Quels Systèmes Utiliser pour le Calcul de l'Humidité dans les Polymères?Quels Systèmes Utiliser pour Calculer l'Humidité dans les Polymères?La réduction drastique de l'humidité dans les matières plastiques qui doivent être utilisés pour le procédé de moulage d'articles destinés à la vente, est une opération très importante, plus importante que ce qui est normalement cru.En fait, même ceux qui appliquent normalement un traitement de réduction de l' humidité doivent veiller à ce que les mêmes niveaux sont suffisamment bas pour ne pas créer des défauts sur le produit final, les variations de processus et les pannes des composants de la presse. Comme nous l'avons évoqué dans d'autres articles concernant les plastiques hygroscopiques et non hygroscopiques, l'importance de la déshumidification du matériau, en particulier pour les familles de polymères qui absorbent facilement l'humidité, comme le PC, le PA et le PET, consiste à préserver les chaînes polymères qui, en présence d'une quantité excessive d'eau, sont sujettes à une dégradation par hydrolyse. Avec la dégradation de la molécule En fait, dans certaines matières plastiques, la seule présence de l' humidité de 200 ppm aura une incidence négative sur les chaînes de polymère, courtes ou coupées, poids du polymère. Mais pour réaliser l'ampleur de la mesure d'une quantité d'humidité de 200 ppm , nous considérons que cette valeur correspond en pourcentage à 0,0200, donc environ 9,1 g d'eau pour 45,360 grammes de matière. Une forte concentration d'humidité dans le polymère peut être facilement constatée lors du moulage des articles suite à la formation de bulles sur les surfaces des produits, augmentation de la vaporisation dans le machine et toutes les conséquences négatives sur la qualité du produit d'un point de vue mécanique et esthétique. Mais une petite quantité d'humidité, ce qui encore interagit avec les chaînes de polymère, créant des dommages esthétiques et structurels, ne sont pas normalement détectées lors des phases de moulage , mais seront évaluables sur les caractéristiques du produit final. Il est important d'analyser la résine plastique avant les opérations de moulage, de la sécher complètement et de ne pas tomber dans la tentation de mélanger des parties de résine sèche avec des parties humides, car les caractéristiques qualitatives des pièces sèches seront affectées négativement par les pièces humides. Mais quelles sont les méthodes pour contrôler l'humidité? Méthode de différence de poids: l'échantillon est prélevé sur l'emballage ou dans la trémie et placé dans un récipient pour son chauffage pendant la phase d'analyse. Avant que les granulés ne soient chauffés, une pesée est effectuée et, par la suite, le matériau est chauffé à une température adaptée à la famille de résines analysée. Une fois la température idéale atteinte, la fraction d'humidité sortira des granulés et, avec elle, toutes les autres parties volatiles représentées par des agents de démoulage , des stabilisants, des agents antistatiques ou d' autres produits chimiques qui ont été trouvés dans le polymère. À la fin du processus, le granulé est pesé et comparé au poids précédent qui représentait le granule humide. Pour simplifier, nous aurions tendance à considérer la différence de poids comme l'expression de la quantité d'humidité présente dans le matériau à utiliser. En réalité ce n'est pas le cas, car il n'est pas possible de savoir exactement combien d'humidité et combien d'agents chimiques volatilisés sont l'expression de la différence de poids. Méthode de l'analyse de l'humidité spécifique: l'opération d'analyse initiale est comparable à l'ancien système, basé sur la différence de poids, mais le procédé est mis en une atmosphère d'azote sec, dans laquelle l'humidité et les volatils seront expulsés comme dans l'analyse précédente, mais la machine calculera exactement la part d'humidité présente dans la matière première sans prendre soin des parties volatiles car elle est capable de séparer les différentes composants chimiques. Dans ce cas, nous parlerons d'humidité spécifique, car nous évaluerons précisément le poids du filet d'humidité des oiseaux éjectés.Articles Liés:L'IMPORTANCE DE LA DÉSHUMIDIFICATION DES POLYMÈRES PLASTIQUES RECYCLÉSABSORPTION DE L’HUMIDITÉ CHEZ LES POLYMÈRESBOUTEILLES EN PEHD RECYCLÉ: COMMENT GÉRER LES DÉFAUTS DE SURFACE Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Polymères Plastiques dans le Secteur de la Chaussure: Matériaux et UtilisationsPolymères Plastiques dans le Secteur de la Chaussure: Matériaux et UtilisationsL'industrie des plastiques s'est créée un espace important dans le domaine des semelles et des chaussures qui, jusqu'à il y a quelques décennies, étaient exclusives au cuir et à d'autres matériaux mineurs. La création de nouvelles recettes, le progrès chimique et technologique sur les systèmes, a permis aux polymères plastiques de créer une alternative valable aux semelles traditionnelles à utiliser dans des chaussures soumises à une forte usure, avec une valeur protectrice pour le pied, isolation thermique, flexibilité et l'imperméabilité.En plus de la croissance de nouvelles formulations à base de polymères vierges, le marché polymère recyclé offre différentes alternatives par le biais de produits durables , en particulier dans le domaine du PVC et ABS. Les matières plastiques les plus utilisées dans le secteur de la chaussure sont: Thermoplastiques: ABS, PVC, TR et TPU Polyuréthanes bi-composants: PUR à base de polyéther, PUR à base de polyester Copolymères tels que le caoutchouc et l'EVA Voyons en détail les fonctionnalités et les applications: ABS Bien que l'ABS ne soit pas un polymère couramment utilisé dans les chaussures, il est souvent utilisé dans les chaussures de sécurité, comme élément de protection de la pointe de la chaussure. La pointe, en effet, est souvent fabriquée en ABS recyclé, à partir de déchets post-industriels, dont la recette est adaptée pour donner à la pointe résistance aux chocs et flexibilité. TR ou Caoutchouc Thermoplastique Avec ce matériau, il est possible de fabriquer des semelles à appliquer ou à insérer dans la chaussure par injection directe. caoutchoucs thermoplastiques sont des composés dont la composante fondamentale est le styrène-butadiène-styrène (SBS) a été ajouté à des huiles, du polystyrène, des charges minérales, des pigments, des antioxydants, etc.. Grâce à une formulation correcte de la recette du matériau, les semelles n'ont pas de problèmes de résistance au froid et peuvent conserver une excellente flexibilité à des températures bien inférieures à 0 ° C. PVC, Polychlorure de Vinyle Plastifié Le PVC est l'une des matières plastiques les plus populaires