Pourquoi les Polymères Recyclés Haut de Gamme sont-ils Préférés aux Polymères Vierges?Pourquoi certains polymères recyclés sont préférés aux polymères vierges Il n'est plus tabou que certains polymères recyclés de haute qualité soient plus recherchés que les polymères vierges, qu'ils puissent coûter le même prix ou plus que les mêmes et qu'ils aient des qualités générales très similaires aux polymères dérivés du pétrole. De plus, le plus important est qu'il s'agit de l'évolution technologique des déchets de transformation, voire des déchets post-consommation dans le cas du rPET, dans le plein respect des principes de l'économie circulaire. Les consommateurs, les entreprises qui gèrent des marques importantes et les hommes politiques ont désormais une idée claire du chemin sur lequel nous devons marcher, un chemin construit minutieusement (et non fini) à partir de matériaux durables, de recyclage, d'énergies renouvelables et d'un impact environnemental réduit sur les fumées, les déchets. et les déchets de processus liquides ou solides. Dans cette perspective, le monde des polymères recyclés se construit une réputation importante , acquérant la confiance des producteurs et des consommateurs qui souhaitent ardemment des produits ayant le plus faible impact possible sur l'environnement. Il existe cinq familles, parmi les produits les plus utilisés dans le monde des matières plastiques, qui sont le PEHD, le PP, le LDPE, le PET et le PVC qui, à eux seuls, couvrent un pourcentage si important des articles sur le marché qu'ils laissent très peu de place. pour les autres types, en termes de quantités produites et utilisées. Regardons-les de près: Pour rivaliser avec les matériaux vierges des secteurs non alimentaires, le PEHD recyclé doit présenter une série de caractéristiques particulières telles que l'absence d'odeur âcre, la neutralité de la couleur de base, une DSC qui certifie la composition 100% PEHD et des caractéristiques techniques. dans la voiture comparable. Ces caractéristiques conduisent à la réalisation d'articles aux surfaces impeccables, neutres à l'odeur de recyclage, aux couleurs homogènes et lumineuses et aux caractéristiques mécaniques adaptées à l'usage auquel le produit est destiné. Le PP recyclé a un nombre infini d'utilisations et sa limitation à une utilisation massive était liée, dans ce cas aussi, à la présence d'odeurs et à la difficulté d'avoir une recette qui ne contenait que du PP à l'intérieur. En effet, les fractions PE incorporées pourraient créer des problèmes esthétiques sur les produits lors de la phase de moulage. Il existe aujourd'hui des recettes qui ont résolu ces problèmes et, à partir d'une base neutre, donc sans résidus de colorants précédents, il est possible d'obtenir d'excellentes surfaces colorées du produit. D'un point de vue mécanique, il est possible d'obtenir de bons résultats et la similitude avec la matière première vierge permet de les mélanger. Le LDPE recyclé est un produit largement utilisé en extrusion, moulage et filmage mais a toujours été relégué à la création d'articles inesthétiques ou de qualité grossière. Avec le LDPE neutre issu de déchets post-industriels, il est possible de créer des films de 20 microns, transparents ou colorés, et de créer des tubes fins, car le matériau ne contient aucune contamination ni résidus solides à l'intérieur qui pourraient provoquer des trous. De plus, il est possible de l'utiliser dans le secteur du moulage où d'importantes finitions esthétiques sont requises. Parmi les cinq produits exposés, le granulé LDPE recyclé est celui dans lequel le risque d'odeurs désagréables est le plus élevé, un problème qui ne se pose pas dans ces recettes post-industrielles. La poudre de PVC recyclé a une base blanche, micronisée pour augmenter sa qualité, et présente des caractéristiques tout à fait comparables à un K67 vierge d'un point de vue technique et esthétique. Un mélange de déchets post-industriels du secteur des profilés de fenêtres garantit la qualité de la production dans le domaine des profilés esthétiques et de l'extrusion de tubes.Le PET recyclé , certifié alimentaire , est le seul des produits présentés à avoir une origine post-consommation et non post-industrielle. Le recyclage mécanique particulier, certifié par les organismes chargés d'autoriser l'utilisation du polymère recyclé dans le secteur alimentaire, permet son utilisation dans un domaine où la demande en polymère recyclé est très élevée, comme le secteur des boissons gazeuses et des eaux minérales. Synthèse parfaite de l'économie circulaire, le rPET pour l'alimentation est le polymère qui incarne le mieux l'esprit du plastique convivial dans lequel tout ce qui devient déchet est réutilisé pour un nouveau produit. Catégorie : actualités - technologie - plastique - recyclage - polymères
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Technologie spectroscopique pour le recyclage du plastique : révolutionner l'économie circulaireOptimiser le recyclage grâce à la séparation spectroscopique des flocons de plastique : efficacité, précision et durabilité par Marco Arezio La séparation des flocons de plastique par spectroscopie est un processus technologique avancé qui s'inscrit dans le contexte plus large de l'économie circulaire, visant la récupération efficace des matières plastiques en vue de leur réutilisation. La spectroscopie, en particulier, joue un rôle crucial dans ce processus grâce à sa capacité à identifier différents types de plastiques en fonction de leurs propriétés optiques. Le processus peut être divisé en plusieurs phases clés qui illustrent le fonctionnement technique de cette méthodologie. Pour mieux comprendre les étapes techniques de séparation des flocons de plastique par spectroscopie, il est utile d’approfondir chaque phase, en analysant les détails et les méthodologies spécifiques utilisées. Ce procédé, fondamental dans l'économie circulaire, permet d'optimiser le recyclage des matières plastiques grâce à une classification précise basée sur les propriétés optiques des matériaux. Préparation des flocons Avant de procéder à la séparation spectroscopique, les paillettes de plastique doivent être préparées pour garantir l'exactitude des résultats. Cette étape préliminaire comprend : Nettoyage : Les flocons sont lavés pour éliminer les substances étrangères qui pourraient altérer l'analyse, comme les résidus organiques, les huiles ou autres contaminants. Ce nettoyage est crucial pour éviter les interférences lors de la phase de détection spectroscopique. Séchage : Après nettoyage, les flocons sont séchés pour éliminer l'humidité résiduelle, qui pourrait affecter l'interaction de la lumière avec la matière plastique. Homogénéisation : La taille et la forme des flocons peuvent varier. Dans certains cas, il est nécessaire de les standardiser pour améliorer l’efficacité de la séparation dans les étapes ultérieures. Éclairage et détection Cette phase est centrale dans le processus de séparation spectroscopique et utilise des principes optiques pour l'identification des matériaux : Éclairage : Les écailles sont exposées à des sources lumineuses qui peuvent varier en termes de longueur d'onde. Cela peut inclure la lumière visible, infrarouge (IR) ou ultraviolette (UV), selon le type de plastique identifié. Détection : Des capteurs spectroscopiques captent la lumière réfléchie, transmise ou émise par la balance. Ces données collectées reflètent les caractéristiques uniques de chaque type de plastique. Analyse spectroscopique L'analyse des données collectées est un processus complexe qui nécessite des technologies avancées. Traitement des données : Les signaux collectés par les capteurs sont analysés à l'aide d'un logiciel spécialisé qui compare les mesures à une base de données d'« empreintes digitales » spectroscopiques connues pour chaque type de plastique. Identification : Grâce à ces comparaisons, le système est capable d'identifier précisément le type de plastique de chaque flocon, en fonction de ses propriétés optiques uniques. Séparation physique Une fois identifiés, les flocons de plastique sont prêts à être physiquement séparés : Technologies de séparation : des systèmes automatisés, tels que des bandes transporteuses équipées de souffleurs d'air ou de pinces mécaniques, peuvent être utilisés pour séparer les flocons en fonction du type identifié lors de l'analyse spectroscopique. Collecte séparée : Les flocons séparés sont ensuite collectés dans des conteneurs séparés, prêts à être transportés vers les usines de recyclage appropriées. Collecte et recyclage Recyclage spécifique : Une fois soigneusement séparés, les flocons de plastique peuvent être recyclés plus efficacement, produisant des matériaux de haute qualité qui réduisent le besoin de nouvelles matières premières. Contribution à l'économie circulaire : Ce processus de séparation et de recyclage met en évidence l'importance de la technologie spectroscopique pour optimiser le cycle de vie des matières plastiques, promouvoir des pratiques durables et réduire l'impact environnemental. Un regard sur les types de machines spectroscopiques pour la séparation des plastiques broyés Les machines spectroscopiques pour séparer les flocons de plastique représentent une technologie avancée dans le domaine du recyclage. Ces systèmes sont conçus pour identifier et séparer différents types de matières plastiques avec une grande précision, en tirant parti des propriétés optiques uniques de chaque type de plastique. Bien que diverses technologies et configurations existent, les principales caractéristiques techniques communes à bon nombre de ces machines comprennent : Technologies spectroscopiques utilisées Spectroscopie NIR (proche infrarouge) : utilise la région proche infrarouge du spectre électromagnétique pour identifier différents types de plastique. Il est particulièrement efficace pour discriminer les polymères complexes. Spectroscopie Raman : Utilisez la spectroscopie Raman pour analyser la structure moléculaire des flocons. Cette technique est utile pour identifier les plastiques contenant des additifs ou des charges spécifiques. Spectroscopie UV (ultraviolet) : utilisée pour identifier certains types de plastiques qui absorbent ou réfléchissent la lumière UV de manière caractéristique. Éclairage et détection Sources de lumière : Diverses sources de lumière, notamment des LED, des lasers ou des lampes à décharge, sont utilisées pour éclairer les flocons de plastique. Le choix de la source lumineuse dépend de la technologie spectroscopique utilisée. Capteurs : des capteurs très sensibles, tels que des photodiodes, des réseaux de photodiodes ou des dispositifs à couplage de charge (CCD), détectent la lumière réfléchie, transmise ou émise par les flocons pour analyse. Analyse des données et logiciels Traitement des données : Les informations collectées par les capteurs sont traitées via des algorithmes avancés pour identifier le type de plastique en fonction de sa signature spectroscopique. Interface utilisateur : Un logiciel intuitif permet aux opérateurs de surveiller le processus, d'ajuster les paramètres et de visualiser les résultats d'analyse en temps réel. Capacité et vitesse de séparation Capacité de traitement élevée : Les machines sont conçues pour traiter de grands volumes de matériaux, en maintenant une efficacité et une précision élevées. Vitesse de séparation : La vitesse à laquelle les flocons sont séparés peut varier, mais de nombreuses machines sont capables de traiter plusieurs kilogrammes de matériau par minute, selon la taille et la configuration du système. Polyvalence et adaptabilité Adaptabilité : Certaines machines offrent la flexibilité de s'adapter pour reconnaître et séparer un large éventail de types de plastique, y compris de nouveaux matériaux ou composés présentant des caractéristiques spécifiques. Configuration modulaire : La possibilité d'ajouter ou de supprimer des modules fonctionnels pour répondre à des besoins de séparation spécifiques. Durabilité et efficacité énergétique Faible consommation d'énergie : Conçu pour être économe en énergie, réduisant la consommation énergétique globale de l'usine de recyclage. Réduction des déchets : En améliorant la précision de la séparation, ces machines contribuent à réduire les déchets, augmentant ainsi la quantité de matières recyclables récupérées. Les machines spectroscopiques pour la séparation des flocons de plastique représentent donc un élément clé pour le progrès de l'économie circulaire, offrant des solutions techniques avancées pour améliorer le recyclage des matières plastiques. En conclusion, la séparation des paillettes de plastique par spectroscopie représente une innovation significative dans le domaine du recyclage des matériaux.
