli 36 anni, Hermann Schnell, passa a dirigere il dipartimento di ricerca e sviluppo e viene incaricato quale responsabile della fondazione di un secondo laboratorio per la Bayer Central Research a Krefeld-Uerdingen sempre in Germania. Bayern produrrà e commercializzerà il policarbonato di Hermann Schnell sotto il nome di Makrolon® attivando la produzione nello stabilimento di a Uerdingen, in Germania. La sua lunga carriera all'interno di Bayer, nel campo della ricerca e sviluppo, si concluderà nel 1975, anno in cui andò in pensione. Nel 1995 ha istituito la Fondazione Hermann-Schnell con 500.000 euro del suo denaro personale per sostenere i giovani scienziati nel campo della ricerca chimica macromolecolare.Categoria: notizie - tecnica - plastica - policarbonato
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Influenza dell'Umidità sulle Proprietà Meccaniche dei Materiali CartaceiStudio Integrato sulla Fibra e sulla Rete Fibrosa per Analizzare l'Effetto dell'Umidità sulla Meccanica della Cartadi Marco ArezioL’umidità è una presenza silenziosa ma potentemente influente in molti contesti tecnici e industriali. Nella carta, un materiale apparentemente semplice e familiare, l’effetto dell’umidità si rivela tutt’altro che trascurabile. Non si tratta solo di fogli che si arricciano o si ammorbidiscono, ma di una trasformazione profonda e complessa delle proprietà meccaniche che avviene sin nel cuore della sua struttura: le fibre di cellulosa. Un recente studio ha affrontato questa complessità con un approccio originale e integrato, affiancando la sperimentazione su scala micro e una simulazione numerica per esplorare come l’umidità influenzi la meccanica e il cedimento dei materiali cartacei, a livello sia di singola fibra che di rete fibrosa.Umidità e carta: un rapporto intimo e delicato La carta è, per sua natura, un materiale igroscopico. Le fibre di cellulosa che la compongono tendono ad assorbire e rilasciare umidità in relazione all’ambiente circostante. Questo processo di scambio con l’umidità atmosferica modifica non solo le dimensioni delle fibre — che si espandono o si contraggono — ma anche la loro risposta meccanica a sollecitazioni come trazione, flessione o compressione. A livello macroscopico, ciò si traduce in variazioni tangibili della resistenza, della rigidezza e del modo in cui la carta si rompe. Ma per capire davvero come tutto questo avviene, è necessario scendere nel dettaglio, osservando cosa succede dentro il materiale, dove le fibre si intrecciano, si legano tra loro, e reagiscono in modo differenziato all’umidità. Guardando nel dettaglio: cosa accade alla singola fibra Per indagare il comportamento delle fibre in ambienti umidi, i ricercatori hanno progettato una serie di test in condizioni controllate, mirati a isolare i singoli elementi della struttura cartacea. Le fibre sono state prelevate manualmente dai fogli, esaminate una ad una e sottoposte a differenti livelli di umidità relativa. Gli strumenti utilizzati non lasciano spazio a dubbi sull’accuratezza dell’analisi: si parla di microscopia a forza atomica (AFM) per misurare il modulo elastico con precisione nanometrica, e di microscopia confocale per analizzare l’espansione igroscopica. Le osservazioni hanno mostrato con chiarezza un comportamento coerente: all’aumentare dell’umidità, le fibre diventano più morbide, meno rigide e decisamente più inclini alla deformazione. Il modulo di Young — l’indicatore chiave dell’elasticità — si riduce in modo significativo, mentre l’espansione igroscopica provoca un allungamento delle fibre stesse. Questo cambiamento non è solo quantitativo, ma anche qualitativo: l’umidità modifica il modo in cui la fibra si comporta sotto stress, rendendola più vulnerabile a rotture e cedimenti progressivi. Dalla fibra al foglio: la rete fibrosa simulata al computer Ma la carta non è fatta solo di fibre isolate. È la loro rete complessa, l’intreccio fitto e orientato, a determinare il comportamento complessivo del materiale. Per comprendere questa dimensione, lo studio si è avvalso della modellazione numerica, costruendo una rappresentazione digitale delle reti fibrose basata sugli elementi finiti (FEM). Si tratta di un approccio sofisticato, che consente di simulare in modo realistico la risposta del materiale a diversi livelli di umidità, tenendo conto di fattori come l’orientamento delle fibre, la loro anisotropia, e soprattutto la natura delle giunzioni interfibra. Le giunzioni — quei punti in cui le fibre si toccano, si incollano e trasmettono forze — sono il vero cuore meccanico della rete. Lo studio ha modellato queste connessioni tramite zone coesive che si degradano con l’aumentare dell’umidità, riflettendo così il comportamento osservato negli esperimenti. Il risultato? Una simulazione in grado di prevedere con accuratezza come varia la resistenza della rete fibrosa, come si distribuiscono le deformazioni, e in quali punti si localizza la rottura. Quando la simulazione conferma l’esperimento Uno dei tratti più convincenti di questo lavoro è la coerenza tra dati sperimentali e simulazioni. Le due strade percorse — quella empirica e quella computazionale — si sono incontrate su un terreno comune, confermando reciprocamente le proprie osservazioni. In entrambi i casi, è emerso che l’aumento dell’umidità porta a una progressiva perdita di rigidezza nella rete fibrosa, accompagnata da un aumento dell’estensibilità. Il materiale, cioè, diventa più deformabile ma meno resistente. Ma non solo: anche il modo in cui la carta si rompe cambia con l’umidità. Se in condizioni secche la rottura è più netta, concentrata in punti specifici, in ambienti umidi il cedimento avviene in maniera più diffusa, coinvolgendo ampie aree della rete e con un comportamento più plastico. Questo cambiamento ha implicazioni rilevanti non solo per la comprensione dei materiali, ma anche per la loro progettazione e uso in contesti reali. Applicazioni concrete e prospettive future Le scoperte di questo studio non si fermano alla teoria. Comprendere come l’umidità influenza le proprietà meccaniche della carta ha implicazioni dirette per numerosi settori. Nell’industria del packaging, ad esempio, è fondamentale garantire che i materiali a base cellulosica mantengano la loro integrità anche in ambienti umidi. Lo stesso vale per il settore alimentare, per i materiali da imballaggio compostabili, e persino per la conservazione di documenti antichi. Ancora più interessanti sono le prospettive future. I modelli numerici messi a punto in questo studio potrebbero essere utilizzati per simulare nuove formulazioni cartacee, con trattamenti superficiali idrofobi o con fibre rinforzate, capaci di resistere meglio all’umidità. Si apre così la possibilità di progettare “carte intelligenti”, ottimizzate per specifici contesti ambientali e applicativi. Conclusione: verso una scienza più profonda dei materiali naturali Questo studio dimostra quanto sia importante guardare al di là dell’apparenza dei materiali naturali. La carta, materiale antico e apparentemente semplice, rivela una complessità meccanica sorprendente quando la si analizza nei suoi dettagli microscopici e nelle sue interazioni ambientali. Combinando sperimentazione di precisione e modellazione computazionale, i ricercatori sono riusciti a tracciare un quadro completo e coerente degli effetti dell’umidità sulla carta. Non si tratta solo di una curiosità scientifica: è un passo importante verso la progettazione di materiali sostenibili, efficienti e adattabili. Perché anche un semplice foglio di carta, se studiato nel modo giusto, può raccontarci molto sul futuro dei materiali bio-based e su come rendere più resiliente e circolare la nostra economia.© Riproduzione Vietata