au monde, non seulement dans le secteur de la chaussure, mais est également utilisé pour la création de paillassons, tapis, fils , des tuyaux, des roseaux d'eau et beaucoup d' autres produits. Dans le secteur des chaussures étanches, comme les bottes, semelles, sandales, pantoufles et accessoires, PVC a trouvé une large utilisation en tant que matériau dans le développement technologique continu, ayant atteint aujourd'hui un bon niveau d'efficacité environnementale et garantissant une bonne sécurité dans toutes les phases de son cycle de vie. En fait, sur le marché de la chaussure, il existe des volumes importants de produits en PVC recyclé qui permettent la construction de semelles et de chaussures durables, donc recyclées et recyclables. TPU, Polyuréthane Thermoplastique Le TPU est un composé chimique composé d'élastomères de polyuréthane traités avec les techniques des matériaux thermoplastiques. Sa réalisation passe par le processus d'addition d'isocyanate, dans une certaine plage de température, recréant les caractéristiques élastiques du caoutchouc. Les polyuréthanes thermoplastiques sont utilisés pour différents types de semelles destinées à certains segments de la chaussure tels que le sport, le travail et les loisirs. Les formules qui caractérisent les matériaux des semelles en TPU changent en fonction du type d'utilisation de celles-ci et par conséquent de la chaussure. PUR, Polyuréthane Bi-Composant et Polyol Isocyanate, sous forme liquide, qui font partie des familles et Polyesters Polyesters, sont deux éléments chimiques qui caractérisent la formation de polyuréthane à deux composants. La différence entre ces deux classes est basée sur la structure de la mousse qui sera créée, en fait, en utilisant le polyéther, une peau de surface compacte est créée et, à l'intérieur, la semelle aura des cellules ouvertes, tout en utilisant du polyester une structure à cellules fermées sera créée. Eva, Acétate de Vinyle Ethylique L'éthylène et l'acétate de vinyle sont les deux composants principaux du polymère appelé EVA, un polymère utilisé pour la construction de semelles souples et résistantes. La semelle, cependant, n'est pas constituée uniquement par les deux composants qui forment le polymère principal mais, grâce au calibrage correct de ces éléments et des réticulants, charges, agents d'expansion, etc., les caractéristiques de performance du produit final sont déterminées. Les principales caractéristiques sont la légèreté, la flexibilité, l'élasticité et une bonne propension à conserver la forme originale. Matériaux composites L'évolution de la mode, les besoins techniques et les coûts généraux du produit fini ont permis la création de matériaux composés de polymères différents mais similaires. Matériaux polyuréthane, caoutchouc et EVA sont les principaux polymères qui sont utilisés dans le but de créer différentes combinaisons en termes d'apparence esthétique, les coûts et d'utilisation technique, de façon surprenante élargissement de l'offre sur le marché. Caractéristiques des produits finis L'étude et la réalisation de nouvelles recettes de polymères, pour la création de nouvelles opportunités commerciales, ne doit pas nous faire oublier que les chaussures et les semelles elles - mêmes doivent répondre à bien -des caractéristiques définies pour le client final. Il existe des réglementations spécifiques qui doivent être respectées dans la construction d'un produit pour le secteur de la chaussure, dans lesquelles il est demandé que les articles soient soumis à des tests de comportement. Voyons les principaux: Résistance à la flexion Résistance à l'abrasion Résistance au délaminage Résistance au glissement Stabilité dimensionnelle Résistance au vieillissement Résistance à la compression Capacité de liaison Résistance à la traction Résistance à la pénétration de l'eau Capacité de maintien du point Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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PEHD neutre post-consommation: origine et utilisationPEHD neutre post-consommation: origine et utilisation. Odeur, brillance et semi-transparence dans un PEHD post-consommationLes matériaux issus de la post-consommation, qu'ils soient en HDPE ou LDPE ou PP ou PET, pour ne citer que les plus courants, sont produits, exprimés sous forme d'emballage, qui sont collectées de nos maisons comme des déchets, où une séparation grossière est faite entre autres emballages tels que le papier, le verre et le métal La fraction des déchets plastiques est mettre dans les sacs en créant un mélange de matières plastiques de différents types, à partir de bouteilles en PET, PP pour les emballages, de plateaux-repas dans polylaminates, pour bouteilles de détergent en polyéthylène haute densité, de capsules, d'emballages en polystyrène. Avec eux, on peut également trouver à l'intérieur d'eux des résidus des produits qu'ils contenaient, des aliments aux produits chimiques comme les détergents. Ce complexe de produits plastiques est envoyé au recyclage mécanique, à travers lequel les types de plastique sont séparés par des familles de produits chimiques, qui seront ensuite broyés, lavés pour peut alors être extrudé et créer une nouvelle matière première. Cependant, le recyclage mécanique a des limites dans la séparation des éléments entrants car il utilise des machines de lecture optique à très haute vitesse qui lisent la densité des matériaux, mais ils peuvent font peu, par exemple, dans les produits composés de plastiques couplés, tout en conservant un certain pourcentage d'erreur, qui pourrait être réduit si les déchets introduits étaient davantage sélectionnés à la source. En outre, le lavage des sélectionnés et des plastiques au sol sont pas toujours gérées efficacement à d' autres fractions plastiques séparées avec différentes densités et de le nettoyer des résidus de produits que l'emballage contenue. Les limites peuvent donc être organisationnelles, techniques ou managériales, générant des carences qualitatives sur le granulé final dédié au soufflage ou à l'extrusion de produits. Les principaux problèmes pour un PEHD recyclé par moulage par soufflage et extrusion sont: • Présence d'une fraction de PP normalement déterminée par la présence de bouchons sur l'emballage • Impuretés de petit diamètre qui pourraient créer des trous dans le soufflage des bouteilles ou des irrégularités de surface dans les produits extrudés • La difficulté à créer des couleurs vives car l'origine d'un emballage coloré crée une certaine opacité dans les couleurs suivantes • Odeurs persistantes dans la matière première finale notamment en raison de la dégradation d'éléments organiques ou de la présence de tensioactifs dans un