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Optimisation de l'extrusion d'un film multicoucheStratégies et Paramètres pour Améliorer l’Efficacité et la Qualité dans la Production de Films, y compris avec des Polymères Recycléspar Marco ArezioLa production de films multicouches par extrusion soufflée est une technologie clé dans le secteur de l’emballage, utilisée pour créer des matériaux haute performance avec des caractéristiques uniques telles que la barrière, la résistance mécanique et la transparence. L’optimisation des paramètres du processus est essentielle pour améliorer la qualité du produit final, réduire les déchets et maximiser l’efficacité de production. Cet article explore les méthodes les plus avancées pour optimiser l’extrusion de films multicouches, en s’appuyant sur des recherches et des pratiques industrielles actuelles.Comprendre la Dynamique du Processus d’ExtrusionLe processus d’extrusion de films multicouches consiste à fondre différents polymères, y compris recyclés, qui sont combinés pour former des couches distinctes. Chaque couche est conçue pour remplir une fonction spécifique, comme la protection contre les agents extérieurs ou l’amélioration de la résistance. La qualité du produit final dépend du réglage précis des paramètres clés, notamment :Température du cylindre: Influence la fusion et l’homogénéité du matériau.Vitesse d’extrusion: Détermine l’épaisseur des différentes couches.Rapport de soufflage (BUR): Affecte la stabilité du film et ses propriétés mécaniques.Un contrôle précis de ces paramètres est essentiel pour éviter des défauts tels que la délamination, les bulles d’air ou une épaisseur irrégulière.Choix des Matériaux PolymériquesLa sélection des polymères est un aspect critique dans l’extrusion de films multicouches. Des matériaux tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et l’alcool éthylène-vinylique (EVOH) sont souvent combinés pour obtenir un équilibre optimal entre coût, maniabilité et performances. La compatibilité entre les polymères est cruciale pour garantir une bonne adhérence entre les couches. Des additifs et agents compatibilisants peuvent être utilisés pour améliorer l’interface entre des matériaux non compatibles.Optimisation de la Tête d’ExtrusionLa tête d’extrusion est le cœur du système d’extrusion soufflée. Son design influe directement sur la répartition de l’épaisseur du film et sur la qualité des couches. Les technologies modernes proposent des têtes d’extrusion avec contrôle automatique de l’épaisseur, utilisant des capteurs pour surveiller continuellement le processus et effectuer des ajustements en temps réel.Contrôle de la Stabilité du FilmMaintenir la stabilité du film pendant le processus de refroidissement est essentiel pour garantir l’uniformité et réduire les défauts. La stabilité peut être améliorée en optimisant :Le flux d’air du système de refroidissement : Pour assurer un refroidissement homogène.La tension du film : Pour éviter les déformations pendant l’enroulement.La géométrie de la bulle : Pour prévenir l’effondrement ou les plis.Extrusion avec du PE ou du PP Recyclé issu de Déchets Post-ConsommationL’utilisation de polyéthylène (PE) ou de polypropylène (PP) recyclé issu de déchets post-consommation présente des défis techniques spécifiques nécessitant des précautions particulières pendant l’extrusion d’un film soufflé. Parmi les principaux aspects à considérer:Qualité du matériau recyclé: S’assurer que le matériau est correctement nettoyé et décontaminé pour éviter les défauts dans le film.Propriétés du matériau: Le matériau recyclé peut présenter une variabilité dans ses propriétés mécaniques et thermiques, qui doivent être soigneusement surveillées et compensées pendant le processus.Paramètres de température: La fusion du matériau recyclé nécessite un contrôle précis des températures pour éviter la dégradation thermique ou la formation de gels.Additifs: L’ajout de stabilisants thermiques ou de modificateurs de processus peut améliorer la maniabilité et les propriétés du film fini.Compatibilité: En cas de mélanges de matériaux recyclés, il est essentiel de garantir une bonne compatibilité entre les composants pour éviter des problèmes d’adhérence ou d’uniformité.Entretien des équipements: Les matériaux recyclés peuvent contenir des impuretés augmentant l’usure des vis et des cylindres. Un nettoyage régulier est indispensable pour maintenir l’efficacité de l’extrudeuse.Tests de qualité: Contrôler en permanence l’épaisseur, la transparence et la résistance mécanique du film produit pour garantir sa conformité aux normes requises.Surveillance et AutomatisationLes systèmes avancés d’automatisation et de surveillance révolutionnent l’industrie de l’extrusion. L’utilisation de capteurs et de logiciels pour le contrôle du processus permet de détecter rapidement les anomalies et d’optimiser les paramètres en temps réel. Ces systèmes améliorent non seulement la qualité du film mais aussi l’efficacité globale, réduisant au minimum les temps d’arrêt et les déchets.Maintenance PréventiveUn entretien régulier des équipements est essentiel pour maintenir des performances optimales. Les opérateurs doivent inspecter périodiquement les composants critiques tels que les vis, les cylindres et la tête d’extrusion pour prévenir les problèmes liés à l’usure ou à l’accumulation de matériaux. Parmi les activités recommandées :Nettoyage des vis et des cylindres : Pour éviter les accumulations de résidus.Contrôle des résistances : Pour garantir une distribution homogène de la chaleur.Lubrification : Pour réduire l’usure des pièces mobiles.Inspection de la tête d’extrusion : Pour vérifier l’absence de blocages ou de dommages.Remplacement des filtres : Pour assurer un flux constant de matériau.ConclusionL’optimisation de l’extrusion de films multicouches requiert une combinaison de connaissances techniques, de technologies avancées et d’une gestion précise des matériaux et des processus. Les entreprises qui investissent dans des équipements modernes et dans la formation du personnel peuvent bénéficier d’une efficacité accrue, d’une qualité supérieure des produits et d’une réduction des coûts opérationnels.© Reproduction Interditephoto : wikimedia
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Performance des polymères à haute teneur en sulfone pour le stockage d'énergieAmélioration des Membranes d'Échange Protonique pour les Technologies Énergétiques du Futurpar Marco ArezioLe besoin croissant de technologies de stockage d'énergie efficaces et durables a poussé la recherche vers des matériaux innovants, y compris des polymères à forte teneur en sulfonates.Ces polymères sont utilisés pour améliorer les performances des membranes d'échange protonique, une composante essentielle pour de nombreuses technologies énergétiques, comme les piles à combustible et les batteries à flux redox.Cet article explore les développements récents dans l'utilisation des polymères sulfonés pour le stockage d'énergie, avec un approfondissement sur leurs propriétés chimiques, leurs performances et les progrès en matière de stabilité thermique et mécanique, ainsi qu'une explication détaillée du fonctionnement des membranes d'échange protonique, des piles à combustible et des batteries à flux redox.Introduction aux Membranes d'Échange Protonique (PEM)Les membranes d'échange protonique (PEM, Proton Exchange Membranes) sont des dispositifs clés pour de nombreuses applications dans le domaine des énergies renouvelables, en particulier dans les piles à combustible et les batteries à flux redox.Les PEM sont des membranes polymériques qui permettent le passage sélectif des protons (ions H⁺) tout en bloquant le passage d'autres ions et gaz.Cette caractéristique est essentielle pour la conversion et le stockage de l'énergie électrochimique, car elle permet un transfert de charge efficace dans les réactions redox.Les PEM sont principalement constituées de matériaux polymériques sulfonés, qui favorisent une conductivité protonique élevée, nécessaire au bon fonctionnement des technologies énergétiques avancées.Structure et Propriétés des Polymères SulfonésLes polymères à haute teneur en sulfonates se caractérisent par la présence de groupes sulfoniques (-SO₃H) le long de la chaîne polymérique.Ces groupes sont responsables de la conduction protonique élevée, essentielle pour l'efficacité des PEM. La teneur en sulfonates influe directement sur la capacité du polymère à transporter des protons, car les groupes sulfoniques fournissent les sites nécessaires pour la migration protonique.Cependant, la présence d'un grand nombre de groupes sulfoniques peut compromettre la stabilité mécanique et thermique du polymère, rendant nécessaire une optimisation entre conductivité et résistance structurelle.Modifications Structurales pour Améliorer les PerformancesPour améliorer les performances des membranes, les polymères à haute teneur en sulfonates sont souvent modifiés par l'introduction de renforts physiques ou chimiques.Une approche courante est l'utilisation de matériaux composites, dans lesquels les polymères sulfonés sont combinés avec des microcristaux de cellulose ou d'autres nanoparticules pour augmenter la stabilité mécanique sans réduire significativement la conductivité protonique.D'autres méthodes prévoient la réticulation chimique, qui améliore la résistance thermique du matériau, réduisant la solubilisation dans l'eau, l'une des principales causes de dégradation des PEM.Performances Électrochimiques et Stockage de l'ÉnergieLes performances électrochimiques des polymères sulfonés dépendent en grande partie de leur capacité à maintenir des niveaux élevés de conduction protonique dans des conditions opérationnelles variables.Les polymères à forte teneur en sulfonates présentent une conductivité élevée, mais sont sensibles aux problèmes d'hydratation et de stabilité thermique.Des développements récents ont conduit à l'introduction de nouveaux polymères qui combinent une densité élevée de groupes sulfoniques avec des améliorations de la résistance mécanique, grâce à l'utilisation de réticulants ou de matériaux renforçants.Piles à Combustible à Membrane d'Échange Protonique (PEMFC)Les piles à combustible à membrane d'échange protonique (PEMFC) sont des dispositifs électrochimiques qui convertissent l'énergie chimique d'un combustible (généralement de l'hydrogène) directement en énergie électrique, avec de l'eau comme unique produit de rejet.Dans les PEMFC, la membrane d'échange protonique agit comme un électrolyte solide, séparant les réactifs (hydrogène et oxygène) et facilitant le transfert de protons de l'anode au cathode.Ce processus est crucial pour la production d'énergie électrique, car il permet une haute efficacité de conversion et réduit significativement les émissions polluantes par rapport aux méthodes traditionnelles de production d'énergie.Batteries à Flux Redox et le Rôle des Membranes d'Échange ProtoniqueLes batteries à flux redox représentent une autre application significative des membranes d'échange protonique. Ces batteries stockent l'énergie dans des solutions électrolytiques contenant des espèces redox, qui circulent à travers une cellule électrochimique.Les PEM servent de barrière sélective entre les deux réservoirs d'électrolytes, permettant le passage des protons et empêchant le mélange des solutions.Cette séparation est fondamentale pour maintenir l'efficacité de la réaction redox et garantir une longue durée de vie de la batterie. Les batteries à flux redox sont particulièrement intéressantes pour le stockage de l'énergie provenant de sources renouvelables intermittentes, comme l'énergie solaire et éolienne, car elles offrent une grande flexibilité et évolutivité.Défis et Perspectives Futures dans le Développement de Polymères pour le Stockage de l'ÉnergieMalgré les progrès, des problèmes significatifs subsistent pour l'utilisation généralisée des polymères sulfonés dans les applications énergétiques.Le principal défi consiste à équilibrer la conductivité protonique avec la stabilité mécanique et chimique. Les études futures pourraient se concentrer sur de nouvelles approches de réticulation ou sur la synthèse de polymères avec une répartition plus optimale des groupes sulfoniques le long de la chaîne polymérique.De plus, le développement de matériaux composites et l'utilisation de nanomatériaux représentent des orientations de recherche prometteuses pour améliorer les performances des PEM sans compromettre leur stabilité.ConclusionsLes polymères à forte teneur en sulfonates représentent une solution prometteuse pour le stockage de l'énergie, grâce à leur haute conductivité protonique et à leurs applications dans les technologies électrochimiques avancées, telles que les piles à combustible et les batteries à flux redox.La recherche est en constante évolution pour surmonter les limitations actuelles, et les récents progrès dans la modification structurelle des polymères et dans le développement de composites indiquent une voie prometteuse vers une adoption à grande échelle de ces technologies.© Reproduction Interdite