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Il tuo estrusore si lamenta? prova un cambia filtri in continuoDai cambiafiltri automatici ai sistemi a backflush, laser, tamburo rotante e doppio stadio: come la filtrazione del melt sta cambiando il riciclo meccanico delle plastiche post consumo nel 2026di Marco ArezioDescrizione autore: Marco Arezio si occupa di economia circolare, riciclo dei polimeri e filiere industriali delle materie plastiche. Attraverso la piattaforma rMIX segue l’evoluzione tecnica dei processi di selezione, lavaggio, estrusione, filtrazione e valorizzazione delle materie prime seconde. Data dell'articolo: Aprile 2020Data aggiornamento: Marzo 2026Come abbiamo avuto modo di affrontare in altri articoli, la qualità dell’input della plastica proveniente dalla raccolta differenziata, ha subito negli ultimi anni un generale peggioramento, anche a causa della chiusura delle importazioni sul mercato cinese della fine del 2017. L’aumento della presenza di plastiche miste, come i poli accoppiati, il PVC o le contaminazioni di altre plastiche all’interno della balla di scarti da post consumo che arriva agli impianti di lavorazione delle materie plastiche, mette in difficoltà il produttore di polimeri sul mantenimento di un’idonea qualità dei polimeri da produrre. Perché oggi la filtrazione del melt è diventata decisiva nel riciclo delle plastiche post consumo Nel 2020 il tema dei cambiafiltri in continuo veniva ancora affrontato soprattutto come una soluzione pratica per evitare fermate macchina, alleggerire il lavoro dell’operatore e limitare la presenza di impurità visibili nel granulo. Oggi, nel 2026, la filtrazione del melt ha assunto un ruolo molto più centrale. Non è più soltanto un accessorio dell’estrusore, ma una tecnologia che incide direttamente sulla costanza qualitativa del granulo, sulla stabilità della linea, sulla perdita di polimero utile e, in molti casi, anche sulla durabilità del manufatto finale. Le analisi più recenti mostrano infatti che impurità polimeriche e non polimeriche residue possono ridurre in modo marcato la vita utile dei prodotti ottenuti da riciclato, soprattutto nelle applicazioni durevoli, dove disomogeneità e inclusioni diventano punti di innesco per rotture premature. Questo cambiamento di prospettiva nasce da una realtà industriale evidente: la qualità media del post consumo è più variabile di quanto non fosse alcuni anni fa. I flussi in ingresso contengono una maggiore eterogeneità compositiva, più residui cartacei, più frazioni elastiche, più contaminanti minerali e più polimeri incompatibili presenti in tracce. Anche quando la selezione ottica e il lavaggio lavorano bene, il riciclatore si trova quasi sempre davanti a un melt che non può essere inviato alla pelletizzazione senza una fase di pulizia finale efficace. Per questa ragione, la filtrazione non deve più essere vista come una barriera finale contro lo sporco, ma come uno stadio di raffinazione del polimero fuso. Perché il solo lavaggio non basta a garantire un granulo stabile e pulito Un impianto di lavaggio ben dimensionato resta indispensabile. Riduce le contaminazioni superficiali, separa una parte degli inerti, diminuisce il carico organico e abbassa il rischio di carbonizzazioni in estrusione. Tuttavia, il lavaggio non è in grado di eliminare tutte le impurità che compromettono il comportamento del melt. Restano infatti materiali non fondenti, frammenti elastomerici, residui di carta e legno, particelle metalliche sottili, polimeri estranei a più alto punto di fusione e contaminanti che, una volta entrati nell’estrusore, diventano particolarmente difficili da gestire. Le evidenze sperimentali più recenti sul PE post consumo mostrano che la filtrazione singola e doppia modifica in modo misurabile la qualità del materiale, riducendo quantità e dimensione dei contaminanti, ma influenzando anche parametri come MFR, contenuto di ceneri e stabilità all’ossidazione. Questo conferma che la filtrazione non è un semplice passaggio accessorio, bensì una fase di processo che condiziona il profilo finale del granulo. Il punto fondamentale è che il filtro non lavora su una materia “vergine”, ma su una massa polimerica già sottoposta a stress termici e meccanici. Ogni bar di pressione, ogni secondo di permanenza, ogni accumulo di contaminante sulla superficie filtrante può influenzare la qualità del prodotto. Per questo i sistemi più recenti sono stati progettati non solo per trattenere impurità, ma anche per limitare le perdite di carico, ridurre il tempo di residenza del contaminante caldo sullo schermo e mantenere la pressione di processo entro valori il più possibile costanti. Come si sono evoluti i sistemi di filtrazione delle plastiche riciclate L’evoluzione più importante degli ultimi anni riguarda il passaggio dai sistemi discontinui, che richiedevano soste frequenti o cambi manuali delle reti, ai sistemi continui e autopulenti. Oggi i migliori cambiafiltri non si limitano a trattenere lo sporco, ma gestiscono in modo dinamico il rapporto tra pressione, scarico del contaminante, area filtrante disponibile e perdita di polimero utile. L’obiettivo industriale non è più soltanto ottenere un granulo visivamente più pulito, ma farlo senza compromettere produttività, resa e stabilità della linea. Le famiglie tecnologiche oggi più interessanti possono essere lette come risposte diverse a problemi diversi. Ci sono sistemi pensati per flussi moderatamente contaminati, altri per feedstock con picchi molto elevati di sporco; alcuni privilegiano la finezza di filtrazione, altri la continuità di marcia; alcuni sono ideali per film in poliolefine, altri per PET, ABS, PS, poliammidi o materiali ad alta fluidità. La scelta corretta dipende dal mix tra tipo di polimero, natura del contaminante, livello di contaminazione e applicazione finale del granulo. I cambiafiltri continui a raschiatore: la risposta più concreta ai flussi sporchi e instabili Una delle architetture più diffuse oggi è quella del cambiafiltro continuo con raschiatore. In questi sistemi il melt attraversa una superficie filtrante mentre un organo meccanico pulisce in continuo o quasi continuo lo schermo, convogliando le impurità verso una zona di espulsione. Il vantaggio principale è la continuità della produzione: il filtro non si intasa fino al fermo, ma viene mantenuto funzionale durante il processo. In molte configurazioni l’apertura della valvola di scarico è gestita in funzione della contaminazione, della pressione o di una temporizzazione controllata. Questo approccio è particolarmente utile quando il feedstock presenta picchi irregolari di sporco. I sistemi a raschiatore di ultima generazione sono molto apprezzati perché permettono di mantenere la superficie filtrante operativa, limitano la formazione di cake e riducono l’accumulo prolungato di impurità calde sullo schermo. In termini industriali questo significa meno gel, meno punti neri, meno odori da materiale carbonizzato e una pressione di processo più regolare. Per PE, PP, PS, ABS e altri polimeri largamente impiegati nel