matériau poreux tel que le PEHD. • Dégradation du mélange plastique en phase d'extrusion due à la présence de plastiques autres que le PEHD. Pour certaines applications non esthétiques, les problèmes décrits ci-dessus peuvent être réduits en optimisant les phases de contrôle de production des déchets et du granulé final. Mais dans les productions qui nécessitent une couleur brillante, l'absence d'odeur et d' une grande qualité esthétique du produit, comme les bouteilles de certains types de secteurs d' emballage, il est important de choisir un produit post-consommation issu d'une chaîne d'approvisionnement distincte à l'origine, dans laquelle les flacons doivent être en PEHD neutre, donc sans colorant et ne contenant pas de résidus de tensioactifs ou de déchets organiques. Le recyclage du produit unique crée une chaîne d'approvisionnement capable de générer un granulé neutre, sans odeurs, adapté aux utilisations les plus élevées en termes de structure, de couleur, d'absence des odeurs, ce qui permet la semi-transparence des bouteilles. Ce type de granulés peut être facilement utilisé, grâce à sa fidélité de brillance et de couleur, également dans l'extrusion de profilés, tôles et tubes de RAL de couleur Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien
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Qu'est-ce que le Carton OCC et comment est-il RecycléQu'est-ce que le carton OCC et comment est-il recycléCela semble un acronyme étrange, OCC, mais les experts classent en OCC un carton ondulé adapté à la formation de boîtes et l' emballage, dans lequel les murs ont pour mission de protéger les marchandises à l' intérieur et assument un comportement résistant pendant la manipulation et le transport. En général , il se compose de deux feuilles de papier plat renfermant une légère couche ondulée qui, grâce à la forme voûtée, confère au sandwich une bonne résistance. Le carton ondulé, ou OCC, est un élément très courant dans le secteur de l'emballage et est également un produit qui a un degré élevé de recyclage, en fait, selon données de Corrugated Packaging Alliance , une boîte en carton ondulé, est composée à environ 50% de matériau recyclé. Avec l'augmentation des micro livraisons par le commerce en ligne, quantité de carton ondulé dans le ménage des déchets solides prend une position pertinente, sans oublier le marché traditionnel de la distribution et de l'industrie. Les cartons OCC peuvent être réutilisés ou recyclés créant une chaîne de circularité qui améliore l'environnement et nos vies. Parmi les avantages de la réutilisation du produit, on peut inclure l'économie d'eau que la papeterie utilise pour créer la nouvelle pâte à papier, et donc de l'énergie pour le processus qui crée du CO2 et d'autres polluants tels que le soufre ou les produits chimiques organiques volatils. Dans le cadre du recyclage du carton OCC, on peut citer la réduction de l'utilisation de bois vierge qui est utilisé pour produire des fibres naturelles pour le papier. Pour fabriquer une tonne de carton vierge, il faut trois tonnes d'arbres, ce qui suggère l'importance de réutiliser et de recycler le carton. En ce qui concerne l'OCC qui est envoyé pour le recyclage dans les usines de papier, à travers les centres de collecte, il est important que celui qui délivre le carton à recycler a les soins enlever les différents matériaux présents sur les boîtes ou les boîtes, ce qui compromettrait leur recyclage ou polluerait le processus. Le carton ondulé doit être aplaties et emballés pour former des balles uniformes afin de réduire leur volume pour réduire au minimum le coût et l' impact environnemental de la manutention au recyclage des centres. Après la transformation des OCC à l'intérieur des papeteries, les fibres recyclées seront réutilisées, dans les pourcentages les plus appropriés, mélangées avec les fibres vierges en fonction des types d'emballage à fait, pour créer de nouveaux emballages en papier et carton. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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L'importance de la Déshumidification des Polymères Plastiques RecyclésComment et pourquoi il est nécessaire de réduire l' humidité des polymères recyclés avant leur utilisation Comme décrit dans l'article « Absorption d'humidité dans les polymères », la présence d'humidité sur la surface externe et à l'intérieur des masses polymères crée différents types de problèmes liés aux caractéristiques de la matière première à utiliser. Les polymères plastiques recyclés hygroscopiques et non hygroscopiques sont soumis aux effets néfastes de l'humidité, qui peut être absorbée pendant le traitement, le transport ou le stockage, en recherchant un équilibre avec l'environnement dans lequel ils se trouvent. Comme nous l'avons vu, dans les polymères recyclés non hygroscopiques, l'humidité est retenue en surface, tandis que dans les polymères hygroscopiques, elle se retrouvera également à l'intérieur du granulé de plastique. L'humidité, qu'elle soit présente en surface ou à l'intérieur du granulé, affecte négativement l'aspect esthétique et mécanique du produit final et, par conséquent, pour produire une matière première plastique qui ne rencontre pas ces problèmes, il est nécessaire de la déshumidifier au préalable pour l'utiliser. . Le pourcentage d'humidité résiduelle toléré par la matière première recyclée est généralement indiqué par les producteurs lors du contrôle qualité des marchandises sortantes et peut varier en fonction du type de polymère pris en considération et du type de produit destiné à être créé. Il faut tenir compte du fait que les matières plastiques recyclées, après la phase d'emballage, passent des temps plus ou moins longs dans les opérations de transport et de stockage, temps pendant lesquels il est possible que les polymères absorbent une nouvelle humidité. Pour cette raison, il est toujours recommandé, avant d'utiliser le granulé, d' effectuer l'opération de déshumidification qui, en fonction du polymère, peut nécessiter des temps variables, pour atteindre une humidité résiduelle finale exprimée comme suit pour un échantillon de polymères : • ABS Température de l'air : 80° Durée du traitement : 2-3 heures Humidité résiduelle : 200 ppm • EP Température de l'air : 90° Durée du soin : 1 heure Humidité résiduelle : 100 ppm • PP Température de l'air : 90° Durée du soin : 1 heure Humidité résiduelle : 200 ppm • PVC Température de l'air : 70° Durée du soin : 1 heure Humidité résiduelle : 200 ppm Le système le plus courant de déshumidification des polymères recyclés consiste à rapprocher la matière plastique avec un flux d'air chaud , car celui-ci a la capacité de retenir l'humidité et plus