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Biopolyester PLA: L'innovation durable qui révolutionne le secteur de l'emballageUn nouveau biopolyester flexible et biodégradable ouvre la voie à un avenir plus vertpar Marco ArezioDans le paysage actuel de la durabilité et de l'économie circulaire, un matériau se distingue comme protagoniste grâce à ses propriétés écologiques et son potentiel commercial: le biopolyester PLA (acide polylactique).Produit à partir de ressources renouvelables, le PLA offre une alternative durable aux polymères traditionnels, ouvrant de nouvelles perspectives grâce à ses caractéristiques de biodégradabilité et de recyclabilité avec une consommation énergétique réduite.La Contribution de l’Institut FraunhoferL’un des principaux innovateurs dans le domaine du biopolyester PLA est l’Institut Fraunhofer de Potsdam, qui a développé une version avancée de ce matériau, obtenant un polymère plus flexible, biodégradable et d’origine biologique.Ce progrès n’est pas seulement théorique, mais a reçu des reconnaissances internationales, démontrant la valeur des recherches menées.Le Défi de la FlexibilitéBien que le PLA classique présente un potentiel commercial important, il comporte certaines limitations. Sa rigidité élevée le rend idéal pour les emballages rigides, comme les gobelets jetables, mais inadapté pour les emballages flexibles, qui représentent une part significative des déchets plastiques.Pour surmonter cette limitation, l’Institut Fraunhofer a exploré l’utilisation de polyéthers, des polymères contenant des groupes éther qui peuvent être incorporés dans la chaîne polymérique du PLA pour améliorer la flexibilité du matériau.Polyéthers: Une Solution InnovanteLes polyéthers, non toxiques et disponibles dans le commerce, peuvent également être produits à partir de matières premières d’origine biologique. Traditionnellement, ces plastifiants étaient ajoutés au PLA comme additifs, mais leur migration dans le temps rendait le matériau à nouveau rigide.Pour résoudre ce problème, les chercheurs de l’Institut Fraunhofer ont ancré les polyéthers directement à la chaîne polymérique du PLA à l’aide de liaisons covalentes.Cette technique innovante a permis la synthèse de copolymères en blocs, où les segments de polyéthers se connectent aux extrémités de la chaîne de PLA.Un Nouveau PLA Flexible et BiodégradableLe résultat de cette recherche est un nouveau type de PLA qui conserve sa flexibilité à long terme sans risque de migration des plastifiants.Ce biopolyester est au moins à 80 % d’origine biologique, avec la possibilité d’atteindre 100 % grâce à des développements ultérieurs.De plus, sa production peut se faire de manière économique et à l’aide de procédés chimiques accessibles même aux entreprises de taille moyenne, démocratisant ainsi la production de PLA, jusqu’à présent dominée par de grandes installations.Implications Commerciales et EnvironnementalesLe nouveau PLA développé par l’Institut Fraunhofer offre non seulement une alternative plus durable aux polymères traditionnels, mais représente également une avancée significative pour l’économie circulaire.Le processus de recyclage chimique de ce matériau nécessite moins d’énergie que celui des polymères tels que le LDPE (polyéthylène basse densité), réduisant encore davantage son impact environnemental.ConclusionsLe biopolyester PLA développé par l’Institut Fraunhofer est un exemple concret de la manière dont la recherche et l’innovation peuvent guider la transition vers une économie plus durable.Avec ses caractéristiques de biodégradabilité, de recyclabilité et d’origine biologique, ce matériau a le potentiel de révolutionner le secteur des emballages et au-delà.La possibilité d’une production économique et évolutive ouvre de nouvelles opportunités commerciales, faisant du PLA un choix de plus en plus attrayant pour les entreprises et les consommateurs soucieux de l’environnement.© Reproduction Interdite
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Densification du polypropylène de la consommation postérieure: quels arrangementsLa réduction de l’humidité du produit doit tenir compte des problèmes d’emballage et de stockage La densification du polypropylène de la collection séparée, est une opération qui permet d’utiliser un déchet composé principalement d’emballages alimentaires, dans lequel la composante moyenne de polypropylène au-dessus de 85 permet la production de nombreux produits finis non esthétiques. La collection distincte qui est effectuée dans nos maisons implique la séparation des plastiques mélangés du papier, du verre, des métaux et du papier. Les plastiques mélangés sont lancés dans les usines de sélection des matériaux qui sont chargés de séparer les différents types de plastiques présents dans les sacs collectés. Les quantités prédominantes sont représentées par HDPE, PET, Polypropylène, plastiques mélangés et polystyrène. La séparation a lieu en chargeant le contenu des sacs sur les tapis roulants, qui est initié à la séparation par des machines à lire optique, permettre une division familiale de plastiques homogènes. L’une de ces familles est un emballage alimentaire en polypropylène qui est séparé des autres matériaux et qui a commencé au stade du recyclage. Ces opérations impliquent le déchiquetage du matériau et le lavage subséquent,à travers la centrifugeuse et la décantation dans la baignoire de polypropylène, dans le but de se séparer par action mécanique et par différents polluants ou plastiques non interceptés par les lecteurs optiques. L’étape suivante est la densification du matériau, qui vise à réduire considérablement la quantité d’eau présente dans le polypropylène moulu, avec la conséquence de permettre l’extrusion du matériau, mais aussi une réduction du poids global par mètre cube. La densification du polypropylène se fait à travers l’embrayage sur la cochlée ou les vis de contre-évaluation,qui effectuent une action de plastification et de séchage, s’il n’y a pas de plante dédiée à cet effet, et la phase ultérieure de briquette du matériau. Si le matériau densifié n’est pas automatiquement canalisé dans un extrudeur pour produire du grain, mais est emballé dans Big Bags pour une utilisation ultérieure ou parce que le densifié sera vendu ainsi, il est important de suivre quelques étapes: Si le matériau était vendu pour des composés, la taille de la pièce devrait être, de préférence, entre 10 et 12 mm. Cela pourrait entraîner une re-fenêtre de la densifié pour réduire sa taille.Il faut être très prudent pour mesurer la température de la densifié avant de l’ensacher, car il est facile qu’une opération pour remplir les Grands Sacs avec du matériel chaud, peut induire des phénomènes d’auto-combustion interne du matériau. Ce phénomène peut se produire parce que le cœur du matériau dans le Big Bag refroidit à peine, en effet, il a tendance à accumuler la chaleur risque d’entrer dans la phase d’auto-combustion. Pour éviter ce phénomène, il est important que la sortie de densificateur fournisse le refroidissement à l’air du matériau et, si possible, évite l’ensachage direct jusqu’à ce que le matériau se refroidisse uniformément.Le bon pourcentage d’humidité moyen de chaque Big Bag doit être mesuré avec du matériau froid et apparemment sec, si la destination du polypropylène doit être vendue pour fabriquer des composés. Ce n’est pas seulement une question de poids, en fait un pourcentage plus élevé de l’humidité correspond à un plus grand poids de la charge pas aimé par le client, mais, beaucoup plus important, une humidité plus élevée pourrait entraîner des problèmes lors de l’extrusion et des défauts esthétiques possibles des produits finis fabriqués.Une dernière note concerne le pourcentage de polypropylène que votre densifié, puisque la sélection du matériau en amont dans les centres de sélection des déchets, déterminera sa valeur. Si le client a des besoins spéciaux en termes de pourcentages minimaux de polypropylène dans le densificateur qu’il achètera, il est important de vérifier régulièrement cette valeur par le biais de l’essai par la DDC des différents lots de déchets sélectionnés reçus. Polypropylène post-consommation densifié il peut être, comme nous l’avons vu, utilisé pour la production de granules avec le produit de telle sorte que, pour la réalisation de composés dans les granules, le mélange des déchets post-industriels, et peut enfin également être utilisé pour le moulage direct, pour les produits non esthétiques, à travers des moules avec des points d’injection adaptés à la taille des écailles.
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Bouteilles en PEHD Recyclé: Comment Gérer les Défauts de SurfaceComment résoudre les problèmes esthétiques dans la production de bouteilles en PEHD recyclé La production de bouteilles pour détergents, pour les liquides industriels et agricoles, était encore récente avec des matériaux vierges, malgré certaines formes et couleurs permettant l’utilisation d’un granule de HDPE recyclé . L’impact médiatique de la pollution plastique dispersée par l’homme dans l’environnement a ému la conscience des consommateurs de faire pression sur les États concernés par la législation environnementale, mais également sur les producteurs de substances contenues dans des bouteilles qui ne peuvent pas, pour des raisons commerciales, perdre le consentement de ses clients finaux. La demande de polyéthylène haute densité régénéré pour le moulage par soufflage a fortement augmenté au cours des dernières années, ce qui a certainement attiré une partie des producteurs qui ne sont pas totalement préparés à gérer le granule recyclé dans leurs machines. Il ne s’agissait pas seulement du type de granule susceptible de différer légèrement d’un point de vue technique, des matières premières vierges au comportement de la machine, mais il fallait aussi résoudre les problèmes de nuances de couleur, de fissuration sous contrainte et de soudage des joints. , micro trous et autres problèmes mineurs. Dans des articles précédents, nous avons abordé la genèse du PEHD recyclé dans le soufflage des bouteilles et le choix judicieux des matières premières recyclées ( www.plasticare.biz section NEWS-Technical Info ), mais nous constatons aujourd’hui certains aspects esthétiques liés aux granulés de PEHD recyclé. à 100%. D’un point de vue esthétique, quatre aspects peuvent affecter négativement le bon résultat de production: 1) Une porosité marquée appelée « peau d’orange » qui se forme principalement à l’intérieur du flacon, mais qui n’est pas rare, est également visible à l’extérieur. Il se présente sous la forme d’une surface irrégulière, avec la présence de micro-cavités continues qui donnent un aspect rugueux à la surface. Normalement, les problèmes se posent dans les granules, où une éventuelle présence excessive d’humidité en surface ne permet pas une pose parfaite de la paroi en PEHD sortant du moule. Dans ce cas, le problème peut être résolu en séchant le matériau dans un silo de manière à ce qu’il atteigne un degré d’humidité suffisant pour ne pas nuire aux surfaces. En général, c’est toujours une opération recommandée lorsque vous souhaitez produire en utilisant 100% de matériau régénéré . 2) Les stries sur la bouteille sont un autre problème esthétique qui se pose pour différentes raisons, notamment si un granule déjà coloré est utilisé. Les causes peuvent dépendre d’ un pourcentage différent de plastique à l’intérieur du granule de HDPE , même dans des pourcentages minimaux, compris entre 2 et 4%, car le comportement esthétique sur la paroi de la bouteille ayant des points de fusion différents , être légèrement différent, influençant la couleur dans la pâte. Il est important de noter que vous ne devez pas confondre les traînées de nuances avec les traînées de structure , qui sont normalement créées par le moule de la bouteille en raison de l’usure ou de la saleté qui s’accumule lors du travail. Une autre raison peut dépendre de la résistance thermique du maître utilisée, car il n’est pas rare qu’à des températures trop élevées, à la fois dans la phase d’extrusion du granule et dans le soufflage de l’élément , un phénomène de dégradation de la couleur peut être créé avec la création de petites traînées sur les parois de la bouteille. 3) Une soudabilité parfaite dans une bouteille est extrêmement importante, car tout détachement des parois, une fois la bouteille refroidie et remplie, occasionne de graves dommages, entraînant des coûts, du fait de la perte de l’emballage, des substances contenues et du remplacement de l’emballage. matériel avec des coûts logistiques importants. La bouteille qui vient d’être produite ne présente normalement pas le défaut possible car la température de sortie de la machine « masque » un peu le problème, mais une fois la bouteille refroidie, remplie et soumise au poids des palettes superposées Dans ce cas, un défaut de soudage peut se présenter dans tous ses problèmes. La cause de ce problème doit normalement être recherchée dans le pourcentage de polypropylène que le granule de HDPE peut contenir en raison d’une sélection des matières premières en amont de la production de granulés non optimale. Une mauvaise sélection des bouteilles entre elles, mais surtout parmi les bouchons qu’elles contiennent, peut augmenter le pourcentage de polypropylène dans le mélange de granulés. Il existe dans le commerce des machines à sélection optique du sol lavé qui permettent de réduire considérablement ce pourcentage, en le ramenant en dessous de 1,5 à 2%. Lors de l’achat de cargaisons en HDPE recyclé, il est toujours judicieux de demander un test DSC pour vérifier la composition du granule en vue de sa production. L’effet d’un pourcentage excessif de PP a pour conséquence directe d’empêcher une soudure efficace des surfaces de contact formant la bouteille. En plus de travailler sur le granule, il serait judicieux, si vous souhaitez utiliser 100% de la matière première recyclée, d’augmenter légèrement l’épaisseur de recouvrement des deux côtés de la bouteille pour favoriser le bon point de soudure. 4) La présence de micro ou macro trous dans une bouteille , directement visibles lors d’une inspection ou, pour les plus petits, lors d’un test d’étanchéité, peut dépendre de la présence d’impuretés à l’intérieur du granule lors du lavage et le filtrage de la matière première ne s’est pas fait de manière professionnelle. Une autre raison peut dépendre d’un mauvais nettoyage de la vis de la souffleuse qui peut accumuler des résidus de polymère dégradé et les transporter ensuite dans le moule. Surtout si vous utilisez des recettes avec une charge minérale, vous pouvez avoir le problème immédiatement après avoir changé la recette entre une charge sans frais et une qui en contient. L’utilisation de recettes mixtes entre des matériaux vierges et régénérés peut atténuer certains de ces problèmes, mais ne résout pas complètement les problèmes si vous n’avez pas la clairvoyance nécessaire pour suivre la chaîne d’approvisionnement du granule recyclé.Articles Liés:PEHD: PRODUCTION DE BOUTEILLES EN PLASTIQUE RECYCLÉ | QUELQUES CONSEILSTraduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Articles originaux en italien.