riciclo meccanico, questa tipologia rappresenta oggi una delle soluzioni più robuste e versatili. I sistemi backflush: quando serve continuità senza perdere la superficie filtrante Un’altra tecnologia ormai consolidata è quella del backflush segmentato o parziale. In questi sistemi una parte della superficie filtrante continua a lavorare mentre un’altra parte viene rigenerata tramite controlavaggio. La logica è particolarmente interessante perché consente di mantenere la filtrazione attiva durante la pulizia dello schermo, evitando le discontinuità dei vecchi sistemi a cassetta. Le configurazioni più evolute mantengono disponibile la superficie filtrante anche durante il controlavaggio e puntano a conservare costanti pressione, volume di melt e condizioni di processo. Il vantaggio del backflush è evidente nei contesti in cui la contaminazione non è estrema ma è sufficientemente elevata da rendere inefficiente una semplice rete tradizionale. Inoltre, il controlavaggio segmentato riduce il rischio che il filtro diventi un punto di forte instabilità idraulica. Per molte linee di riciclo meccanico, soprattutto dove si lavora con materiali già discretamente preparati a monte, il backflush rappresenta un buon compromesso tra automazione, pulizia del melt e contenimento del melt loss. I filtri a disco microforato e i sistemi “laser”: maggiore precisione e controllo dello spurgo Fra i sistemi più avanzati emersi negli ultimi anni rientrano quelli basati su schermi microforati ad alta precisione, spesso associati a dischi paralleli e a organi di raschiatura che rimuovono in continuo il contaminante trattenuto. Queste soluzioni sono nate per trattare feedstock difficili, con impurità fini, elastomeriche o miste, mantenendo una pressione relativamente costante e una qualità di melt elevata. La loro forza non è solo la finezza della separazione, ma anche il controllo molto più sofisticato dello scarico delle impurità. La tendenza più recente riguarda infatti i sistemi intelligenti di controllo dello spurgo. Nei modelli più aggiornati, il software rileva picchi di contaminazione, variazioni di throughput, aumento di viscosità o progressiva riduzione dell’area filtrante utile e adegua automaticamente la velocità del raschiatore e del sistema di scarico. In alcuni casi questo approccio ha permesso di ridurre il melt loss fino al 50% rispetto ai controlli precedenti, mantenendo più stabile la filtrazione nel tempo. In parallelo, l’aumento della superficie filtrante disponibile in alcune nuove geometrie ha reso possibile lavorare a throughput più elevati senza sacrificare la qualità del filtrato. I filtri a tamburo rotante: la soluzione per contaminazioni molto elevate Quando il feedstock è particolarmente sporco, con percentuali elevate di contaminanti solidi o elastomerici, i sistemi a tamburo rotante rappresentano una delle architetture più efficaci. In questa configurazione il melt fluisce attraverso un tamburo perforato, generalmente dall’esterno verso l’interno. Le impurità vengono trattenute sulla superficie esterna e rimosse quasi immediatamente da un raschiatore, che le convoglia verso lo scarico. Il vantaggio tecnico è notevole: il contaminante resta poco tempo nella zona calda, la superficie filtrante viene continuamente liberata e la pressione di processo rimane più costante rispetto a molte soluzioni tradizionali. Questo tipo di filtro si è dimostrato adatto anche a feedstock con contaminazioni molto importanti, fino a circa il 16% in peso in alcune configurazioni industriali. È inoltre efficace su contaminanti difficili come particelle metalliche sottili, alluminio, gomma, silicone e altri residui che nei sistemi convenzionali possono deformarsi o spingere il filtro verso l’intasamento rapido. La possibilità di regolare in modo indipendente la velocità del tamburo e quella del sistema di scarico permette una taratura fine fra qualità del filtrato, perdita di polimero e stabilità della linea. I sistemi a nastro continuo: semplicità operativa e produzione non stop Una tecnologia meno discussa ma molto interessante è quella del cambiafiltro a nastro continuo. In questi impianti la superficie filtrante viene sostituita gradualmente attraverso l’avanzamento di una rete o di un nastro, in modo da offrire sempre una nuova area di filtrazione senza fermare l’estrusione. Il vantaggio principale è la semplicità concettuale abbinata a una buona continuità di esercizio. In contesti produttivi con esigenze di lunga autonomia e personale ridotto, i sistemi a nastro possono risultare molto competitivi, soprattutto quando il feedstock ha contaminazioni moderate ma persistenti. Dal punto di vista economico, questi sistemi sono interessanti perché sfruttano in modo ordinato e progressivo la superficie disponibile, riducendo le interruzioni e semplificando la manutenzione ordinaria. Non sempre rappresentano la scelta migliore per contaminazioni estreme, ma possono offrire un ottimo equilibrio fra produttività, regolarità di marcia e facilità di gestione. La doppia filtrazione e la filtrazione a cascata: quando una sola barriera non basta Uno degli sviluppi più rilevanti del periodo recente è il crescente utilizzo di schemi a doppio stadio o a cascata. In questo approccio il primo filtro svolge una funzione di sgrossatura, trattenendo i contaminanti più grossolani e proteggendo gli organi a valle, mentre il secondo filtro realizza una pulizia più fine del melt. Il vantaggio è duplice: si riduce l’usura delle apparecchiature successive e si ottiene un controllo più raffinato sulla qualità finale del granulo. Nei sistemi più spinti, soprattutto per fibre, non tessuti o applicazioni molto esigenti, la seconda filtrazione può arrivare a finezze nell’ordine di 15 micron, mentre per filtrazioni molto fini si ricorre a configurazioni speciali di tipo cascade. Tuttavia, la doppia filtrazione non deve essere considerata una soluzione universale. Gli studi più recenti sul PE post consumo mostrano che il secondo stadio riduce effettivamente contaminazione e dimensione dei difetti, ma può influenzare anche proprietà significative del materiale. In altre parole, filtrare di più non equivale sempre a ottenere un riciclato migliore in senso assoluto. Tutto dipende da quanto il mercato remunera quel salto qualitativo e da quanto stress termomeccanico aggiuntivo il materiale può sopportare senza degradarsi inutilmente. Il rapporto tra filtrazione, degasaggio e rimozione degli odori Un aspetto molto importante, oggi, è la crescente integrazione tra filtrazione e degasaggio. Nei processi più evoluti la rimozione dei contaminanti solidi avviene prima delle sezioni di degasaggio, così da migliorare l’estrazione dei volatili e ridurre il contributo di carta, residui organici e particelle carbonizzabili alla formazione di odori. Questo è particolarmente rilevante per PET, fibre, non tessuti e flussi da imballaggi post consumo, nei quali la componente odorigena e i composti volatili possono compromettere la qualità percepita del riciclato anche se il granulo appare pulito visivamente. La filtrazione moderna, quindi, non deve essere valutata solo sulla base del micronaggio. Conta la posizione del filtro nella linea, la sua interazione con la pompa melt, la sua capacità di lavorare prima di un degasaggio efficiente e la sua attitudine a non trattenere troppo a lungo contaminanti termicamente instabili. Un filtro che pulisce