la température est élevée, plus le volume d'humidité éliminé est important. L'air a la capacité de retenir l'eau jusqu'à sa saturation et cette quantité varie en fonction de l'augmentation de la température. Par exemple, 1 kg d’air est rendu saturé à : • 20° - 14,7 grammes d'eau • 35° - 36,6 grammes d'eau • 50° - 82,6 grammes d'eau Dans les cycles de déshumidification des polymères, il est possible d'utiliser l'air de l'environnement, défini comme un simple séchage, uniquement dans des situations de température et d'humidité favorables. Tandis que l’air préalablement séché, appelé déshumidifié, peut être utilisé pour obtenir une action de séchage significative même dans des conditions défavorables. Nous gardons à l'esprit qu'un granulé sec, s'il est mis en contact avec l'air, commence à absorber de l'humidité dont le pourcentage variera en fonction des conditions climatiques dans lesquelles il se trouve, donc le type d'intervention de déshumidification variera en fonction de ces paramètres. Lors d'un processus de séchage, l'air chaud frappera le granulé, qui sera placé dans une trémie, ce qui libérera l'humidité de sa surface et de son intérieur qui migrera vers le flux d'air créé. Les principales variables au cours d’un processus de séchage sont donc : • Type de polymère • Humidité de départ du granulé • Point de rosée de l'air de traitement • Humidité résiduelle requise • Temps de séchage • Température de l'air de traitement • Taille des granules L'ensemble du processus de séchage tourne autour de l' humidité résiduelle acceptée , en fonction du type de produit à fabriquer et de la technique de production et, plus le processus de séchage est court, plus la température utilisée est élevée, sans préjudice des limites techniques de chaque polymère en termes de degré. de ramollissement et de libération de substances nocives. Les besoins en air pour les processus de déshumidification seront exprimés en mètres cubes d'air pour chaque kg de polymère à sécher, en tenant compte de la quantité de granulés déplacée dans la trémie, de la température de l'air et de la consommation électrique. La taille et la forme du granulé ont également une influence sur le processus de déshumidification, car le temps de séchage augmente à mesure que sa taille et sa surface par unité de mesure (cube, cylindre ou sphère) augmentent. Catégorie : actualités - technologie - plastique - recyclage - déshumidification Voir plus d'informations sur les plastiques Voir plus d'informations sur le recyclage
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Toxicologie des Plastiques: Phtalates dans les PlastifiantsToxicologie des matières plastiques: les phtalates dans les plastifiants. Ce que nous devons savoir pour une bonne gestionAvec l'avènement du polypropylène sur le marché, suite à la découverte faite par Giulio Natta dans les années 1950, qui lui a valu le prix Nobel , les produits d'emballage traditionnels en verre et en métal, ont été rapidement remplacés par des plastiques pour plus de légèreté, de sécurité, de convivialité et d'économie. Le l'industrie de l'emballage alimentaire a expérimenté différents polymères, dont le PVC , utilisés à la fois dans les structures rigides et dans les films de protection pour les emballages. Les polymères, y compris le PVC, ont besoin d 'additifs pour pouvoir les façonner en production, pour les rendre flexibles et, au plus haut températures, pour éviter la dégradation. Le choix de l'additif à utiliser dépend du polymère auquel il doit être lié et de l'application finale du produit à réaliser. Le plastifiant est un additif largement utilisé dans la fabrication des emballages alimentaires et doit avoir des caractéristiques précises et standardisées: • Chimiquement inerte • Facilement mélangeable avec du polymère • Il ne doit pas créer d'effet d'exsudation, c'est-à-dire de migration vers la surface • Il doit être thermoscellable • Doit être photo-soudable • Ne doit pas être volatile Parmi les plastifiants les plus courants, nous trouvons des phtalates, une famille de produits qui répond parfaitement aux exigences de la chaîne de production et de distribution nécessaire à l'emballage. Les phtalates ne se lient pas chimiquement au PVC mais agissent comme des additifs créant les meilleures conditions pour que le polymère acquière une plus grande flexibilité. Les grandes familles de phtalates utilisés en PVC pour la réalisation des emballages relèvent des abréviations DEHP, DIDP et DINP , renfermant différents propriétés physico-chimiques dépendant de la longueur des chaînes alkyles de la fonction ester. Les principales caractéristiques des phtalates sont: • Liposoluble • Pas très soluble dans l'eau • Inodore • Incolore • Volatile Les phtalates ne se trouvent pas seulement dans les emballages alimentaires mais dans de nombreux produits d'usage courant comme les jouets, les vêtements de pluie, les intérieurs de voiture, les tissus d'ameublement, les pneus, les adhésifs, les mastics, les peintures, les rideaux extérieurs, les câbles, les cosmétiques, les parfums, les dispositifs médicaux cathéters, sacs de transfusion et de nombreux autres produits. En raison de leur diffusion très répandue, il est important de savoir quels effets sur l'homme la diffusion non réglementée des phtalates dans l'environnement pourrait avoir, car ce sont des produits qui persistent dans l'eau, l'air et le sol, entrant dans la chaîne alimentaire animale et, par conséquent, dans l'homme. Les dommages que je peux causer aux humains concernent l'action des phtalates en tant que perturbateurs endocriniens, déjà étudiée en 2009 par la Endocrine Society , qui a confirmé les effets néfastes de ces perturbateurs endocriniens sur les systèmes physiologiquement sensibles aux hormones, tels que: • Cerveau • Testicules et prostate chez les hommes • Ovaires et utérus pour les femmes • Glande pituitaire • Thyroïde • Système cardiovasculaire • Pancréas • Tissu adipeux • Glandes mammaires • Système neuroendocrinien de l'hippothalame L' EFSA (European Food Safety Authority) en 2019 a redéfini les limites maximales d'utilisation de quatre des cinq phtalates les plus utilisés dans les polymères (DBP, BBP, DEHP et DINP) indiquant la dose quotidienne maximale tolérable par l'homme qui correspond à 0,05 mg / kg. physique. Ces données tiennent compte de l'utilisation de polymères vierges mais, compte tenu du cycle de vie des plastiques en fin de vie dans environnement, avec la possibilité que les phtalates puissent transférer dans les chaînes alimentaires , il serait nécessaire de créer une chaîne de contrôle sur la chaîne d'approvisionnement. Quant au plastique recyclé, compte tenu de la diffusion aisée de ces agents chimiques dans l'environnement, une meilleure performance en termes quantitatifs du le recyclage par rapport au plastique vierge produit serait également un objectif environnemental nécessaire. De plus, la transformation de déchets plastiques en une nouvelle matière première imposerait un contrôle analytique des substances chimiques qui s'y trouvent, via un instrument d'analyse tel qu'un chromatographe en phase gazeuse associé à un spectromètre à mobilité ionique, qui caractérise les composants chimiques mis sur le marché. Cependant, il est également recommandé dans l'utilisation de matières premières vierges à usage alimentaire, même si elles ne sont pas directement liées à l'emballage, par exemple tubes en plastique pour le transport d'eau potable , produite selon la norme UNI 1622, qui concerne les odeurs et les saveurs du liquide transporté, qui pourraient à terme dégager des substances incompatibles avec la santé humaine. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Pbt recyclé: caractéristiques techniques et utilisationsOù et comment utiliser un rebroyé PBT Le PBT recyclé se trouve normalement sous forme de sol post-industriel, notamment issu de la production alimentaire ou d'appareils électroménagers ou de machines comportant des composants électriques. Sa structure chimique et ses caractéristiques présentent une similitude avec le PET , car ce sont tous deux des matériaux thermoplastiques partiellement cristallins mais, dans le PBT, on retrouve un temps de cristallisation plus rapide ce qui le place dans une situation avantageuse en moulage par injection par rapport au PET. Si l'on considère un PBT basique, donc sans charges ajoutées, on a les caractéristiques standards suivantes : – Densité : g/c3 1,30-1,32 – Module d'élasticité : Mpa 2 500-2 800 – Allongement à la limite d'élasticité : % 3,5-7 – Température de fusion : °C 220-225 – Température de déformation HDT : °C 50-65 (1,8 MPa – Rigidité électrique : kV/mm 25-30 L'utilisation du PBT est normalement destinée au moulage par injection , en utilisant une température de fusion comprise entre 230 et 270 °C et du moule, définie comme idéale, autour de 110 °C. Pour assembler les pièces moulées avec ce matériau, on utilise normalement la soudure par ultrasons ou la température d'un outil à tête chaude ou des colles spéciales à base de résines réactives. Le PBT étant un produit comparable au PET, voyons quelles caractéristiques le différencient de celui-ci. Tout d’abord, le PBT a une meilleure ténacité à basse température que le PET, tandis que sa résistance et sa rigidité sont légèrement inférieures. Si nous parlons des caractéristiques d'écoulement et de retrait, nous pouvons dire qu'en PBT, elles sont décidément bonnes, tandis que du point de vue des caractéristiques d'isolation électrique, le produit offre une excellente isolation, dont les caractéristiques ne sont pas influencées de manière significative en présence d'absorption d'eau, de températures et de fréquences élevées. Les domaines d'utilisation sont normalement ceux des composants de vannes, des roulements ou paliers lisses, des pièces de pompes, des pièces d'électroménager, des roues, des machines à café et des dosettes. En ce qui concerne le produit recyclé, il est très important que dans la phase de gestion des déchets, à bord de la machine, le produit soit collecté dans des conteneurs spéciaux, propres, qui ne contiennent pas de plastiques différents et isolés des autres déchets pour éviter toute contamination. Le broyage des déchets de chute ou du produit inadapté, d'un point de vue esthétique, doit être effectué en prenant soin de nettoyer soigneusement le broyeur , afin qu'il ne reste pas à l'intérieur de pièces étrangères en plastique qui pourraient polluer le PBT. Après avoir ensaché le broyat, il est recommandé de le garder couvert et de l'utiliser après l'avoir séché, en le faisant passer dans un silo propre, pour éliminer toute humidité restante. Le PBT broyé peut être utilisé aussi bien en moulage direct que composé, afin de créer des recettes spécifiques au client. Ces recettes peuvent inclure une augmentation du débit massique, un retardateur de flamme, une augmentation de la rigidité grâce à des charges ou des produits de renforcement, une augmentation de la résilience ou une augmentation de la résistance à l'usure. Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - PBT - fraisé
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Polymère composite pour batteries flexiblesPolymère composite pour batteries flexibles. Nouveaux composés avec du carbone électriquement conducteurLe monde de la recherche industrielle travaille d’arrache-pied pour pouvoir construire de nouvelles batteries offrant des performances toujours plus grandes. Les domaines d’application sont les plus variés: de la mobilité durable aux installations de production d’énergie propre, en passant par les petites installations que nous utilisons tous les jours. L’impératif est de pouvoir concentrer la durée maximale dans une batterie, le niveau le plus faible possible de composés polluants, la puissance maximale possible, en fonction de la taille, et enfin, le caractère pratique de l’utilisation. Les chercheurs, dans ce cas-ci, sont allés très loin en étudiant et en concevant une batterie totalement flexible qui peut être adaptée à de nouveaux usages, peut-être encore impensable. Comme le rapporte le magazine Advance Material, des chercheurs de l’École polytechnique de Zurich ont mis au point une pile très mince qui peut être pliée, enroulée, écrasée sans jamais perdre le pouvoir de transmettre le courant. Cette nouveauté peut être utilisée dans de petits appareils couramment utilisés, mais également dans des objets très minces tels que des vêtements de travail et pour les loisirs. Le cœur de ce produit est un polymère composite souple, également à base de carbone et donc électriquement conducteur, qui constitue les deux collecteurs de la cathode et de l’anode et de la structure externe de la batterie. L’intérieur est composé de flocons d’argent superposés, de sorte qu’ils puissent être adaptés à la souplesse des mouvements d’élastomère avec lesquels la batterie a été conçue, assurant ainsi le passage du courant, même dans des conditions élastiques. De plus, des poudres d’ oxyde de lithium-manganèse et d’oxyde de vanadium ont été placées sur la cathode et l’anode . En ce qui concerne l’électrolyte, l’élément qui permet le passage des ions lithium, à la fois pendant la phase d’utilisation de l’énergie et pendant la recharge, est constitué d’un gel à base d’eau contenant du sel de lithium. Le résultat est moins polluant que les autres éléments présents dans les batteries actuelles.