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La couche intérieure du tube onduléComment obtenir une paroi correcte avec un granulé de LDPE régénéré En produisant des tubes ondulés flexibles en rouleaux ou en petits diamètres rigides à double paroi, le problème de la fabrication d’une couche interne de bonne qualité a conduit les fabricants à utiliser fréquemment des polymères vierges en raison de la difficulté à générer un mur résistant et durable avec le matériau. régénéré. En réalité, la couche interne du tube, en raison de ses caractéristiques, nécessite une attention particulière en raison de la faible épaisseur de la paroi, des tensions créées lors de la phase de co-extrusion et des différents mouvements thermiques avec la paroi externe. Le choix de la matière première incombe normalement au LDPE dont la principale caractéristique requise est l’élasticité et une bonne adhésion à la couche externe de HDPE. Si vous souhaitez utiliser un granule de LDPE régénéré, gardez à l’esprit et analysez certains facteurs de production importants pour pouvoir choisir un granule de LDPE de qualité adaptée à vos besoins. Lorsque nous parlons de granulés régénérés, il ne suffit pas de vérifier si le produit qui nous est offert a un grade de « tube », car il est parfois vendu à tort, car la paroi interne d’un tube ondulé nécessite un granule aux caractéristiques bien définies. Tout d’abord, nous devons déterminer l’origine de l’entrée du matériau constituant le granule, en commençant à comprendre s’il provient d’une chaîne d’approvisionnement post-industrielle et de la post-consommation. Nous verrons plus tard que ces deux familles ont des caractéristiques très différentes qui influenceront la production du tube de différentes manières. Deuxièmement, nous devons vérifier à partir de quel produit l’entrée est faite pour comprendre l’historique du matériau recyclé et les problèmes éventuels qu’il a rencontrés dans sa vie de recyclage. La troisième chose à faire est de vérifier les valeurs techniques, puis l’indice de fusion, le DSC et la densité du matériau, ce qui nous permettra de comprendre exactement comment le granule que nous allons utiliser pour la paroi interne du tube ondulé est fabriqué. La quatrième chose est de connaître le processus de production du granule proposé, en particulier comment le tri des déchets, le lavage et l’extrusion sont effectués afin de disposer de plus de données qui nous aident à choisir le produit le plus approprié. La dernière chose qui importe pour le granule issu de la post-consommation est de comprendre le degré d’humidité présent dans le produit au moment de l’achat car une valeur élevée affectera la qualité du mur si aucune mesure appropriée n’est prise. Il est évident que les points énumérés ci-dessus ne sont pas complètement exhaustifs dans l’analyse technique d’un granule, mais je peux dire que pour l’application dont nous parlons aujourd’hui, ils constituent un bon point de départ, étant donné qu’il s’agit de données qui ne sont pas difficiles à trouver. Si nous voulons entrer dans les points ci-dessus, nous commencerons par parler des familles d’entrées pouvant être utilisées pour la production de la paroi interne du tube ondulé. Nous avons vu qu’il est possible de produire un granulé avec des matériaux provenant d’une collecte séparée ou de déchets industriels. La chaîne d’approvisionnement post-consommation permet d’avoir une source quantitative bien supérieure à celle provenant de déchets industriels et apparaît donc comme le meilleur moyen de satisfaire les exigences de production, mais les caractéristiques techniques que nécessite la production de la paroi interne en LDPE d’un tuyau ondulé met des enjeux à son utilisation. De par sa nature même, le LDPE issu d’une collecte séparée, malgré une bonne sélection et un bon lavage, présente un pourcentage de corps étrangers (PVC, poly-couplé, PP, etc.) qui se comportent contrairement à ce que nous attendons du point vue qualitative. Les déchets qui proviennent plutôt de la production d’articles en LDPE sont normalement des matières vierges ou non conformes, qui, de par leur nature, sont constituées de mono-plastiques et ne contiennent donc pas d’impuretés. Il n’est généralement pas nécessaire de les laver et ils ont des caractéristiques techniques très spécifiques. Il existe également des composés de LDPE fabriqués sur le marché en utilisant des portions post-consommation et post-industrielle, combinant une sélection de matériaux appropriés pour la production de la paroi interne. Si la vérification de l’origine de l’intrant postindustriel n’implique pas un grand engagement, il faudra accorder une plus grande attention aux deux autres catégories. Pour la post-consommation, il est conseillé de privilégier des matériaux tels que le film mais qui n’ont pas été en contact avec la collecte séparée des déchets ménagers, tels que les sacs à ordures ou les emballages de produits alimentaires, qui contiennent des polluants difficiles à éliminer complètement. Une autre source recommandée est les tuyaux d’irrigation, qui nécessitent cependant des cycles de lavage très précis car ils contiennent une fraction de sable qui compromet la qualité s’ils ne sont pas complètement éliminés. Pour la production de composés mixtes post-consommation / post-industrie, on utilise généralement des films d’emballages industriels ayant une chaîne de collecte distincte des déchets ménagers, tout en maintenant des caractéristiques de qualité supérieure. En ce qui concerne le contrôle de la qualité du granule de produit, je dirais qu’il existe des tests essentiels. Le calcul du Mfi nous indique si le matériau convient à l’opération d’extrusion de notre paroi, cette valeur doit être comprise entre 0,5 et 1 à 2,16 kg / 190 ’’. Le second test est le DSC qui nous donne la radiographie de notre granule, un test essentiel surtout si vous souhaitez utiliser une source post-consommation. Ce test nous indique combien de LDPE en% est contenu dans la recette et combien et quels autres composants sont présents. Le SDC, en particulier, nous indique si un granule peut convenir à la création de parois minces, homogènes et lisses. Une fois le test ASN terminé, il est plus facile de deviner le résultat de la valeur de la densité qui est influencé, par rapport à la valeur standard du LDPE, par des matériaux autres que le matériau principal. Une bonne règle pour évaluer la qualité du granule à choisir serait de connaître l’historique du recyclage qui a conduit à la naissance du même. Après avoir discuté du choix de l’entrée, il est de bonne règle de connaître la méthode de recyclage adoptée par le fournisseur. En particulier, le type de lavage influe de manière significative sur la présence de polluants à haute densité dans les déchets. Par conséquent, si l’opération est effectuée dans des citernes courtes et / et avec une vitesse de transit du même niveau élevé ou avec une concentration élevée de polluants dans l’eau de lavage en raison de son faible taux de rotation, la probabilité d’avoir une forte accumulation de gaz ou de pièces rigides à l’intérieur du granule est très probable. La deuxième chose à vérifier est la qualité de la filtration qui est très influencée par la qualité du lavage. On pourrait dire qu’une attention accrue lors du lavage peut correspondre à une exigence de performance moindre des systèmes de filtrage. En réalité, un lavage correct du point de vue des dimensions du réservoir, de la vitesse de transit des entrées et de la qualité de l’eau ne sont pas des sujets très prisés des recycleurs, car tout se traduit par des coûts de production plus élevés et parfois des prix de granulés allant de la post-consommation est nettement comprimée en raison également de la présence sur le marché d’une offre de faible qualité à bas prix. Dans tous les cas, si vous souhaitez fabriquer un bon granulé pour la paroi interne du tuyau ondulé flexible, vous devez respecter ces précautions, y compris la procédure de filtrage correcte, qui prévoirait l’utilisation d’installations en continu ou à raclage avec filtres progressifs jusqu’à 50 microns. En guise de dernière indication en termes de matière première, je suggère de porter une attention particulière au degré d’humidité présent dans le big-bag en LDPE acheté, car sa présence implique une micro déformation du film superficiel constituant la paroi de notre tuyau et une plus grande difficulté à termes de vitesse de l’extrudeuse. L’humidité excessive crée un effet d’écorce d’orange sur les murs, ce qui est une sorte de rugosité disgracieuse et non fonctionnelle. Toutefois, il ne faut pas confondre les conséquences de l’humidité, qui peut normalement être résolue lors de l’extrusion du tuyau, avec le résultat négatif produit par une accumulation de gaz à l’intérieur du granule, pour lequel il n’ya que peu d’armes disponibles. Voir plus d'informations sur le recyclageTraduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Polymère composite pour batteries flexiblesPolymère composite pour batteries flexibles. Nouveaux composés avec du carbone électriquement conducteurLe monde de la recherche industrielle travaille d’arrache-pied pour pouvoir construire de nouvelles batteries offrant des performances toujours plus grandes. Les domaines d’application sont les plus variés: de la mobilité durable aux installations de production d’énergie propre, en passant par les petites installations que nous utilisons tous les jours. L’impératif est de pouvoir concentrer la durée maximale dans une batterie, le niveau le plus faible possible de composés polluants, la puissance maximale possible, en fonction de la taille, et enfin, le caractère pratique de l’utilisation. Les chercheurs, dans ce cas-ci, sont allés très loin en étudiant et en concevant une batterie totalement flexible qui peut être adaptée à de nouveaux usages, peut-être encore impensable. Comme le rapporte le magazine Advance Material, des chercheurs de l’École polytechnique de Zurich ont mis au point une pile très mince qui peut être pliée, enroulée, écrasée sans jamais perdre le pouvoir de transmettre le courant. Cette nouveauté peut être utilisée dans de petits appareils couramment utilisés, mais également dans des objets très minces tels que des vêtements de travail et pour les loisirs. Le cœur de ce produit est un polymère composite souple, également à base de carbone et donc électriquement conducteur, qui constitue les deux collecteurs de la cathode et de l’anode et de la structure externe de la batterie. L’intérieur est composé de flocons d’argent superposés, de sorte qu’ils puissent être adaptés à la souplesse des mouvements d’élastomère avec lesquels la batterie a été conçue, assurant ainsi le passage du courant, même dans des conditions élastiques. De plus, des poudres d’ oxyde de lithium-manganèse et d’oxyde de vanadium ont été placées sur la cathode et l’anode . En ce qui concerne l’électrolyte, l’élément qui permet le passage des ions lithium, à la fois pendant la phase d’utilisation de l’énergie et pendant la recharge, est constitué d’un gel à base d’eau contenant du sel de lithium. Le résultat est moins polluant que les autres éléments présents dans les batteries actuelles.