bene ma surriscalda il contaminante o genera troppo melt loss può essere meno vantaggioso di un sistema apparentemente meno fine ma più equilibrato. Quali sono oggi i criteri reali per scegliere un sistema di filtrazione La scelta di un filtro per plastiche riciclate non dovrebbe mai partire soltanto dal grado di filtrazione dichiarato. I criteri corretti sono più complessi. Il primo è la natura del contaminante: un inerte minerale, un frammento metallico, una particella carboniosa, un elastomero o un polimero incompatibile non si comportano allo stesso modo sulla superficie filtrante. Il secondo è la concentrazione media e la variabilità dei picchi di contaminazione. Il terzo è il tipo di polimero da trattare: PE, PP, PS, ABS, PET e poliammidi rispondono diversamente a pressione, temperatura e tempo di residenza. Il quarto è l’applicazione finale: tubo, film, lastra, fibra, non tessuto, stampaggio o compound tecnico richiedono livelli qualitativi differenti. A questi elementi se ne aggiungono altri di natura economica: stabilità di pressione, frequenza di manutenzione, perdita di polimero allo spurgo, durata dello schermo, consumo energetico e capacità del sistema di restare efficiente quando il feedstock cambia leggermente da lotto a lotto. È qui che i sistemi più recenti fanno la differenza, perché non puntano solo alla filtrazione fine ma a una filtrazione più stabile, più automatizzata e meno dissipativa. Cosa la filtrazione non può fare da sola Per quanto evoluti, i sistemi di filtrazione non possono sostituire una filiera corretta di riciclo meccanico. Non possono correggere tutte le incompatibilità tra polimeri, non possono rigenerare una matrice già fortemente degradata e non possono da soli garantire l’idoneità del riciclato per applicazioni particolarmente sensibili. Nel caso dei materiali destinati al contatto alimentare, inoltre, il quadro normativo europeo aggiornato nel 2025 conferma che il tema non riguarda solo la presenza di impurità visibili, ma anche qualità del processo, purezza, controllo dei contaminanti e conformità del sistema di decontaminazione. Questo significa che il filtro deve essere visto come un passaggio fondamentale, ma inserito all’interno di una strategia più ampia che comprende selezione, lavaggio, asciugatura, estrusione corretta, degasaggio, eventuale additivazione e controllo qualità finale. Il riciclato di alto livello non nasce da una sola macchina, ma dall’interazione coerente di più stadi di processo. Conclusioni Riscrivere oggi un articolo del 2020 sui cambiafiltri in continuo significa riconoscere che la filtrazione del melt è diventata una delle vere tecnologie chiave del riciclo meccanico. Il problema non è più soltanto fermare lo sporco, ma farlo in modo continuo, con bassa perdita di materiale, pressione stabile, contaminante espulso rapidamente e qualità del granulo coerente con l’applicazione finale. I sistemi più maturi oggi si distinguono per automazione, capacità di gestire feedstock instabili, riduzione del melt loss, controllo dello spurgo, possibilità di doppio stadio e integrazione con degasaggio e pompaggio del melt. In questa prospettiva, i filtri continui a raschiatore, i sistemi backflush, i filtri microforati ad alta precisione, le architetture a tamburo rotante, i sistemi a nastro continuo e la filtrazione a cascata non sono tecnologie concorrenti in senso assoluto, ma risposte diverse a feedstock diversi. La scelta migliore non è quella più sofisticata in astratto, ma quella che riesce a trovare il giusto equilibrio tra pulizia del melt, resa produttiva, costo operativo e destinazione del granulo. Nel riciclo delle plastiche post consumo, oggi più che mai, la filtrazione è un fattore di qualità, marginalità e credibilità industriale. FAQ Qual è oggi il miglior sistema di filtrazione per plastiche riciclate? Non esiste un sistema universalmente migliore. Per feedstock molto sporchi funzionano bene i sistemi continui con raschiatore, i tamburi rotanti e alcune configurazioni a doppio stadio; per materiali più puliti possono essere molto efficaci anche i backflush e i sistemi a filtrazione fine. La doppia filtrazione migliora sempre il granulo? No. Riduce quantità e dimensione dei contaminanti, ma può modificare alcune proprietà del materiale. Va adottata quando l’applicazione finale richiede davvero quel livello di purezza. I sistemi più recenti riducono anche il melt loss? Sì. I controlli intelligenti di scarico introdotti negli ultimi anni possono ridurre in modo sensibile la perdita di polimero utile, in alcuni casi fino al 50% rispetto a controlli precedenti, a seconda del tipo di materiale e della contaminazione. Quanto conta la filtrazione nella qualità finale del manufatto? Conta molto, perché le impurità residue possono influenzare proprietà meccaniche, stabilità nel tempo e affidabilità del prodotto, soprattutto nelle applicazioni durevoli. Per il food contact basta un filtro molto fine? No. La filtrazione è importante, ma per le applicazioni a contatto con alimenti servono anche processi conformi, controllo dei contaminanti, qualità del feedstock e rispetto del quadro normativo aggiornato. FontiMessiha, M. et al., “How Impurities affect the Lifetime of Plastic Products”, Polymer Testing, 2025. Studio utile per inquadrare l’impatto delle impurità polimeriche e non polimeriche sulla durabilità dei manufatti in plastica riciclata. “Influence of pre-treatment and single-/double-stage melt filtration on the material properties of post-consumer recycled PE film”, Polymers / PMC, 2024. Riferimento importante per valutare gli effetti della filtrazione singola e doppia su contaminanti, MFR, ceneri e stabilità del riciclato in PE post consumo. Demets, R. et al., “Addressing the complex challenge of understanding and quantifying substitution potential of mechanical recycling for plastics”, Resources, Conservation and Recycling, 2021. Fonte utile per contestualizzare l’eterogeneità delle balle selezionate e il ruolo delle contaminazioni nelle prestazioni del riciclato. Commission Regulation (EU) 2025/351, EUR-Lex, 2025. Riferimento normativo aggiornato per materiali e oggetti in plastica destinati al contatto con alimenti, con modifiche rilevanti anche sul tema delle plastiche riciclate e del controllo qualità. Regulation (EU) 2022/1616 e aggiornamenti collegati sul riciclo delle plastiche per contatto alimentare, EUR-Lex. Base normativa da considerare quando nell’articolo si accenna ai limiti della sola filtrazione nelle applicazioni food contact. EFSA – Plastic recycling process application procedure, aggiornamento 2026. Documento utile per chiarire che, allo stato attuale, la valutazione di sicurezza EFSA riguarda i processi di riciclo meccanico del PET post consumo destinato al food contact. EFSA – Recycled plastic materials, aggiornamento 2025–2026. Fonte istituzionale utile per richiamare l’evoluzione del quadro valutativo europeo sui processi di riciclo delle plastiche. Mapping of Plastics Recycling Processes & Technologies, 2026. Documento tecnico utile per inquadrare il ruolo della melt filtration nelle linee di riciclo meccanico e nella sequenza selezione–lavaggio–estrusione–filtrazione–pelletizzazione. Recycling Plastics from Residual Municipal Solid Waste, VTT, 2025. Fonte tecnica utile per il collegamento tra miglioramento della selezione, lavaggio e filtrazione industriale con filtri autopulenti.