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Utilisation de Polymères Régénérés dans des Mélanges BitumineuxQuel est le mélange d’inversion de phase? Au début des années 60 du siècle dernier, la couche d’imperméabilisation bitumineuse était principalement composée de papier bitumineux et de bitume. De plus, le feutre de verre bitumé avait récemment été mis sur le marché, dont les caractéristiques de stabilité dimensionnelle et de résistance étaient particulièrement appréciées. Comme nous l’avons vu dans l’article sur Giulio Natta, toute une série de les catalyseurs stéréospécifiques qui ont été utilisés pour créer de nouveaux mélanges chimiques à partir desquels de nouveaux polymères, tels que le polypropylène, seraient bientôt polymérisés. Ces nouvelles découvertes ont conduit à la manipulation des chaînes de molécules créant un ordre du même côté chimique. Le fait de pouvoir positionner toutes les molécules d’un même côté confère à la chaîne de polymères certains avantages, notamment une plus grande résistance mécanique et une plus grande résistance à la chaleur, définissant ainsi le polymère isotactique obtenu. Son opposé, du point de vue de la position des molécules, donc de manière désordonnée, est défini comme atactique. Si nous voulons entrer dans les valeurs techniques qui caractérisent le polypropylène isotactique, nous pouvons souligner que la résistance mécanique atteint jusqu’à 400 kg / m². et résistance à la chaleur jusqu’à 150 ° C Le polypropylène atactique a au contraire la caractéristique d’être plus malléable et élastique avec des allongements allant jusqu’à 600%. Parmi les polymères régénérés et les additifs utilisés dans les mélanges de bitume, on trouve non seulement le polypropylène, mais également: – LDPE – HDPE – EVA – TPO – Charges minérales (talc ou carbonate de calcium) – les caoutchoucs thermoplastiques – huiles – les cires. En mélangeant les polymères régénérés, en pourcentages différents avec le bitume, en fonction de la caractéristique technique de la membrane à obtenir, nous aurons la modification de plusieurs paramètres généraux: – Viscosité (augmente) – la température de ramollissement (passe de 60 ° à 150 °) – Pénétration (diminue puis augmente le potentiel piétonnier) – La température de fracture par flexion à froid (diminue de + 10 ° à – 20 ° par exemple) – stabilité aux intempéries (durée) Mais que se passe-t-il exactement lors du mélange entre le bitume et les polymères régénérés? Dans le jargon technique, la réaction entre bitume et polymères, lors du mélange, est appelée inversion de phase. Lorsqu’un mélange est préparé, la quantité de polymères est nettement inférieure à la quantité de bitume, mais lors du mélange à chaud des ingrédients, à une température supérieure à la température de fusion du polymère, il se produit l’inversion de phase, dans laquelle l’ingrédient minoritaire, dans ce cas le polymère, constitue la phase porteuse du mélange, tandis que l’ingrédient majoritairement quantitatif, la phase dispersée. Pour que l’inversion de phase ait lieu, il est important d’utiliser du bitume distillé, car il est riche en huiles de la fraction de maltène compatibles avec les polymères. Lors de la création des recettes, les producteurs de membranes bitume-polymère utilisent les polymères régénérés sous forme de: – Granules – broyé – densifié (uniquement si facilement dispersible) En ce qui concerne la filtration de granulés, elle est normalement inférieure à 800-1000 microns, tandis que pour le sol et la densification, un bon degré de nettoyage (lavage) et une faible teneur en humidité sont nécessaires pour éviter les réactions dangereuses lors du mélange avec le bitume chaud. Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.
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Bouteilles en PEHD Recyclé: Comment Gérer les Défauts de SurfaceComment résoudre les problèmes esthétiques dans la production de bouteilles en PEHD recyclé La production de bouteilles pour détergents, pour les liquides industriels et agricoles, était encore récente avec des matériaux vierges, malgré certaines formes et couleurs permettant l’utilisation d’un granule de HDPE recyclé . L’impact médiatique de la pollution plastique dispersée par l’homme dans l’environnement a ému la conscience des consommateurs de faire pression sur les États concernés par la législation environnementale, mais également sur les producteurs de substances contenues dans des bouteilles qui ne peuvent pas, pour des raisons commerciales, perdre le consentement de ses clients finaux. La demande de polyéthylène haute densité régénéré pour le moulage par soufflage a fortement augmenté au cours des dernières années, ce qui a certainement attiré une partie des producteurs qui ne sont pas totalement préparés à gérer le granule recyclé dans leurs machines. Il ne s’agissait pas seulement du type de granule susceptible de différer légèrement d’un point de vue technique, des matières premières vierges au comportement de la machine, mais il fallait aussi résoudre les problèmes de nuances de couleur, de fissuration sous contrainte et de soudage des joints. , micro trous et autres problèmes mineurs. Dans des articles précédents, nous avons abordé la genèse du PEHD recyclé dans le soufflage des bouteilles et le choix judicieux des matières premières recyclées ( www.plasticare.biz section NEWS-Technical Info ), mais nous constatons aujourd’hui certains aspects esthétiques liés aux granulés de PEHD recyclé. à 100%. D’un point de vue esthétique, quatre aspects peuvent affecter négativement le bon résultat de production: 1) Une porosité marquée appelée « peau d’orange » qui se forme principalement à l’intérieur du flacon, mais qui n’est pas rare, est également visible à l’extérieur. Il se présente sous la forme d’une surface irrégulière, avec la présence de micro-cavités continues qui donnent un aspect rugueux à la surface. Normalement, les problèmes se posent dans les granules, où une éventuelle présence excessive d’humidité en surface ne permet pas une pose parfaite de la paroi en PEHD sortant du moule. Dans ce cas, le problème peut être résolu en séchant le matériau dans un silo de manière à ce qu’il atteigne un degré d’humidité suffisant pour ne pas nuire aux surfaces. En général, c’est toujours une opération recommandée lorsque vous souhaitez produire en utilisant 100% de matériau régénéré . 