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Micro-Stratification de Films PlastiquesDe plus en plus fins, résistants, élastiques et faciles à décorer, les microfilms plastiques ouvrent de nouveaux horizons créatifs. Les microfilms polymères sont aujourd'hui répandus dans de nombreux domaines, tels que l'ameublement, la construction, les produits de protection, l'automobile, l'alimentaire, l'emballage et bien d'autres domaines. La technologie de formulation et de production obtenue par ces stratifiés permet l'exaltation du design et du marketing à travers la transformation des produits, non seulement d'un point de vue esthétique, mais également de performances techniques. En fait, dans notre imagination, nous les plaçons dans une période récente, mais ces minces stratifiés en plastique peuvent être datés de 1939, lorsqu'ils ont été utilisés pour la première fois comme éléments réfléchissants dans panneaux routiers. Les applications, on l'a vu, sont vraiment nombreuses et mises à jour d'année en année, comme les films sur les verres des lunettes ou sur les visières des casques, fois avec des écritures à l'extérieur qui n'empêchent pas de voir correctement de l'intérieur. On peut également citer les films PVB réalisés avec une impression jet d'encre à prendre en sandwich entre deux verres, pour que les images deviennent éternelles car elles sont protégées des verres. Aussi intéressants sont les films pour la conservation des aliments qui peuvent être achetés au supermarché, il y a ces détecteurs, capables de mettre en évidence la détérioration ou de détecter la présence d'OGM . Dans le secteur de la construction, depuis longtemps, les films polymères sont utilisés pour appliquer sur le verre pour améliorer la sécurité, réduire le rayonnement solaire qui provoque la transmission de la chaleur à l'intérieur les locaux avec des économies d'énergie incontestables, réduisent la réfraction de la lumière afin d'assombrir les environnements et des films blindés capables de réduire l'introduction de plus de 90% des ondes électromagnétiques à l'intérieur des locaux. Dans le domaine de la sécurité, il existe des films composés de dizaines de couches de polyester très fines, qui servent à réduire les conséquences des explosions. En effet, l'élasticité que ces couches de polyester confèrent au verre, grâce à leur allongement pouvant atteindre 150%, aide le verre à mieux résister à l'onde de choc d'une explosion. Dans le domaine de l'éclairage et de l'électronique, ces microfilms sont conçus pour optimiser la luminosité des téléphones portables, des écrans, des ordinateurs, et pour le transport de la lumière elle-même. Il existe sur le marché des films capables de réfléchir ou de transmettre différentes longueurs d'onde de lumière dans le spectre visible et infrarouge, constitués de centaines de couches polymères dont l'épaisseur est de l'ordre d'une longueur d'onde lumineuse. Dans ces domaines, la science de la physique des surfaces adjacentes a permis de faire progresser la technique de la micro réplication, la répétition continue des millions de fois d'une microstructure 3D constituée de minuscules prismes ou de sphères infinitésimales invisibles à l'œil nu, ce qui permet de créer des surfaces régulières aux propriétés spécifiques, comme capter la lumière du soleil sous différents angles et la diffuser vers l'intérieur, ou la refléter totalement vers l'extérieur. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Pbt recyclé: caractéristiques techniques et utilisationsOù et comment utiliser un rebroyé PBT Le PBT recyclé se trouve normalement sous forme de sol post-industriel, notamment issu de la production alimentaire ou d'appareils électroménagers ou de machines comportant des composants électriques. Sa structure chimique et ses caractéristiques présentent une similitude avec le PET , car ce sont tous deux des matériaux thermoplastiques partiellement cristallins mais, dans le PBT, on retrouve un temps de cristallisation plus rapide ce qui le place dans une situation avantageuse en moulage par injection par rapport au PET. Si l'on considère un PBT basique, donc sans charges ajoutées, on a les caractéristiques standards suivantes : – Densité : g/c3 1,30-1,32 – Module d'élasticité : Mpa 2 500-2 800 – Allongement à la limite d'élasticité : % 3,5-7 – Température de fusion : °C 220-225 – Température de déformation HDT : °C 50-65 (1,8 MPa – Rigidité électrique : kV/mm 25-30 L'utilisation du PBT est normalement destinée au moulage par injection , en utilisant une température de fusion comprise entre 230 et 270 °C et du moule, définie comme idéale, autour de 110 °C. Pour assembler les pièces moulées avec ce matériau, on utilise normalement la soudure par ultrasons ou la température d'un outil à tête chaude ou des colles spéciales à base de résines réactives. Le PBT étant un produit comparable au PET, voyons quelles caractéristiques le différencient de celui-ci. Tout d’abord, le PBT a une meilleure ténacité à basse température que le PET, tandis que sa résistance et sa rigidité sont légèrement inférieures. Si nous parlons des caractéristiques d'écoulement et de retrait, nous pouvons dire qu'en PBT, elles sont décidément bonnes, tandis que du point de vue des caractéristiques d'isolation électrique, le produit offre une excellente isolation, dont les caractéristiques ne sont pas influencées de manière significative en présence d'absorption d'eau, de températures et de fréquences élevées. Les domaines d'utilisation sont normalement ceux des composants de vannes, des roulements ou paliers lisses, des pièces de pompes, des pièces d'électroménager, des roues, des machines à café et des dosettes. En ce qui concerne le produit recyclé, il est très important que dans la phase de gestion des déchets, à bord de la machine, le produit soit collecté dans des conteneurs spéciaux, propres, qui ne contiennent pas de plastiques différents et isolés des autres déchets pour éviter toute contamination. Le broyage des déchets de chute ou du produit inadapté, d'un point de vue esthétique, doit être effectué en prenant soin de nettoyer soigneusement le broyeur , afin qu'il ne reste pas à l'intérieur de pièces étrangères en plastique qui pourraient polluer le PBT. Après avoir ensaché le broyat, il est recommandé de le garder couvert et de l'utiliser après l'avoir séché, en le faisant passer dans un silo propre, pour éliminer toute humidité restante. Le PBT broyé peut être utilisé aussi bien en moulage direct que composé, afin de créer des recettes spécifiques au client. Ces recettes peuvent inclure une augmentation du débit massique, un retardateur de flamme, une augmentation de la rigidité grâce à des charges ou des produits de renforcement, une augmentation de la résilience ou une augmentation de la résistance à l'usure. Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - PBT - fraisé
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Cycle de vie et applications durables de l'EPDM recycléAnalyse des stratégies de production, d'utilisation et de recyclage dans le secteur des feuilles et barrières imperméables par Marco Arezio Cet article explore le cycle de vie des feuilles EPDM (éthylène-propylène-diène monomère) recyclées , en mettant en évidence les processus de production, les principales applications et les stratégies pour leur recyclage ultérieur. L’objectif est d’évaluer l’impact environnemental du matériau et son potentiel dans le cadre de l’économie circulaire. Caractéristiques et production d'EPDM recyclé L'éthylène propylène diène monomère (EPDM) est un élastomère thermoplastique largement utilisé dans divers secteurs industriels grâce à ses remarquables propriétés de résistance au vieillissement, aux agents atmosphériques, aux UV et à de nombreux produits chimiques. Ce polymère se distingue par sa polyvalence et sa durabilité, qui le rendent idéal pour les applications extérieures, notamment dans des conditions environnementales extrêmes. Composition et propriétés de l'EPDM Le polymère EPDM est un terpolymère d'éthylène, de propylène et d'un diène qui permet la vulcanisation au soufre. La structure moléculaire unique de l'EPDM lui confère d'excellentes propriétés physiques, notamment une résistance notable aux changements thermiques, le maintien de sa flexibilité à très basse température et une résistance efficace à la chaleur et à la vapeur d'eau. Ces propriétés rendent l'EPDM particulièrement efficace pour des applications telles que les joints d'étanchéité, l'isolation, les toitures et les membranes d'étanchéité. Processus de recyclage de l'EPDM Bien que l'EPDM ait une longue durée de vie, à la fin de son cycle de vie, il peut être transformé et recyclé à travers divers processus visant à réduire l'impact environnemental et à promouvoir l'utilisation durable des ressources. Recyclage mécanique : C'est la méthode la plus courante pour recycler l'EPDM. Le matériau est collecté, nettoyé et haché en granulés ou en poudres. Ceux-ci peuvent être réutilisés pour produire de nouveaux articles en caoutchouc, notamment d'autres feuilles EPDM, des dalles de sol ou comme agrégats dans des applications de construction. Le procédé mécanique est préféré en raison de sa simplicité et de son coût relativement faible, mais il peut entraîner une certaine perte de propriétés mécaniques du matériau recyclé. Recyclage chimique : Bien que plus coûteux et technologiquement avancé, le recyclage chimique offre l'avantage de pouvoir récupérer des monomères purs pouvant être réintégrés dans la production de nouveaux polymères. Ce processus consiste à utiliser des solvants ou des catalyseurs chimiques pour briser les liaisons polymères de l'EPDM, le transformant en matériaux plus simples et facilement régénérables. Recyclage énergétique : Dans certaines circonstances, lorsque le recyclage des matériaux n'est pas pratique, l'EPDM peut être utilisé comme combustible pour la production d'énergie. La combustion d’EPDM produit une quantité importante d’énergie, mais cette pratique est moins respectueuse de l’environnement et est généralement considérée comme une dernière option. Production de feuilles EPDM recyclées Le processus de production de feuilles EPDM recyclées commence par la sélection et la préparation du matériau recyclé , qui est nettoyé pour éliminer les contaminants puis déchiqueté. Le matériau est ensuite mélangé avec une certaine quantité d'EPDM vierge et divers additifs, tels que des antioxydants et des agents de vulcanisation, pour garantir que la feuille finale possède les qualités requises. Le mélange obtenu est ensuite traité dans des calandres pour former des feuilles . Ceux-ci sont ensuite vulcanisés, processus au cours duquel le matériau est chauffé en présence de soufre pour former des liaisons croisées qui améliorent les propriétés élastiques et mécaniques du produit final. La production de feuilles EPDM recyclées contribue non seulement à réduire les déchets et l'utilisation de ressources vierges, mais représente également une excellente opportunité de promouvoir des pratiques industrielles plus durables. Grâce à l'adoption de processus de recyclage et de fabrication responsables, il est possible d'obtenir un impact environnemental positif significatif, en réduisant l'empreinte carbone et en promouvant l'économie circulaire dans le secteur des matériaux synthétiques. Applications de la feuille EPDM recyclée La feuille EPDM recyclée, grâce à sa durabilité et sa résistance aux agents atmosphériques , trouve de nombreuses applications dans divers secteurs industriels, contribuant à promouvoir une gestion plus durable des ressources. Ce chapitre explore les principales applications industrielles des feuilles EPDM recyclées, en soulignant les avantages spécifiques et en présentant quelques études de cas significatives. Applications dans la construction et le génie civil Construction : Dans le secteur de la construction, les feuilles EPDM recyclées sont largement utilisées pour leurs excellentes propriétés imperméabilisantes. Elle est utilisée comme membrane pour les toitures plates ou légèrement inclinées, offrant une solution durable, résistante aux UV et aux intempéries. En outre, il est utilisé comme barrière contre les racines dans les jardins sur les toits et comme revêtement pour les étangs artificiels et les piscines, offrant ainsi une isolation et une protection contre les fuites. Génie civil : L'EPDM recyclé trouve également une utilisation dans des projets de génie civil, comme dans la construction de barrières anti-érosion et dans le revêtement de canaux et de réservoirs. Ses propriétés mécaniques garantissent durabilité et résistance, essentielles dans les applications nécessitant une longue durée de vie et un entretien minimal. Avantages spécifiques L’utilisation d’EPDM recyclé apporte de nombreux avantages, tant économiques qu’environnementaux : Durabilité : L'utilisation d'EPDM recyclé réduit la quantité de déchets envoyés en décharge et la dépendance à l'égard de ressources non renouvelables. Cela permet non seulement de préserver les ressources naturelles, mais également de réduire les émissions de gaz à effet de serre lors de la production de nouveaux matériaux. Rentabilité : Le recyclage de l'EPDM peut réduire considérablement les coûts de production. Les matériaux recyclés sont généralement moins chers que leurs homologues vierges, ce qui rend le produit final plus accessible et compétitif sur le marché. Performance : Bien qu'elle soit recyclée, la feuille EPDM conserve d'excellentes propriétés physiques et mécaniques, la rendant adaptée aux applications nécessitant résistance et durabilité. Cela garantit que l'utilisation de matériaux recyclés ne compromet pas la qualité ou l'efficacité du produit final. Recyclage et durée de vie future de l'EPDM recyclé Le cycle de vie de l'EPDM recyclé ne s'arrête pas à sa première ou à sa deuxième application ; Les opportunités de recyclage ultérieur ou d’autres formes de réutilisation continuent d’élargir le potentiel de ce matériau polyvalent. Ce chapitre explore les options de fin de vie de l'EPDM recyclé, examine les obstacles au recyclage et discute des perspectives futures qui pourraient influencer son utilisation durable. Options en fin de vie de la feuille EPDM Recycler : L'EPDM recyclé peut subir des processus de recyclage répétés, conservant ainsi une qualité acceptable pour différentes applications. Cependant, chaque cycle de recyclage peut potentiellement dégrader certaines propriétés physiques du matériau, ce qui peut limiter l'utilisation finale des produits recyclés. Les innovations en matière de traitement et de préparation des matériaux peuvent prolonger la durée de vie utile de l'EPDM recyclé, permettant ainsi une plus grande réintroduction dans le cycle de production. Upcycling : Transformer l’EPDM usagé en produits de plus grande valeur est une option intéressante. Par exemple, l’EPDM recyclé peut être transformé en composites de haute qualité pour des applications dans des secteurs technologiquement avancés, tels que les composants de véhicules électriques ou les infrastructures intelligentes, où ses propriétés d’isolation et de durabilité sont particulièrement précieuses. Downcycling : Dans de nombreux cas, l'EPDM recyclé est utilisé pour produire des matériaux qui nécessitent moins de performances que l'application d'origine, comme des sous-couches de revêtement de sol ou des matériaux de remplissage de construction. Cela nous permet d’exploiter des matériaux autrement destinés à l’élimination, même si cela n’exploite pas pleinement le potentiel du polymère. Obstacles au recyclage des feuilles EPDM Le recyclage de l'EPDM recyclé se heurte à diverses problématiques, qui peuvent aller des aspects techniques aux enjeux économiques et réglementaires : Technologie : Les processus de recyclage de l'EPDM peuvent être complexes et coûteux, en particulier le recyclage chimique, qui nécessite des investissements importants en recherche et développement pour améliorer l'efficacité et réduire les coûts. Aspects économiques : La collecte et le traitement de l'EPDM post-consommation peuvent être économiquement désavantageux sans incitations adéquates. La variabilité des prix du pétrole peut également affecter la compétitivité de l’EPDM recyclé par rapport à l’EPDM vierge. Réglementations : les lois et politiques environnementales peuvent à la fois encourager et entraver le recyclage de l'EPDM. Les réglementations qui imposent des normes strictes pour les matériaux recyclés peuvent limiter l'utilisation de l'EPDM recyclé dans certaines applications, tandis que les incitations en faveur de pratiques de fabrication durables peuvent promouvoir son utilisation. Perspectives futures du recyclage des feuilles EPDM Les tendances actuelles et les innovations futures jouent un rôle crucial dans la détermination du rôle de l’EPDM recyclé dans l’économie circulaire : Innovation technologique : Les développements dans les méthodes de recyclage chimique pourraient améliorer l'efficacité du processus et la qualité du matériau recyclé, rendant l'EPDM recyclé plus compétitif. La recherche de catalyseurs plus efficaces et de procédés moins gourmands en énergie est cruciale. Tendances du marché : Avec une conscience environnementale croissante et une poussée vers la durabilité, la demande de matériaux recyclés est appelée à augmenter. Cela pourrait inciter à investir davantage dans les technologies de recyclage et augmenter l’échelle de production d’EPDM recyclé. Politiques environnementales : les politiques gouvernementales qui imposent l'utilisation de matériaux recyclés et offrent des incitations financières au recyclage peuvent pousser les industries à adopter des pratiques plus durables. En conclusion, l’EPDM recyclé a un potentiel important pour contribuer à une économie plus circulaire et durable. Surmonter les défis techniques et économiques et exploiter les opportunités émergentes seront essentiels à son déploiement futur et à une plus large acceptation dans le paysage industriel mondial.