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Cosa è il Nuovo Enzima che Mangia i Rifiuti di PET in Tempi RapidiLa depolimerizzazione della plastica attraverso i nuovi enzimi sarà l'alternativa al riciclo meccanico e chimico?di Marco ArezioOggi la produzione di rifiuti plastici continua ad essere superiore alla capacità del loro riciclo meccanico, tanto è vero che si stanno studiando soluzioni integrative per ridurre questo gap. Oltre alle innumerevoli strade che potrebbe aprire il riciclo chimico, l’ingegneria biologica sta facendo passi enormi sull’individuazione di corretti enzimi che possano degradare la plastica. Attraverso uno studio da parte di un team di scienziati Americani, volto ad individuare un enzima modificato, sono state studiate combinazioni di aminoacidi che potessero degradare il PET in tempi più veloci rispetto al passato. L'organismo ha due enzimi che idrolizzano il polimero prima in mono-(2-idrossietil) tereftalato e poi in glicole etilenico e acido tereftalico da utilizzare come fonte di energia. Un enzima in particolare, la PETasi, è diventato l'obiettivo degli sforzi di ingegneria proteica per renderlo stabile a temperature più elevate e aumentare la sua attività catalitica. Un team attorno ad Hal Alper dell'Università del Texas ad Austin negli Stati Uniti, ha creato una PETasi in grado di degradare 51 diversi prodotti in PET, inclusi contenitori e bottiglie di plastica interi. Nella costruzione dello studio si sono avvalsi di un algoritmo che ha utilizzato 19.000 proteine di dimensioni simili e, per ogni aminoacido di PETase, il programma ha studiato il loro adattamento all’ambiente in cui vivevano rispetto ad altre proteine. Un amminoacido che non si adatta bene può essere fonte di instabilità e l'algoritmo suggerisce un amminoacido diverso al suo posto. Si sono poi verificate milioni di combinazioni e, alla fine del lavoro di analisi, i ricercatori hanno puntato su tre soluzioni che sembravano quelle più promettenti. Intervenendo ulteriormente con modifiche dirette, gli scienziati hanno creato un enzima molto attivo sul PET che lavorava con rapidità e a temperature più basse rispetto al passato. A 50°C, l'enzima è quasi due volte più attivo nell'idrolizzare un piccolo campione di un contenitore per alimenti in PET rispetto a un'altra PETasi ingegnerizzata a 70°C. L'enzima ha persino depolimerizzato un intero vassoio di plastica per torte in 48 ore e il team ha dimostrato che può creare un nuovo oggetto di plastica dai rifiuti degradati. E’ importante sottolineare che i tests sono stati fatti non su campioni di PET amorfo appositamente realizzati in laboratorio, ma su imballi in PET acquistati direttamente ai supermercati. Questo avvicina ancora di più le prove eseguite al contesto in cui si dovrebbe operare, cioè nell’ambito del riciclo o della depolimerizzazione delle plastiche. Resta da vedere se la depolimerizzazione enzimatica verrà infine utilizzata per il riciclaggio su larga scala. Infatti, la maggior parte del PET nel mondo viene riciclato non per depolimerizzazione, ma per fusione e rimodellamento, ma le sue proprietà si deteriorano ad ogni ciclo. Come abbiamo detto esistono alcuni metodi di depolimerizzazione chimica, ma comportano un consumo di energia molto alto e, nell’ottica della circolarità dei prodotti, l’aspetto dell’impatto ambientale che il riciclo comporta è da tenere in considerazione, specialmente quando non si dispone di energie rinnovabili. Il grande vantaggio degli enzimi è che possono essere molto più specifici dei catalizzatori chimici e, quindi, potrebbe essere più semplice, in teoria, degradare un flusso di rifiuti. Gli scienziati non nascondono però che lo studio degli enzimi che depolimerizzano il PET, per quanto complicato e lungo, potrebbe essere addirittura più semplice rispetto alla loro applicazioni su poliolefine o su plastiche miste.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PET - depolimerizzazione
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Lubrificazione Industriale: Fondamenti, Applicazioni e Confronto tra ProdottiCome la scelta del giusto lubrificante può ottimizzare l'efficienza delle macchine, prolungarne la vita utile e ridurre i costi operatividi Marco ArezioLa lubrificazione industriale rappresenta un aspetto cruciale per il buon funzionamento e la longevità delle macchine e degli impianti industriali. L'uso corretto dei lubrificanti non solo riduce l'attrito e l'usura, ma contribuisce anche al miglioramento dell'efficienza energetica e alla prevenzione dei guasti. Questo articolo illustrerà le caratteristiche dei lubrificanti industriali, i loro usi nelle diverse macchine, l'efficacia dei prodotti disponibili sul mercato e offrirà un confronto tra diverse tipologie di lubrificanti. Caratteristiche dei Lubrificanti Industriali I lubrificanti industriali sono formulati per rispondere a specifiche esigenze operative, includendo una serie di caratteristiche chiave: Viscosità: La viscosità è una misura della resistenza del fluido allo scorrimento. È fondamentale scegliere un lubrificante con la giusta viscosità per garantire una pellicola protettiva adeguata tra le superfici in movimento. Stabilità Termica: I lubrificanti devono mantenere le loro proprietà anche a temperature elevate per evitare la degradazione e garantire una lubrificazione costante. Resistenza all'Ossidazione: La capacità di resistere all'ossidazione è cruciale per prevenire la formazione di depositi e acidi che possono danneggiare le superfici metalliche. Protezione dalla Corrosione: I lubrificanti devono proteggere le superfici metalliche dalla corrosione causata da umidità e altri agenti corrosivi. Proprietà Antiusura: La presenza di additivi antiusura riduce il contatto diretto tra le superfici metalliche, prolungando la vita delle componenti meccaniche. Compatibilità con i Materiali: È essenziale che il lubrificante sia compatibile con i materiali di guarnizioni e tenute per evitare perdite e malfunzionamenti. Usi dei Lubrificanti nelle Diverse Macchine Macchine Utensili Le macchine utensili come torni, fresatrici e trapani richiedono lubrificanti specifici per garantire precisione e durata. I lubrificanti per macchine utensili devono possedere elevate proprietà antiusura e antiattrito, oltre a una buona stabilità termica e resistenza all'ossidazione. Sistemi Idraulici I lubrificanti utilizzati nei sistemi idraulici devono garantire un'efficienza operativa ottimale e prevenire la formazione di depositi. È fondamentale che abbiano un'elevata resistenza all'ossidazione e proprietà anti-schiuma per assicurare una trasmissione della potenza fluida senza interruzioni. Compressori I compressori necessitano di lubrificanti che possano operare efficacemente in condizioni di alta pressione e temperatura. Devono avere eccellenti proprietà antiusura e capacità di dissipazione del calore, oltre a mantenere la pulizia interna per prevenire la formazione di depositi. Cuscinetti La lubrificazione dei cuscinetti è essenziale per ridurre l'attrito e l'usura. I lubrificanti per cuscinetti devono offrire una pellicola protettiva stabile, resistenza all'acqua e alle sostanze chimiche, oltre a proprietà antiusura e antiattrito. Sistemi di Trasmissione I lubrificanti per sistemi di trasmissione, come ingranaggi e trasmissioni a catena, devono avere elevate proprietà di carico e resistenza alla pressione estrema. Devono anche fornire protezione dalla corrosione e resistenza all'ossidazione. Efficacia dei Prodotti L'efficacia dei lubrificanti industriali dipende da diversi fattori, tra cui la qualità degli additivi utilizzati, la compatibilità con le condizioni operative specifiche e la manutenzione regolare del sistema di lubrificazione. I prodotti di alta qualità offrono una protezione superiore contro l'usura e la corrosione, migliorano l'efficienza energetica e riducono i tempi di inattività dovuti a guasti meccanici. Confronto tra Diverse Tipologie di Lubrificanti Oli Minerali Gli oli minerali sono tra i lubrificanti più comunemente utilizzati grazie alla loro disponibilità e costo relativamente basso. Tuttavia, possono avere limitazioni in termini di stabilità termica e resistenza all'ossidazione rispetto ad altri tipi di lubrificanti. Oli Sintetici Gli oli sintetici offrono una serie di vantaggi rispetto agli oli minerali, tra cui una migliore stabilità termica, resistenza all'ossidazione e capacità di operare in un ampio intervallo di temperature. Sono ideali per applicazioni in cui le condizioni operative sono particolarmente gravose. Lubrificanti Biodegradabili I lubrificanti biodegradabili sono formulati per ridurre l'impatto ambientale. Sono particolarmente indicati per applicazioni in cui c'è il rischio di fuoriuscite nell'ambiente. Sebbene possano avere un costo superiore rispetto ai lubrificanti convenzionali, offrono vantaggi significativi in termini di sostenibilità ambientale. Grassi Lubrificanti I grassi lubrificanti sono utilizzati in applicazioni in cui è necessario un lubrificante che rimanga in posizione e fornisca una protezione a lungo termine. Sono particolarmente utili per cuscinetti e altre componenti che operano in condizioni di carico elevato e basse velocità. Conclusione La scelta del lubrificante giusto è fondamentale per garantire l'efficienza e la longevità delle macchine industriali. Ogni tipo di lubrificante ha le proprie caratteristiche e vantaggi, e la selezione dovrebbe essere basata sulle specifiche esigenze operative. La corretta manutenzione dei sistemi di lubrificazione, unita all'uso di prodotti di alta qualità, può portare a significativi risparmi in termini di costi di manutenzione e tempi di inattività, migliorando al contempo la sostenibilità operativa.