2) Les stries sur la bouteille sont un autre problème esthétique qui se pose pour différentes raisons, notamment si un granule déjà coloré est utilisé. Les causes peuvent dépendre d’ un pourcentage différent de plastique à l’intérieur du granule de HDPE , même dans des pourcentages minimaux, compris entre 2 et 4%, car le comportement esthétique sur la paroi de la bouteille ayant des points de fusion différents , être légèrement différent, influençant la couleur dans la pâte. Il est important de noter que vous ne devez pas confondre les traînées de nuances avec les traînées de structure , qui sont normalement créées par le moule de la bouteille en raison de l’usure ou de la saleté qui s’accumule lors du travail. Une autre raison peut dépendre de la résistance thermique du maître utilisée, car il n’est pas rare qu’à des températures trop élevées, à la fois dans la phase d’extrusion du granule et dans le soufflage de l’élément , un phénomène de dégradation de la couleur peut être créé avec la création de petites traînées sur les parois de la bouteille. 3) Une soudabilité parfaite dans une bouteille est extrêmement importante, car tout détachement des parois, une fois la bouteille refroidie et remplie, occasionne de graves dommages, entraînant des coûts, du fait de la perte de l’emballage, des substances contenues et du remplacement de l’emballage. matériel avec des coûts logistiques importants. La bouteille qui vient d’être produite ne présente normalement pas le défaut possible car la température de sortie de la machine « masque » un peu le problème, mais une fois la bouteille refroidie, remplie et soumise au poids des palettes superposées Dans ce cas, un défaut de soudage peut se présenter dans tous ses problèmes. La cause de ce problème doit normalement être recherchée dans le pourcentage de polypropylène que le granule de HDPE peut contenir en raison d’une sélection des matières premières en amont de la production de granulés non optimale. Une mauvaise sélection des bouteilles entre elles, mais surtout parmi les bouchons qu’elles contiennent, peut augmenter le pourcentage de polypropylène dans le mélange de granulés. Il existe dans le commerce des machines à sélection optique du sol lavé qui permettent de réduire considérablement ce pourcentage, en le ramenant en dessous de 1,5 à 2%. Lors de l’achat de cargaisons en HDPE recyclé, il est toujours judicieux de demander un test DSC pour vérifier la composition du granule en vue de sa production. L’effet d’un pourcentage excessif de PP a pour conséquence directe d’empêcher une soudure efficace des surfaces de contact formant la bouteille. En plus de travailler sur le granule, il serait judicieux, si vous souhaitez utiliser 100% de la matière première recyclée, d’augmenter légèrement l’épaisseur de recouvrement des deux côtés de la bouteille pour favoriser le bon point de soudure. 4) La présence de micro ou macro trous dans une bouteille , directement visibles lors d’une inspection ou, pour les plus petits, lors d’un test d’étanchéité, peut dépendre de la présence d’impuretés à l’intérieur du granule lors du lavage et le filtrage de la matière première ne s’est pas fait de manière professionnelle. Une autre raison peut dépendre d’un mauvais nettoyage de la vis de la souffleuse qui peut accumuler des résidus de polymère dégradé et les transporter ensuite dans le moule. Surtout si vous utilisez des recettes avec une charge minérale, vous pouvez avoir le problème immédiatement après avoir changé la recette entre une charge sans frais et une qui en contient. L’utilisation de recettes mixtes entre des matériaux vierges et régénérés peut atténuer certains de ces problèmes, mais ne résout pas complètement les problèmes si vous n’avez pas la clairvoyance nécessaire pour suivre la chaîne d’approvisionnement du granule recyclé.Articles Liés:PEHD: PRODUCTION DE BOUTEILLES EN PLASTIQUE RECYCLÉ | QUELQUES CONSEILSTraduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Articles originaux en italien.
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Comment combiner la poudre de verre et la poudre pet dans une matière premièreRéutilisation des déchets de poudre de verre dans une perspective d'économie circulaire La poudrede verre est un déchet généré dans la chaîne de production du recyclage du verre qui, en raison de ses quantités et du champ d'application limité dans les recettes pouvant générer des produits finis, crée un problème d'élimination et de réutilisation . Parmi les différentes expériences réalisées au fil des années, peut-être son utilisation comme matériau inerte dans les mélanges de mortier et de béton a-t-elle trouvé un débouché qui permet la création de bordures de route, de cloisons de confinement également grâce à une bonne inertie chimique et à la faible porosité du composé. Un autre domaine d'utilisation qui mérite d'être mentionné est celui des mélanges de ciment adaptés à la création de pierres d'ameublement artificielles. Des tests ont également été réalisés au Département d'ingénierie de l' Université de Bologne sur des mortiers polymères avec des fractions de poussière de verre et des débris de verre, de différentes granulométries, en utilisant une résine polyester comme liant. Les essais ont été réalisés par échantillonnage de recettes composées de sable et de résine polyester et de recettes composées de verre pauvre ou de rebut et de résine polyester. La comparaison des résultats des essais de flexion et de compression des éprouvettes a souligné que les mortiers polymères composésde déchets vitreux ont une résistance à la compression supérieure à 10% et une résistance à la flexion de 22% par rapport aux échantillons composés de mortiers polymères et de sable. La poudre de verre est également utilisée dans le domaine de la céramique, dans les briques en terre cuite et dans les mousses de verre comme élément inerte du mélange pour remplacer les granulats naturels avec une économie en termes de consommation de ressources naturelles. Les caractéristiques du calcin de verre, du point de vue de la stabilité chimique, des qualités ignifuges et de la résistance mécanique , permettent son utilisation comme stabilisant dans les recettes de protection des éléments dangereux tels que l'éternit, les cendres volantes des incinérateurs, dans l'abattement des fumées, dans les scories d'aciéries, dans les boues