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Test de Traction sur les Matières Plastiques Recyclées: Pourquoi le FaireDans le contrôle qualité des matières plastiques recyclées, l'essai de traction en laboratoire revêt une grande importance Lorsque nous abordons la production d'un produit en plastique, nous devons collecter une série d'informations concernant la qualité et les caractéristiques de la matière première recyclée que nous devons utiliser. E' necessario acquisire dati certi sulla composizione della materia prima, attraverso tests di laboratorio come il DSC, la densità, la fluidità, la presenza di cariche, l'umidità e altre ancora, ma ci sono anche delle informazioni che riguardano la meccanica della materia avant. Ceux-ci nous aident à savoir comment le produit fini se comportera lorsqu'il sera soumis à des contraintes mécaniques, telles que la traction, la flexion, le cisaillement ou la compression. Chaque fois que nous appliquons une force à un corps, celui-ci a tendance à se déformer, parfois même de manière imperceptible à l’œil humain, en réponse au stress reçu. Si le corps revient à son état primaire à la fin de la contrainte, cette déformation est définie comme élastique. Dans ce type de déformation, tout le travail effectué pour déformer la pièce est emmagasiné sous forme d'énergie élastique qui est ensuite restituée une fois la contrainte éliminée. Les tests en laboratoire permettent de comprendre en amont, c'est-à-dire avant la fabrication du produit, quel sera le comportement élastique du corps et quelles seront ses limites mécaniques. Cependant, il faut garder à l'esprit que le comportement d'un matériau réel peut être différent de celui idéalement élastique : la présence de déformations importantes conduit en fait à une réponse plastique du matériau. Mais comment se déroule un essai de traction sur une éprouvette de matière plastique recyclée en laboratoire ? Tout d'abord, il faut créer des éprouvettes selon la réglementation en vigueur, qui auront une forme typique d'os de chien, et auront des paramètres géométriques et dimensionnels précis. Les échantillons préparés, obtenus par moulage par injection, selon la norme UNI EN ISO 527 , doivent être exempts de torsion et doivent présenter des paires de surfaces parallèles, des bords exempts d'incisions, de défauts, de dépressions superficielles ou de bavures, d'une longueur totale de 149 mm. . et une épaisseur de 4 mm. La machine de laboratoire, représentée par une jauge de contrainte , mesurera graphiquement et analytiquement la déformation de l'échantillon soumis à examen et nous donnera des indications sur le comportement futur du produit que nous souhaitons créer. Ces données, ainsi que les autres indicateurs indispensables, nous donnent une image approfondie du type de matière première que nous utiliserons et nous aideront à apporter d'éventuelles corrections tant sur le mélange que, éventuellement, sur le processus de production. Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - essai de traction - qualité
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Avantages des Nanocharges Polymères par Rapport aux Charges TraditionnellesQuelles améliorations physico-mécaniques des mélanges de polymères sont obtenues avec l'utilisation de nanocharges Dans la production de polymères recyclés ou de compounds avec des polymères vierges, certaines recettes nécessitent l'ajout d'un certain pourcentage de charges minérales afin de modifier certaines caractéristiques. Parmi les plus utilisés figurent le carbonate de calcium, le talc, la fibre de verre et le mica, sous forme de poudre, de granulés ou de fibre, qui se dispersent lors du mélange avec le polymère . Le talc et le carbonate de calcium sont normalement ajoutés dans des pourcentages variables de 10 à 50 % pour modifier certaines caractéristiques des polymères, telles que la résistance mécanique à la compression, la maniabilité, la réduction de expansion, amélioration ou réduction de fluidité ou simplement pour des raisons économiques. L'utilisation de charges minérales dans les mélanges de polymères entraîne également certains problèmes à garder à l'esprit, selon les pourcentages d'utilisation et le type de charge. En général, on peut dire que la densité du mélange de polymères augmente, la luminosité des couleurs diminue, la fragilité du produit peut devenir constante et la l'usure des machines tend à augmenter. Bon nombre de ces caractéristiques négatives lors du traitement, mais qui se répercutent également sur les produits finis, peuvent être résolues à l'aide de nanocharges. Ce dernier peut être défini comme une nouvelle classe de matériaux composites, constitués d'une matrice polymère et de renforts particulaires, ayant au moins une taille nanométrique. Ces nanocharges peuvent être définies, à toutes fins pratiques, comme des nanocharges et les trois catégories sont classées selon leur structure : • les nanocharges 3D (isodimensionnelles) définies comme des nanoparticules ou des nanosphères d'une taille inférieure à 100 nm. • des fibres ou des tubes d'un diamètre inférieur à 100 nm. comme par exemple les nanotubes de carbone. • les nano-couches, caractérisées par une seule dimension de l'ordre du nanomètre, se présentent typiquement sous la forme de cristallites inorganiques stratifiées dans lesquelles chaque couche a une épaisseur de quelques nanomètres, tandis que les deux autres dimensions peuvent atteindre même des milliers de nanomètres (par exemple les nanoargiles). L'avantage des nanocharges, entre autres, est une meilleure dispersion que les minéraux, avec une meilleure adhérence à la matrice et une meilleure saturation des espaces. De plus, on peut mentionner un autre avantage fondamental concernant l'amélioration des performances physiques et mécaniques du mélange de polymères, avec un faible pourcentage d'utilisation. Alors que, comme nous l'avons dit, pour modifier les caractéristiques des mélanges polymériques par des charges minérales, des pourcentages variant entre 10 et 50% sont utilisés, avec des nanocharges le pourcentage de l'utilisation est d'environ 5 à 10 %. Ce pourcentage réduit conduit à limiter l'augmentation de la densité et à améliorer la maniabilité par rapport aux autres systèmes de remplissage traditionnels. Si l'on considère un mélange de polymères avec 5 % de nanocharges, on peut dire que les propriétés physico-mécaniques peuvent être supérieures, par rapport au polymère de base et aussi au même chargé d'une charge minérale. En particulier nous aurons : • plus grande résistance à l'abrasion et aux chocs • une plus grande rigidité • diminution de la valeur de dilatation thermique • une plus grande stabilité dimensionnelle • perméabilité aux gaz réduite • meilleure résistance aux solvants • moins de dégagement de chaleur lors de la combustion • facilité de recyclage De plus, l'utilisation des nanocharges présente des avantages esthétiques comparables à l'utilisation du polymère d'origine seul, car une meilleure répartition dans la masse crée une meilleure qualité superficiel par rapport à l'utilisation de charges traditionnelles. On peut citer notamment une meilleure transparence optique, moins de rugosité, une meilleure brillance des couleurs et une meilleure stabilité dimensionnelle du produit dans le temps. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien
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Comment souder des matières plastiques recycléesGuide technique mis à jour sur le soudage des composants plastiques par plaque chauffante, air chaud, extrusion, ultrasons, radiofréquence, laser, infrarouge, vibration, spin et électrofusion, avec un focus sur les normes, les paramètres de procédé, les essais de laboratoire et les criticités des polymères recyclésAuteur: Marco Arezio. Expert en économie circulaire, recyclage des polymères et procédés industriels des matières plastiques. Fondateur de la plateforme rMIX, dédiée à la valorisation des matériaux recyclés et au développement de filières durables.Date originale: 20 avril 2020Mis à jour le: 26 mars 2026Temps de lecture: 13 minutesQu’est-ce que le soudage des matières plastiques et pourquoi exige-t-il aujourd’hui plus de contrôle qu’hierEn 2020, on pouvait encore décrire le soudage des objets plastiques comme une simple union de deux surfaces portées à température puis comprimées l’une contre l’autre. En 2026, cette définition reste vraie, mais elle est trop pauvre pour expliquer ce qui se passe réellement dans les ateliers, sur les lignes automatiques et sur les chantiers. Aujourd’hui, le soudage des thermoplastiques est une technologie de procédé gouvernée par les matériaux, la géométrie du joint, les paramètres thermiques, le contrôle de la pression, les temps de contact, le refroidissement, la qualification du personnel et les systèmes de traçabilité numérique. La norme ISO 21307 reste la référence pour le soudage bout à bout des systèmes en PE et a été confirmée comme version en vigueur ; la qualification des soudeurs de matériaux thermoplastiques demeure fondée sur l’EN 13067 ; et le monde de l’électrofusion continue d’évoluer sur le plan des équipements et du codage des données de jonction.Dire « souder le plastique » signifie donc obtenir, par diffusion moléculaire ou par fusion localisée de l’interface, une liaison permanente capable de transférer des efforts mécaniques, de garantir l’étanchéité aux fluides ou d’assurer des exigences fonctionnelles beaucoup plus sophistiquées : isolation, biocompatibilité, stabilité dimensionnelle, propreté esthétique du joint, absence de particules, compatibilité avec l’automatisation et les contrôles en ligne. Ce n’est pas un hasard si TWI inclut parmi les principales techniques industrielles la plaque chauffante, le gaz chaud, l’extrusion, les ultrasons, la haute fréquence, le soudage par friction, la vibration, le spin et le laser, et signale parmi les défis actuels la numérisation des procédés et le développement de critères d’acceptation des défauts.Quels polymères peuvent être soudés et quels matériaux restent critiquesLa règle de base n’a pas changé : les matériaux les plus adaptés au soudage sont les thermoplastiques et, dans de nombreux cas, les élastomères thermoplastiques. Les thermodurcissables et les élastomères réticulés ne peuvent pas être refondus de manière réversible et ne se prêtent donc pas au soudage à chaud comme le font le PE, le PP, le PVC, l’ABS, le PA, le PC, le PMMA ou le PET dans des conditions spécifiques. TWI rappelle en effet que les techniques de soudage peuvent être appliquées aux thermoplastiques et aux élastomères thermoplastiques, tandis que les matériaux chimiquement réticulés ne peuvent pas être chauffés et reformés sans se dégrader.Le soudage de matériaux différents, souvent banalisé dans les textes de vulgarisation, doit également être traité avec prudence. En général, les polymères dissemblables se soudent mal ; il existe toutefois des combinaisons compatibles, surtout parmi les matériaux amorphes ayant des températures de transition vitreuse proches, comme PMMA/ABS, PS/ABS ou PMMA/PC dans certaines applications. La compatibilité chimique et thermique reste décisive : si les matériaux fondent ou ramollissent dans des plages trop éloignées, ou si leur affinité moléculaire est insuffisante, le joint se révèle faible, fragile ou instable dans le temps.Pour cette raison, la première véritable question technique n’est pas « avec quelle machine souder ? », mais « quelle résine suis-je en train d’assembler, dans quel état de surface, avec quelle humidité, avec quels additifs, avec quelle géométrie et avec quelle vie antérieure du matériau ? ». Dans le cas des polymères recyclés, cette question devient encore plus importante, car le recyclage mécanique introduit une variabilité rhéologique, des résidus d’additifs, des contaminations possibles et des phénomènes de dégradation qui réduisent la fenêtre utile de soudage. Des études récentes sur le HDPE montrent que, dans la dégradation initiale, la scission des chaînes domine, tandis que l’exposition à l’oxygène peut déplacer le comportement vers des phénomènes de long-chain branching ; en outre, les rapports techniques sur la qualité des recyclats signalent que les additifs et contaminants peuvent compromettre les performances du matériau régénéré. Il est donc raisonnable de conclure que, dans les recyclats, la soudabilité dépend encore plus que pour la matière vierge du contrôle préalable du MFR, de la contamination, de la stabilisation et de l’uniformité du lot.Soudage à plaque chauffante: la méthode industrielle la plus solide pour les pièces et les tubesLe soudage à plaque chauffante, également appelé hot plate, mirror ou heated tool welding, reste l’une des technologies les plus robustes et polyvalentes pour assembler des composants moulés et des tuyauteries. Le principe n’est simple qu’en apparence : une plaque métallique chauffée porte à fusion les surfaces à assembler ; puis la plaque se retire ; enfin, les pièces sont pressées l’une contre l’autre et maintenues sous charge jusqu’au refroidissement. Mais la qualité du joint dépend d’une séquence précise: bead-up initial, heat soak, temps de transfert minimal et refroidissement contrôlé. TWI signale que les paramètres clés sont le temps ou la hauteur du bourrelet initial, le temps de heat soak, le dwell time, le cooling time, la pression de chauffage/refroidissement et la température de la plaque, normalement réglée à environ 60-100 °C au-dessus de la température de fusion du matériau.Du côté des équipements, une machine à plaque chauffante comprend normalement la plaque chauffante, les chariots de mouvement, les systèmes de fixation des pièces et une commande machine, aujourd’hui presque toujours pilotée par microprocesseur. Les plaques peuvent être planes ou profilées, souvent