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PTFE Espanso: Materiale Innovativo dalle Incredibili ProprietàStoria, produzione, riciclo e principali applicazioni di un polimero versatile che ha rivoluzionato settori come la filtrazione, la medicina e l'abbigliamento tecnicodi Marco ArezioIl politetrafluoroetilene (PTFE) espanso è una forma modificata del PTFE, un polimero sintetico scoperto nel 1938 da Roy Plunkett, un chimico della DuPont. Il PTFE è noto per le sue straordinarie proprietà di resistenza chimica e termica, nonché per il suo bassissimo coefficiente di attrito, che lo rende un materiale idoneo per una vasta gamma di applicazioni industriali e commerciali. La variante espansa di questo materiale, comunemente nota come ePTFE (expanded PTFE), è caratterizzata da una struttura microporosa che lo rende più flessibile, leggero e resistente, mantenendo comunque le proprietà chimiche e fisiche fondamentali del PTFE. Come si produce il PTFE Espanso Il processo di produzione del PTFE espanso inizia con la sintesi del PTFE attraverso la polimerizzazione del tetrafluoroetilene. Questo polimero, originariamente sotto forma di polvere o pasta, viene poi sottoposto a un processo di estrusione per formare un nastro o una pellicola. La chiave per ottenere il PTFE espanso risiede nel processo di espansione: il nastro di PTFE viene riscaldato e successivamente sottoposto a un'azione di stiramento o trazione meccanica, la quale induce la formazione di una struttura microporosa all'interno del materiale. Questo processo di espansione non solo aumenta la superficie specifica del materiale, ma modifica anche la sua struttura interna, conferendo al PTFE espanso caratteristiche uniche rispetto al PTFE convenzionale. Proprietà del PTFE Espanso Il PTFE espanso conserva molte delle proprietà del PTFE, tra cui l'incredibile resistenza alla corrosione chimica, l'inerzia chimica e la resistenza alle alte temperature (fino a circa 260°C). Tuttavia, grazie alla sua struttura microporosa, il PTFE espanso offre anche una maggiore flessibilità e leggerezza. La sua porosità lo rende anche più adatto per applicazioni che richiedono permeabilità ai gas o ai liquidi, oltre che per l'uso come materiale filtrante. Riciclo del PTFE Espanso Il riciclo del PTFE, inclusa la sua forma espansa, rappresenta una sfida significativa a causa della sua inerzia chimica e della difficoltà nel riutilizzare il materiale senza comprometterne le proprietà. Tuttavia, esistono alcuni metodi per recuperare il PTFE usato, che includono: Riciclo Meccanico: Questa tecnica comporta la macinazione del PTFE in piccole particelle o polveri che possono essere riutilizzate in altre applicazioni, come riempitivi o additivi in compositi. Tuttavia, questa tecnica è limitata e non sempre economicamente vantaggiosa. Pirolisi: Un metodo più avanzato di riciclo prevede la decomposizione termica del PTFE a temperature elevate (superiori a 500°C) in un ambiente privo di ossigeno. Questo processo produce principalmente carbonio e composti gassosi come tetrafluoroetilene, che possono essere recuperati e riutilizzati nella produzione di nuovo PTFE. Riciclo Chimico: In alcuni casi, è possibile decomporsi chimicamente il PTFE per recuperare monomeri o altri composti utili. Tuttavia, questo processo è complesso e richiede un'infrastruttura avanzata. A causa della difficoltà e del costo del riciclo, il PTFE e il PTFE espanso sono spesso inceneriti alla fine del loro ciclo di vita, una pratica che, sebbene non ideale dal punto di vista ambientale, è comune a causa delle limitate alternative. Prodotti di Maggiore Diffusione Realizzati con il PTFE Espanso Il PTFE espanso trova applicazione in una vasta gamma di prodotti e settori, grazie alle sue proprietà uniche: Membrane Filtranti: Grazie alla sua porosità, il PTFE espanso è ampiamente utilizzato per la produzione di membrane filtranti, utilizzate nei sistemi di filtrazione dell'aria e dell'acqua, nonché nelle mascherine e nei dispositivi di protezione individuale. Guarnizioni e Sigillanti: Il PTFE espanso è comunemente utilizzato per la produzione di guarnizioni e sigillanti per applicazioni industriali, specialmente dove è richiesta resistenza chimica e termica. Protesi Mediche: In campo medico, il PTFE espanso viene utilizzato per realizzare protesi vascolari e innesti chirurgici, grazie alla sua biocompatibilità e alla capacità di essere modellato in forme complesse. Tessuti Tecnici: Il PTFE espanso viene utilizzato anche nella produzione di tessuti tecnici, come i tessuti traspiranti e impermeabili impiegati nell'abbigliamento outdoor e nei materiali per tende e coperture. Componenti Elettrici: Grazie alla sua eccellente proprietà dielettrica, il PTFE espanso è utilizzato in componenti elettrici e cablaggi, dove è essenziale l'isolamento elettrico. Storia del PTFE Espanso Il PTFE fu scoperto per caso da Roy Plunkett nel 1938 mentre lavorava per la DuPont. Tuttavia, il processo per espandere il PTFE fu sviluppato solo decenni dopo. Negli anni '60, Robert W. Gore, un ingegnere chimico, scoprì un metodo per espandere il PTFE, creando il materiale che oggi conosciamo come ePTFE. Gore stava cercando un modo per migliorare le proprietà del PTFE per applicazioni industriali quando scoprì che, sottoponendo il PTFE a un'azione di stiramento rapido, poteva creare una struttura microporosa. Questa scoperta portò alla fondazione di Gore-Tex®, un materiale rivoluzionario per l'abbigliamento tecnico che è diventato sinonimo di tessuti impermeabili e traspiranti. Conclusioni Il PTFE espanso è un materiale versatile e altamente performante con applicazioni in numerosi settori. La sua produzione richiede tecniche avanzate di espansione del PTFE, che lo trasformano in un materiale leggero, flessibile e poroso con proprietà uniche. Nonostante le difficoltà legate al riciclo, l'ePTFE rimane un componente fondamentale in molti prodotti, grazie alla sua combinazione di resistenza chimica, flessibilità e biocompatibilità. La storia del PTFE espanso, dalla sua scoperta accidentale all'innovazione tecnica che ha portato alla sua forma espansa, riflette l'importanza della ricerca e sviluppo nell'evoluzione dei materiali ad alte prestazioni.© Riproduzione Vietata
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Produzione di fumi Durante la Fusione delle Plastiche Riciclate da Post ConsumoQuali possibili danni per la salute dei lavoratori e quali comportamenti da adottaredi Marco ArezioI fumi, generati durante l'estrusione o l’iniezione delle materie plastiche da post consumo, possono contenere una varietà di sostanze chimiche e particelle solide, alcune delle quali possono essere tossiche o potenzialmente dannose per la salute umana.Tipologia di inquinanti nella fusione delle materie plasticheLa tossicità dei fumi dipende dalla composizione specifica delle materie plastiche da post consumo e dalle condizioni operative del processo di estrusione. Alcuni dei potenziali rischi per la salute associati ai fumi di estrusione includono: Particelle solide: durante l'estrusione, possono essere generati fumi che contengono particelle solide sospese nell'aria. Queste particelle possono includere residui di plastica non completamente fusi o frammenti di plastica, che possono essere inalati e causare irritazione delle vie respiratorie o problemi respiratori. Emissioni gassose: i fumi possono contenere emissioni gassose derivanti dalla decomposizione o combustione incompleta dei materiali plastici. Queste emissioni possono includere sostanze chimiche tossiche o irritanti come monomeri, polimeri degradati, agenti di stabilizzazione termica o additivi chimici presenti nelle materie plastiche da post consumo. Composti organici volatili (COV): alcuni fumi possono contenere composti organici volatili, come solventi o altre sostanze organiche che si vaporizzano a temperature elevate. L'esposizione a COV può causare irritazione delle vie respiratorie, mal di testa, nausea, vertigini o effetti a lungo termine sulla salute. Additivi chimici: le materie plastiche da post consumo possono contenere additivi chimici, come plastificanti, ritardanti di fiamma o additivi antistatici. Durante l'estrusione, questi additivi possono degradarsi o essere rilasciati nei fumi, potenzialmente causando rischi per la salute umana a seconda delle sostanze chimiche coinvolte. Polveri e particelle ultrafini: l'estrusione può generare polveri e particelle ultrafini che possono essere inalate e penetrare profondamente nei polmoni. Queste particelle possono causare irritazione polmonare, infiammazione o effetti a lungo termine sulla salute respiratoria. La valutazione specifica dei rischi per la salute dei fumi di estrusione delle materie plastiche da post consumo richiede una conoscenza dettagliata della composizione chimica dei materiali utilizzati e delle condizioni operative specifiche. Fattori di insorgenza degli inquinanti I principali fattori che influenzano la pericolosità dei fumi durante la fusione delle plastiche riciclate si raggruppano in questi fattori: Composizione dei materiali riciclatiLa composizione delle plastiche riciclate può variare notevolmente a seconda delle fonti di riciclo e dei processi di riciclaggio utilizzati. Alcuni materiali riciclati possono contenere sostanze chimiche nocive o additivi che possono essere rilasciati durante l'estrusione. Temperatura di estrusioneLa fusione delle plastiche richiede temperature elevate, e il riscaldamento dei materiali riciclati può causare la generazione di fumi e vapori. Alcune sostanze chimiche presenti nelle plastiche riciclate possono decomporsi a temperature elevate, producendo composti potenzialmente pericolosi. Durata dell'esposizioneLa durata dell'esposizione ai fumi durante la fusione delle plastiche riciclate può influenzare il potenziale impatto sulla salute dei lavoratori. Effetti sulla salute dei lavoratori Gli effetti sulla salute dei lavoratori possono dipendere dalla concentrazione e dalla durata dell'esposizione ai fumi nocivi.I fumi che scaturiscono dalla fusione delle materie plastiche possono rappresentare diversi rischi per la salute dei lavoratori, tra cui: Irritazione delle vie respiratorie I fumi possono irritare le vie respiratorie, causando tosse, difficoltà respiratorie, congestione e infiammazione delle mucose. Effetti sul sistema nervoso Alcune sostanze chimiche presenti nei fumi possono avere effetti sul sistema nervoso, come mal di testa, vertigini, affaticamento o disturbi neurologici. Effetti sul sistema cardiovascolare L'esposizione a fumi nocivi può influenzare il sistema cardiovascolare, aumentando il rischio di malattie cardiovascolari. Effetti sul fegato e sui reni Alcune sostanze chimiche presenti nei fumi possono essere tossiche per il fegato e i reni, se assorbite nel corpo. Effetti cancerogeni Alcuni composti chimici presenti nei fumi possono essere cancerogeni o aumentare il rischio di sviluppare malattie tumorali. Mitigazione dei rischi sanitari nelle produzioni di materie plastiche per fusione Per mitigare i rischi per la salute dei lavoratori durante l'estrusione delle plastiche riciclate, sono necessarie misure di prevenzione e sicurezza appropriate, tra cui: Ventilazione adeguata: è importante garantire una buona ventilazione nell'area di lavoro per diluire e rimuovere i fumi generati durante l'estrusione. Uso di dispositivi di protezione individuale (DPI): i lavoratori devono utilizzare DPI appropriati, come maschere respiratorie, occhiali di protezione e guanti, per ridurre le possibili esposizioni ai fumi nocivi. Monitoraggio dell'ambiente di lavoro: è consigliabile effettuare il monitoraggio regolare dell'ambiente di lavoro per valutare la presenza di sostanze nocive nei fumi e per garantire che i livelli di esposizione siano al di sotto dei limiti di sicurezza. Formazione e sensibilizzazione dei lavoratori: è importante fornire una formazione adeguata ai lavoratori riguardo ai rischi associati all'estrusione delle plastiche riciclate, inclusi i fumi generati, e alle misure di sicurezza da adottare per proteggere la propria salute. Buone pratiche di gestione e manipolazione: adottare buone pratiche di gestione e manipolazione dei materiali riciclati, tra cui l'uso di sistemi chiusi, la riduzione dell'esposizione alla polvere e l'adozione di procedure di pulizia adeguate. Monitoraggio medico: è consigliabile effettuare un monitoraggio medico regolare dei lavoratori esposti ai fumi per identificare eventuali effetti sulla salute e intervenire tempestivamente. Tecnologie per la riduzione degli inquinanti nei reparti di fusione delle plastiche Per la filtrazione dei fumi provenienti dall'estrusione delle materie plastiche da post consumo, vengono utilizzati sistemi di filtrazione industriale, appositamente progettati per catturare e rimuovere le particelle solide e le sostanze inquinanti presenti nei fumi. Alcune delle tipologie di filtrazione industriali comunemente impiegate includono: Filtrazione a cartucce Questo tipo di filtrazione prevede l'utilizzo di cartucce filtranti che catturano le particelle solide e altre sostanze inquinanti presenti nei fumi. Le cartucce filtranti possono essere realizzate con materiali diversi, come polipropilene, poliestere o fibra di vetro, a seconda delle esigenze specifiche dell'applicazione. Filtrazione a sacchi I sistemi di filtrazione a sacchi utilizzano sacchi filtranti per trattenere le particelle solide presenti nei fumi. I sacchi filtranti sono realizzati in materiali porosi che consentono il passaggio dell'aria mentre intrappolano le particelle. Filtrazione elettrostatica La filtrazione elettrostatica sfrutta la carica elettrostatica per attirare e trattenere le particelle presenti nei fumi. I sistemi di filtrazione elettrostatica utilizzano elettrodi carichi e filtri carichi elettrostaticamente per catturare le particelle. Filtrazione a secco La filtrazione a secco prevede l'utilizzo di dispositivi, come precipitatori elettrostatici a secco o filtri a gravità, per separare e trattenere le particelle solide presenti nei fumi. Questi dispositivi possono essere efficaci nella rimozione di particelle di grandi dimensioni. Filtrazione a umido La filtrazione a umido coinvolge l'utilizzo di sistemi di scrubbing o lavaggio che rimuovono le particelle solide e i gas inquinanti dai fumi attraverso l'utilizzo di acqua o altri liquidi. È importante valutare attentamente le esigenze specifiche del processo di estrusione delle materie plastiche da post consumo per determinare la tipologia di filtrazione industriale più adatta. Le scelte dipenderanno dalle caratteristiche dei fumi generati, dalla dimensione delle particelle da rimuovere e dagli obiettivi di purificazione dell'aria.