en aluminium ou en bronze d’aluminium, et sont dans de nombreux cas revêtues de surfaces antiadhérentes à base de PTFE pour éviter l’adhérence du fondu. C’est un détail important : il ne suffit pas d’avoir de la chaleur, il faut une transmission thermique uniforme, une géométrie stable et une gestion du retrait sans arrachement du fondu.C’est la méthode idéale lorsqu’on recherche robustesse, répétabilité et étanchéité, par exemple sur des réservoirs, corps creux, ensembles automobiles, tubes et raccords. Sa limite n’est pas tant la qualité du joint que le temps de cycle et la gestion du flash, qui reste souvent visible si le joint n’est pas conçu avec des pièges pour le matériau expulsé. Pour cette raison, la conception du bord à souder fait partie intégrante de la technologie et n’est pas un détail secondaire.Soudage à l’air chaud et par extrusion: équipements et matériaux d’apport pour l’atelier et le chantierLe soudage à l’air chaud est encore aujourd’hui l’une des techniques les plus répandues dans la chaudronnerie plastique, la transformation de plaques, la construction de cuves, d’installations chimiques, de revêtements, de membranes et de réparations. Le procédé utilise un flux de gaz chaud, généralement de l’air, pour chauffer simultanément le matériau de base et le cordon d’apport. Selon TWI, les températures typiques du jet se situent dans une plage d’environ 200-400 °C, et le fil de soudage doit être du même polymère que les composants à assembler. Ce point doit être fermement rappelé : le matériau d’apport n’est pas un accessoire générique, mais une partie structurelle du joint.Les équipements se composent de pistolets à air chaud avec soufflante intégrée, résistance, thermostat et buses interchangeables, auxquels s’ajoutent fils ou baguettes de soudage, roulettes, grattoirs, outils de préparation du chanfrein et, dans les systèmes les plus évolués, des dispositifs automatiques d’avance. La vitesse de soudage, la forme de la buse, le préchauffage du matériau et la pression exercée par le soudeur ou par la buse elle-même font la différence entre un cordon plein et un joint présentant des vacuoles internes.Lorsque les épaisseurs augmentent, la technologie la plus adaptée devient le soudage par extrusion. Leister indique que l’extrusion est préférable pour des épaisseurs d’environ 6 mm et au-delà, et qu’elle permet des temps plus courts, une plus grande résistance mécanique et des tensions résiduelles plus faibles que le soudage manuel à l’air chaud. Le principe est le suivant : les surfaces sont d’abord amenées à l’état thermoplastique avec de l’air chaud, puis une extrudeuse portative dépose du matériau plastifié à travers une semelle de soudage conformée à la géométrie du joint. Là encore, le matériau d’apport doit être compatible et du même type que le matériau de base.Dans le travail réel, les défauts les plus courants naissent d’erreurs souvent sous-estimées : température excessive, humidité résiduelle dans le fil de soudage, air ambiant trop humide, semelle froide, mauvaise préparation de surface ou faible qualité du polymère. Leister rappelle explicitement ces facteurs comme cause de cavités, vacuoles et mauvaise qualité du cordon. Pour ceux qui travaillent sur des composants recyclés ou sur des lots de matériau imparfaitement homogènes, cette observation est encore plus importante.Soudage par ultrasons: vitesse, précision et étanchéité sur les composants techniquesLe soudage par ultrasons est la technologie la plus représentative des plastiques techniques à haute productivité. Les ondes ultrasoniques, dans une plage que Herrmann situe entre 20 et 70 kHz, sont transformées en vibrations mécaniques et transmises par le sonotrode à la zone de contact ; le frottement et la dissipation locale produisent la chaleur nécessaire pour fondre l’interface, qui se consolide ensuite sous pression. Emerson décrit le procédé comme rapide, efficace et capable d’obtenir des étanchéités fortes, propres et même hermétiques, avec des applications dans le packaging, les dispositifs médicaux et l’électronique.La machine se compose d’un générateur, d’un convertisseur, d’un booster, d’un sonotrode et d’un système de pression/positionnement. Herrmann souligne que la géométrie du joint doit être conçue en fonction du matériau et des exigences du soudage ; autrement dit, l’ultrason ne pardonne pas les approximations de conception. C’est pourquoi il est utilisé sur des pièces petites ou moyennes, lorsque l’on exige des temps de cycle très courts, de l’automatisation, la propreté du joint et l’absence de consommables tels que colles ou solvants.Par rapport à 2020, le saut qualitatif réside dans la numérisation du contrôle du procédé et son intégration dans des cellules automatiques. Emerson présente en effet des systèmes ultrasoniques numériques et automatisables afin d’assurer répétabilité, contrôle fin de l’énergie et qualité constante. L’avantage environnemental est double : les consommables chimiques sont réduits et, dans de nombreuses applications, les systèmes d’emballage sont également allégés.Soudage laser et infrarouge: des technologies propres pour des joints esthétiques et automatisésLe soudage laser des thermoplastiques a corrigé au fil des années une grande partie de la terminologie imprécise utilisée dans le passé. Il ne s’agit pas seulement de « frapper la surface » avec un faisceau : dans la configuration la plus courante, le rayon traverse un composant transparent ou transmissif et génère de la chaleur à l’interface sur un second composant absorbant, souvent additivé avec du noir de carbone ou avec des absorbeurs spécifiques. TWI souligne que le procédé permet d’obtenir des surfaces externes non fondues, des soudures très propres, une automatisation élevée et une excellente esthétique du joint, mais qu’il exige un bon accostage des lèvres, des surfaces propres et au moins un composant capable de transmettre une part suffisante du rayonnement.Le soudage infrarouge est une dérivation évoluée du principe de la plaque chauffante, mais dans une configuration sans contact. TWI distingue entre hot plate non-contact et systèmes à lampes IR : dans le premier cas, une plaque chaude, portée également entre 310 et 510 °C selon le polymère et la machine, reste à très courte distance de la pièce sans la toucher ; dans le second, des bancs d’émetteurs infrarouges chauffent rapidement des zones même étendues. Le principal avantage est l’absence de contact avec la source de chaleur, ce qui réduit la contamination, le sticking et les marques de surface. Emerson présente l’infrarouge comme un procédé capable d’obtenir des joints sans particules et à haute capacité de charge mécanique, utile pour les capteurs, boîtiers électroniques et produits médicaux.En 2026, ces deux technologies sont de plus en plus intéressantes là où l’on exige esthétique, automatisation, propreté du joint et contrôle très fin de l’énergie injectée. Elles ne sont cependant pas universellement meilleures : elles coûtent plus cher, exigent une conception du joint plus précise et, dans le cas du laser, des conditions optiques et d’accostage que d’autres procédés tolèrent mieux.Soudage par vibration, spin et radiofréquence: quand des procédés spécialisés sont nécessairesLe soudage par vibration est une forme de soudage linéaire par friction. Emerson le décrit comme une technologie économe en énergie, idéale pour les grandes pièces, les zones complexes, les surfaces multi-plans ou les courbes irrégulières, avec de fortes applications dans l’automobile et l’électroménager. L’évolution récente « Clean Vibration Technology » a justement été développée pour réduire le flash et les particules, deux limites typiques des procédés de friction linéaire.Le spin welding, quant à lui, est un soudage par friction rotationnelle, adapté aux joints circulaires. TWI explique qu’un des deux composants tourne contre l’autre sous pression, générant une chaleur de friction jusqu’à la fusion de l’interface. C’est une excellente solution pour les raccords, bouchons, connexions cylindriques et composants creux, lorsque la géométrie se prête à un mouvement de rotation.La radiofréquence ou haute fréquence, enfin, est la technologie typique des matériaux polaires. TWI rappelle que le procédé repose sur l’orientation et la vibration de molécules chargées le long de la chaîne polymère, et qu’il est pour cette raison particulièrement adapté au PVC et aux polyuréthanes ; d’autres matériaux tels que le nylon, le PET, l’EVA et certains ABS ne peuvent être soudés que dans des conditions particulières, tandis que le PE et le PP ne sont généralement pas adaptés. Le fabricant italien GEAF confirme que les matériaux les plus réactifs incluent le PVC, l’EVA, le PU, le TPU et certaines familles de PET, et signale comme fréquences industrielles autorisées 13,56 MHz, 27,12 MHz et 40,68 MHz.Ici, il convient de corriger une confusion fréquente : la haute fréquence n’est pas une technologie « universelle » pour le plastique, mais une technologie très sélective au niveau moléculaire. Elle fonctionne très bien sur les films et objets flexibles polarisables, beaucoup moins bien — ou pas du tout — sur les polyoléfines classiques.Électrofusion et soudage des systèmes en PE: normes, contrôle et traçabilitéLorsque l’on entre dans le monde des canalisations en polyéthylène pour le gaz, l’eau et la distribution des fluides, le soudage prend une dimension normative encore plus rigoureuse. L’ISO 21307 définit les procédures de soudage bout à bout des systèmes en PE et spécifie trois procédures de référence ; l’ISO 12176-2:2025 régit quant à elle les exigences de performance des unités de contrôle pour l’électrofusion; l’ISO 12176-4 et l’ISO 12176-5 réglementent les systèmes de codage et de traçabilité des opérations d’assemblage.Cela signifie qu’aujourd’hui le soudage ne s’achève pas avec le refroidissement du joint. Il doit laisser une trace documentaire : données machine, opérateur, code composant, méthode d’assemblage, résultat du soudage. L’ISO 12176-4 prévoit précisément un codage des données des composants, des méthodes et des opérations pour les systèmes en PE, tandis que les fabricants d’équipements et de logiciels poussent vers des rapports numériques et des recettes mémorisées dans le cloud. Leister, par exemple, propose des systèmes de documentation numérique en temps réel des paramètres de soudage ; dans la même logique s’inscrivent les systèmes de traçabilité des centrales d’électrofusion.La vraie différence par rapport à l’ancienne manière de voir le soudage plastique se situe ici : le joint n’est plus seulement « bien fait », mais vérifiable, traçable et reproductible. Et c’est ce que le marché exige désormais dans les secteurs critiques.Essais de laboratoire, contrôles et défauts typiques des soudures plastiquesUn joint soudé ne se juge pas seulement à son aspect. Les contrôles peuvent être destructifs ou non destructifs et dépendent de l’objet, du matériau et du risque applicatif. TWI indique explicitement que l’essai des soudures plastiques comprend des essais mécaniques, des essais non destructifs et, dans le cas des tuyauteries, aussi des équipements dédiés pour le whole-pipe tensile rupture test.Pour les joints bout à bout en PE, l’ISO 13953 décrit la méthode de détermination de la résistance en traction et du mode de rupture des éprouvettes prélevées dans le joint ; pour l’électrofusion, l’ancienne ISO 13954:1997 a été retirée et remplacée par l’ISO 13954:2025, qui spécifie une méthode d’évaluation de la ductilité de l’interface de jonction dans les manchons électrosoudables en PE. Ces références montrent bien comment le secteur est passé d’une évaluation purement empirique à une validation structurée du comportement du joint.Sur le plan pratique, les défauts les plus courants restent toujours les mêmes, même si les machines changent: préparation insuffisante des surfaces, désalignement, dwell time trop long, pression inadéquate, température excessive ou insuffisante, contamination de surface, humidité, cordon d’apport non compatible, refroidissement forcé ou déplacement prématuré de la pièce. Aux matériaux recyclés s’ajoutent une viscosité irrégulière, des résidus d’additifs et une instabilité thermique du lot. Le résultat peut être un joint apparemment acceptable mais fragile, poreux ou incapable de garantir l’étanchéité dans le temps.Comment choisir le meilleur système de soudage pour des articles plastiques vierges ou recyclésLe choix du procédé ne se fait pas à partir de la machine, mais de l’application. Si je dois assembler des tubes ou des corps creux en PE/PP avec de hautes performances mécaniques et une bonne étanchéité, la plaque chauffante ou l’électrofusion sont les candidats les plus solides. Si je travaille sur des plaques, des cuves et de la chaudronnerie plastique, l’air chaud et l’extrusion restent les technologies reines. Si je dois obtenir rapidité, automatisation et précision sur de petits composants techniques, les ultrasons sont souvent la meilleure réponse. Si je recherche esthétique, joint propre et automatisation de haut niveau, le laser et l’infrarouge peuvent offrir des avantages décisifs. Si j’ai des pièces grandes ou complexes, la vibration est souvent plus réaliste. Si le joint est circulaire, le spin welding reste une solution très efficace. Si je traite des films ou des objets flexibles en matériaux polaires, la radiofréquence demeure une norme industrielle très forte.Pour les matériaux recyclés, il faut toutefois un critère supplémentaire : il ne suffit pas de savoir « quel polymère c’est ». Il faut savoir à quel point il est stable. Un PP ou un PE recyclé avec un MFR hors contrôle, en présence d’humidité ou de contaminants, ou déjà fortement oxydé, peut mal se souder même avec une excellente machine. C’est pourquoi, en 2026, le