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Luigi V. Brugnatelli: Il Pioniere dell'Elettrochimica e della GalvanotecnicaDalle Scoperte Accademiche alle Applicazioni Industriali: Come Brugnatelli e la Sua Collaborazione con la Famiglia Galbani Hanno Trasformato la Produzione Metallurgicadi Marco ArezioNel vasto panorama dei precursori dell’elettrochimica e dell’innovazione industriale, Luigi Valentino Brugnatelli emerge come una figura di spicco. Nato a Pavia nel 1761, Brugnatelli dedicò la sua vita allo studio e all’applicazione della chimica, diventando uno dei principali protagonisti della rivoluzione industriale italiana nel campo della galvanotecnica. Questo articolo esplorerà i suoi primi anni, le sue scoperte fondamentali, le applicazioni pratiche delle sue ricerche, e la sua collaborazione con la famiglia Galbani. I Primi Anni e gli Studi Brugnatelli si distinse fin da giovane per la sua passione per la chimica e la scienza. Dopo aver completato gli studi presso l’Università di Pavia, dove ebbe come maestro il celebre chimico Lazzaro Spallanzani, Brugnatelli iniziò a concentrarsi sulla ricerca nell’ambito della galvanotecnica, una disciplina all’epoca ancora inesplorata. La formazione ricevuta sotto la guida di Spallanzani, famoso per i suoi esperimenti sulla generazione spontanea, fu cruciale per il giovane scienziato, fornendogli una solida base teorica e pratica. La Scoperta dei Processi Galvanici Il contributo più significativo di Brugnatelli alla scienza fu la scoperta dei processi galvanici nel 1800. In questo periodo, Brugnatelli eseguì una serie di esperimenti che rivoluzionarono la comprensione dell’elettrochimica. Utilizzando una batteria voltaica, Brugnatelli dimostrò che era possibile depositare metalli su materiali conduttori attraverso l’elettrolisi. Questo processo, chiamato galvanostegia, consisteva nell’immersione di un oggetto in una soluzione contenente sali metallici e nel passaggio di una corrente elettrica attraverso la soluzione, provocando il deposito del metallo sull’oggetto. Esperimenti Innovativi Brugnatelli fu il primo a utilizzare l’elettrodeposizione per placcare un oggetto con oro. Questo esperimento fu condotto utilizzando una soluzione di cloruro d’oro e una batteria voltaica per fornire la corrente necessaria. Il successo di questo esperimento dimostrò non solo la fattibilità del processo, ma anche le sue potenziali applicazioni industriali. Brugnatelli pubblicò i suoi risultati nel "Journal de Physique" nel 1805, gettando le basi per lo sviluppo futuro dell’industria galvanica. Applicazioni Pratiche Le scoperte di Brugnatelli non rimasero confinate nel mondo accademico, ma trovarono presto applicazioni pratiche nell’industria. La possibilità di placcare metalli con uno strato protettivo di un altro metallo aprì nuove prospettive in vari settori. Uno dei primi settori a beneficiare della placcatura elettrochimica fu quello degli utensili da cucina. Pentole, posate e altri utensili potevano essere rivestiti con metalli preziosi come argento e oro, migliorandone la resistenza alla corrosione e l’aspetto estetico. Collaborazione con la Famiglia Galbani La genialità di Brugnatelli non passò inosservata, e presto attirò l’attenzione di importanti imprenditori dell’epoca, tra cui la famiglia Galbani, già attiva nel settore lattiero-caseario. La collaborazione con la famiglia Galbani permise a Brugnatelli di sperimentare su larga scala i suoi processi galvanici. Questa partnership si rivelò fruttuosa non solo per la famiglia Galbani, che diversificò le proprie attività, ma anche per Brugnatelli, che poté applicare e migliorare le sue tecniche in un contesto industriale. Il Contributo alla Galbani Tecnica L’ingresso di Brugnatelli nell’azienda Galbani segnò l’inizio di una nuova era per l’azienda, che si diversificò con successo nel settore della galvanotecnica. Sotto la guida di Brugnatelli, la Galbani Tecnica divenne un punto di riferimento nell’industria metallurgica. Brugnatelli sviluppò processi innovativi e brevettò nuove tecniche di placcatura elettrochimica, rendendo l’azienda leader nel settore. Un esempio significativo dell’impatto di Brugnatelli fu l’adozione della galvanostegia per la produzione di oggetti di uso comune, come monete e medaglie. Questo non solo migliorò la durabilità di questi oggetti, ma ridusse anche i costi di produzione, rendendo i prodotti più accessibili al grande pubblico. L'Eredità di Brugnatelli L'opera di Brugnatelli lasciò un'impronta duratura nel campo dell'elettrochimica e dell'industria metallurgica. Le sue scoperte aprirono la strada a ulteriori ricerche e sviluppi tecnologici, portando all'industrializzazione di processi elettrochimici che sono ancora in uso oggi. La sua capacità di vedere le applicazioni pratiche delle sue scoperte scientifiche e di collaborare con il settore industriale lo rese un vero pioniere. Conclusione Luigi Valentino Brugnatelli è una figura fondamentale nella storia dell'elettrochimica. Le sue scoperte nel campo dei processi galvanici e la loro applicazione pratica hanno avuto un impatto significativo sull'industria e sulla scienza. La sua collaborazione con la famiglia Galbani ha dimostrato come le innovazioni scientifiche possano essere integrate con successo nell'industria, portando benefici economici e tecnologici duraturi. L'eredità di Brugnatelli continua a vivere, influenzando ancora oggi il campo della galvanotecnica e dell'elettrochimica.
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