soudage du plastique s’entrelace de plus en plus avec la caractérisation du matériau, l’analyse rhéologique, la traçabilité du lot et la documentation du procédé. C’est là la véritable évolution par rapport au texte de 2020 : le soudage n’est plus seulement une opération thermique, mais un système intégré entre matériau, machine, donnée et qualité.ConclusionsAssembler deux articles plastiques ne signifie pas simplement « faire fondre et écraser ». Cela signifie choisir le bon procédé en fonction de la nature du polymère, de la géométrie du joint, du niveau d’étanchéité requis, de l’environnement de service, de la possibilité d’automatisation et de la qualité réelle du matériau, surtout lorsqu’il est recyclé. Le soudage des matières plastiques en 2026 est plus spécialisé, plus documenté et plus exigeant qu’en 2020. Mais c’est précisément pour cette raison qu’il est aussi plus fiable : les normes sont plus claires, les équipements plus intelligents, les contrôles plus rigoureux et la qualité du joint de moins en moins laissée à l’intuition de l’opérateur individuel.FAQ – Soudage des matières plastiquesQuels plastiques se soudent le mieux?En général les thermoplastiques : PE, PP, PVC, ABS, PC, PMMA, PA et certains PET ou TPE, à condition que le procédé soit compatible avec le comportement thermique du polymère. Les thermodurcissables et les élastomères réticulés ne conviennent pas au soudage à chaud conventionnel.Peut-on souder entre eux des plastiques différents?Seulement dans des cas limités. Certaines combinaisons de polymères amorphes au comportement thermique similaire peuvent fonctionner, mais la règle générale demeure que les matériaux dissemblables sont difficiles à souder avec un succès structurel.Quel est le meilleur système pour les pièces épaisses ou les plaques?Pour les fortes épaisseurs et la chaudronnerie plastique, le soudage par extrusion est souvent préférable au soudage manuel à l’air chaud, car il garantit une meilleure productivité, une meilleure résistance et des tensions résiduelles plus faibles.Quand convient-il d’utiliser les ultrasons?Lorsqu’il faut des cycles très rapides, de l’automatisation, de la précision du joint et l’absence de colles ou de consommables, surtout dans le packaging, le médical, l’électronique et les composants techniques.La radiofréquence fonctionne-t-elle sur le PE et le PP?En général non. La RF est surtout indiquée pour les matériaux polaires comme le PVC et le PU/TPU. Le nylon, le PET, l’EVA et certains ABS exigent des conditions particulières ; le PE et le PP ne sont normalement pas adaptés.Les matériaux recyclés peuvent-ils être bien soudés?Oui, mais avec plus de prudence. La réussite dépend de la stabilité rhéologique, de la dégradation subie lors des reprocessings, de la présence de contaminants, de l’humidité et de la constance du lot. C’est pourquoi les contrôles sur le matériau sont décisifs.Sources techniques et normativesLes informations de mise à jour et d’approfondissement contenues dans cet article proviennent d’une documentation technique et normative de référence, notamment ISO 21307, ISO 12176-2:2025, ISO 12176-4, ISO 12176-5, ISO 13953, ISO 13954:2025, UNI EN 13067:2021, TWI – The Welding Institute, Emerson/Branson, Herrmann Ultraschall, Leister et GEAF.Catégorie : actualités – technique – plastique – recyclage – soudageImage sous licence© Reproduction interdite
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Granule pp / pe recyclé post-consommation: un mariage presque parfaitIl semble que le polypropylène et le polyéthylène post-consommation ne puissent pas coexister, mais ce n'est pas toujours le cas. Parfois même les copies les plus différentes, avec des attitudes et des caractéristiques distantes, avec des températures de caractère opposées, avec des ténacités et des faiblesses différentes, trouvent un équilibre dans leur union. PP/PE semble également avoir trouvé cet équilibre. Dans le domaine des polymères issus de la collecte sélective des déchets, il existe des familles composées de deux ou plusieurs polymères différents, comme par exemple l'union entre le polyéthylène et le polypropylène. Apparemment, ils semblent être deux mondes très éloignés l'un de l'autre, ce qui, en raison de la nécessité de consommer des déchets plastiques, a permis au nouveau composé de se positionner sur le marché des polymères. La matière première qui constitue cette union , issue de l'entrée de la collecte sélective des déchets, est normalement déjà mélangée et est composée de parties rigides et de parties flexibles de déchets plastiques domestiques. Au fil des années, ce mélange « naturel » a beaucoup changé, car il a fallu extraire des balles de déchets une part de plus en plus importante de plastiques non composants, comme le polypropylène, le polyéthylène haute et basse densité. En fait, l'accent a été mis sur l'extraction de la fraction polypropylène afin de l'attribuer à un marché indépendant. Ce qui est aujourd'hui défini comme PO ou PP/PE est la partie résultante des processus de sélection des déchets plastiques issus de la collecte sélective, et est composé d'environ 30 à 40 % de polypropylène et la partie restante est majoritairement de LDPE. Par rapport à il y a une dizaine d'années, la base PO, ou PP/PE , d'aujourd'hui est certainement moins performante, car le comportement du polypropylène sur le composant en polyéthylène basse densité est difficile à gérer, tant dans la phase de moulage que dans le résultat esthétique du résultat final. des produits. Si l'on part de la considération suggérée par l'économie circulaire, selon laquelle il faut trouver, dans tous les cas, une place au réemploi des déchets plastiques, même ce pauvre mélange PP/PE, avec un peu de bonne volonté, peut être utilisé dans de nombreux secteurs. Le polypropylène contenu dans le mélange apporte essentiellement des caractéristiques de rigidité et de fluidité, tandis que le LDPE apporte flexibilité et fusion à basse température. L'antagonisme de leurs caractéristiques aura des conséquences dans la phase de moulage et dans la qualité du produit si rien n'est fait lors de la fabrication du granulé. Créer une famille correcte de PP/PE adaptée à de nombreuses applications, qui tienne compte des différentes fluidités requises par le marché, des températures correctes aussi bien en phase d'extrusion des granulés qu'en phase de moulage, une bonne résistance en termes de module et d'IZOD, de manière compatible avec le produit de mauvaise qualité dont nous parlons, il devient parfois nécessaire de modifier les recettes de granulés : La première intervention à faire est de travailler sur l'équilibre entre PP et LDPE, à travers un quota de HDPE qui atténue le problème de la différence de température de fusion des deux matériaux d'origine. Cela améliore l’imprimabilité mais aussi la réduction des éventuelles traces sur les surfaces des produits. Si l'on souhaite augmenter la fluidité du composé à obtenir, la composante PP peut être augmentée, car la contribution des fractions LDPE et HDPE post-consommation, en termes de MFI, restera limitée. L'augmentation du pourcentage de PP au sein de la recette doit cependant être surveillée, car elle entraîne une augmentation du caractère vitreux du produit final et réduit sa résistance au froid. Si vous souhaitez augmenter la flexibilité à froid, vous pouvez jouer sur la composante LDPE/HDPE, en considérant les bons pourcentages en fonction des exigences esthétiques, du degré de flexibilité et des épaisseurs des produits à réaliser. Si l'on souhaite colorer le produit, généralement avec des nuances foncées, il est toujours conseillé d'ajouter du Masterbach, pour polymères régénérés, pendant la phase d'extrusion des granulés. En effet, la dispersion du colorant dans une extrudeuse à vis longue apporte de meilleures efficacités esthétiques. Dans ce cas, il faut considérer que la part de LDPE , qui est la plus à risque d'un éventuel phénomène de dégradation sous l'effet des températures de traitement, doit rester la plus faible possible pour éviter des dommages esthétiques aux couleurs du produit. En ce qui concerne l'utilisation du masterbach , étant donné que ces produits peuvent également présenter un risque de dégradation lors de l'extrusion des granulés ou lors du moulage, il est de bonne pratique de s'assurer des températures maximales qu'ils peuvent supporter sans altération. Si vous souhaitez augmenter la rigidité des produits , vous pouvez utiliser des charges minérales, qu'il s'agisse de carbonate de calcium ou de talc, qui peuvent conférer une plus grande résistance aux produits du point de vue de la résistance à la compression. Il faut cependant faire attention au comportement à la flexion, car le PP/PE a déjà une faible valeur de résistance à la flexion et l'ajout de pourcentages excessifs de charges minérales détériore sa flexibilité. L'utilisation de cette famille de composés PP/PE est largement acceptée sur le marché pour la production de produits non esthétiques et peu coûteux. Les principaux secteurs d'utilisation sont : Construction avec création d'entretoises pour barres d'armature, caniveaux d'eau non véhiculaires, protections de couverture en fer, seaux, vides sanitaires en plastique, grilles enherbées véhiculaires, réservoirs de drainage souterrains modulaires et autres produits. Logistique avec production de palettes, caisses de transport, échafaudages de palettes, bouchons de poubelles et autres produits. Agriculture avec crochets horticoles, pots, caisses de fruits et légumes jetables, poteaux de culture et autres produits. Mobilier de jardin avec production de canapés et fauteuils en rotin plastique, petits meubles, chaises d'extérieur économiques et autres produits. L'industrie du nettoyage avec support pour poils de balai, petits seaux, pelles à poussière et autres produits. Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - polymères - post consommation - granulés - PP/PE
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Elastomères Thermoplastiques Recyclés - TPE: Qu'est-ce que c'est et Comment les UtiliserLes bonnes recettes conduisent à la création de mélanges TPE recyclables aux caractéristiques surprenantesÉlastomères thermoplastiques (TPE) sont des éléments composés de différentes familles de matériaux qui se combinent pour créer un composé aux caractéristiques améliorées. Aussi appelés caoutchoucs thermoplastiques, ils sont, justement, l'union entre un plastique et un caoutchouc, ce mariage vous permet de profiter des propriétés élastiques caractéristiques des caoutchoucs, qui s'expriment dans la capacité à se déformer sur la base d'une force appliquée, à la fois en longueur et en largeur, puis à reprendre leur forme d'origine lorsque la force est perdue, et d'autre part la possibilité, comme tous les polymères thermoplastiques, d'être transformé et recyclé. Les élastomères thermoplastiques peuvent donc être facilement utilisés dans le moulage par injection et dans l'extrusion d'articles manufacturés. Les premiers TPE ont été mis sur le marché dans les années 1950 du siècle dernier, à travers la production du polymère polyuréthane thermoplastique, pour ensuite élargir la gamme des mélanges, dans les décennies suivantes, à d'autres types d'élastomères thermoplastiques. Les avantages des TPE - Tout d'abord, les mélanges de TPE peuvent être recyclés via le système de recyclage mécanique et réutilisés comme nouvelle matière première- Facilité de traitement par rapport aux caoutchoucs vulcanisés, donc avec des temps de traitement plus rapides et des coûts inférieurs pour les produits finaux - Excellente résistance aux huiles encore plus élevée que le caoutchouc - Soudabilité et transparence dans certaines formulations - Excellente résistance aux basses et hautes températures - Possibilité de fabriquer des produits finis plus légers que les caoutchoucs vulcanisés Quels sont les principaux TPE - Composés polyoléfiniques tels que TPO - Composés styréniques tels que SBS et SEBS - Composés de polyuréthane - Composé à base de copolyester - Composés vulcanisés tels que TPV Où sont utilisés les élastomères thermoplastiques - Secteur médical et pharmaceutique pour les joints, vannes, tuyaux et objets qui entrent dans l'autoclave - Secteur de la chaussure pour la production de semelles, talons, talonnettes et chaussures de sécurité - Secteur alimentaire et agricole tels que supports pour codes-barres, tuyaux d'irrigation, gazon artificiel, câbles de blocage, séparateurs de fruits et légumes, supports pour le marquage. - Construction comme les revêtements de tuyaux en acier, les ingrédients de modification du bitume routier, les éléments insonorisants et anti-vibrations - Articles de sport tels que coques rigides pour chaussures de ski, spatules et talon de ski, snowboards, vêtements de sport et maillots de bain - Automobile tels que les tableaux de bord, certaines pièces de carrosserie et de boîte de vitesses, les joints, les couvercles de zone d'airbag, les panneaux de porte et diverses garnitures. Comment recycler le TPE La plupart des produits fabriqués en TPE sont recyclables via des usines de recyclage mécanique, par conséquent, les opérations que la sélection de la matière sera réalisée, en divisant les différents types d'élastomères thermoplastiques, le broyage, le lavage si nécessaire, et la granulation de la matière pour la réutiliser en production. Une phase importante du processus concerne certainement la sélection des déchets puisque, parfois, il est possible de trouver des déchets de TPE sur lesquels reste même des quantités appréciables d'autres matériaux de nature différente, comme par exemple des mousses de polyuréthane ou des polyéthylènes réticulés, qui peuvent polluer le produit final. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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