de sablage , etc. afin de créer un matériau vitreux inerte. Mais du point de vue de l'économie circulaire , l'étape la plus importante a été franchie grâce à la création d'un mélange de déchets dans les processus industriels, dont l'un peut être défini comme le gaspillage des déchets . Je fais référence à la poussière de PET qui s’accumule lors de la phase de recyclage des bouteilles de boissons ou autres emballages. L'idée gagnante de mélanger de la poudre de verre et de la poudre de PET permet de créer une nouvelle matière première qui, grâce à ses caractéristiques physico-chimiques, est adaptée à la reproduction des pierres naturelles, tant par sa forme que par ses caractéristiques. De plus, la thermoplasticité du PET, qui permet la création de dessins, de reliefs et s'adapte facilement aux couleurs, rend ce composé adapté à la création de plans de cuisine et aux revêtements intérieurs et extérieurs. L'ingéniosité et le génie des gens nous donnent un aperçu de la façon dont notre société fait face aux défis que nous pose l'économie circulaire : nous trouvons des gens qui ne savent pas encore trier les déchets à la maison, des gens qui continuent de jeter leurs déchets dans le l'environnement, des gens qui poussent la classe politique à investir davantage dans le recyclage du plastique, du verre, des métaux, du papier, du bois, des déchets électroniques et d'autres matériaux, et enfin il y a des gens qui ont une longueur d'avance et s'occupent de trouver des solutions pour utiliser les déchets. . Catégorie : actualités - technique - plastique - recyclage - poudre de verre - PET
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Fibre elastique de polyuréthane: histoire, production et applicationsFibre élastique polyuréthane : des années 30 à la chimie des vêtements stretch modernes Si nous voulons donner une définition de ce qu'est la fibre de polyuréthane , nous pouvons dire qu'il s'agit d'une substance chimique synthétique caractérisée par un comportement similaire à celui du caoutchouc. Cette fibre est constituée d'une chaîne moléculaire composée de segments mous, appelés glycols, entrecoupés de segments rigides appelés isocyanates. La fibre de polyuréthane est née vers 1937, lorsque les tensions politico-militaires en Europe ont rendu plus difficile le commerce des matières premières, en effet jusque-là les élastomères étaient majoritairement naturels, importés d'Amérique du Sud et d'Asie du Sud-Est. Comme vous pouvez le lire dans l'article du NEWS sur l' histoire du caoutchouc naturel , il s'agissait d'un élément connu depuis l'époque des Mayas et utilisé dans le monde entier dans divers secteurs. Le véritable tournant dans le domaine des tissus s'est produit en 1823 lorsque Charles Macintosh a breveté un composé à base de caoutchouc naturel et d'huiles, adapté à l'imperméabilisation des tissus et, plus tard, en 1830, Thomas Hancock a soumis le composé caoutchouteux à des actions mécaniques, en mélangeant des additifs substances huileuses. , charges et pigments, de manière à rendre le composé exploitable industriellement en machine. Le succès fut tel que les exportations de caoutchouc naturel du Brésil augmentèrent de façon exponentielle, passant de quelques centaines de tonnes en 1846 à plus de 10 000 en 1880. C'est ainsi que les Anglais eurent vent de l'affaire et obtinrent en 1876 , à partir de quelques graines importées du Brésil, deux mille plants d'Hevea Brasilienis, qui furent ensuite envoyés dans l'actuel Sri Lanka pour y être replantés. Cette intervention botanique anglaise a donné lieu à une production florissante, toujours active aujourd'hui, en Malaisie, en Indonésie et en Thaïlande, zone dans laquelle est aujourd'hui produit 80 % du caoutchouc naturel. Dans les années 1930, époque où la recherche chimique faisait d'énormes progrès, les premières études ont commencé pour créer un caoutchouc synthétique qui pourrait être reproduit dans n'importe quel pays du monde, sans dépendre de l'importation de matières premières naturelles. Les études les plus intéressantes de l'époque furent réalisées par la société allemande Bayer et c'est ainsi qu'en 1939, Paul Schlack synthétisa un polymère aux propriétés élastiques élevées, mais il fallut attendre la fin de la Seconde Guerre mondiale pour voir la production , en 1951, de la première fibre de polyuréthane par le procédé de filage humide. Aux États-Unis également, la recherche a conduit l'entreprise DuPont, suite à d'importants investissements réalisés dans la fibre élastique de polyuréthane, en 1959, à produire de la fibre de polyuréthane élastique, par le procédé de filage à sec, qu'elle a mise sur le marché en 1962. La véritable explosion de la production de ces fils s'est produite à la fin des années 60 du siècle dernier, lorsque la mode de la mini-jupe et l'utilisation associée des bas pour femmes se sont répandues. Comment la fibre synthétique de polyuréthane est-elle produite et transformée ? La fibre élastomère synthétique est produite par extrusion du polymère polyuréthane en solution ou en fusion, à l'aide d'une filière d'une installation de filature mécanique. Il existe normalement quatre méthodologies pour la production de fibres : Le filage humide consiste en l'extrusion du polymère dans un bain d'eau chaude, la formation du fil par coagulation, puis le lavage, le séchage, la lubrification et l'enroulement en bobine. Le filage à sec est sans aucun doute le système le plus utilisé au monde et consiste en l'extrusion du polymère dans une cellule cylindrique verticale à l'intérieur de laquelle se trouve un gaz chaud, qui est normalement de l'azote. Le fil sort de la cellule et est ensuite lubrifié avec de l'huile de silicone ou du stéarate de magnésium puis enroulé sur une bobine placée à son extrémité. Le filage à l'état fondu consiste en la plastification de granulés dans une extrudeuse créant une masse fluide, qui passe dans une filière verticale qui rencontre un flux d'air froid qui conduit à la solidification de la matière première. Le fil sortant est ensuite lubrifié et enroulé sur des bobines. Parmi les quatre procédés présentés, le filage par fusion est certainement celui ayant le plus faible impact environnemental puisqu'il ne nécessite pas de solvants et nécessite moins d'énergie. Le filage réactif consiste en l'extrusion du prépolymère dans un bain de solution contenant des amines polyfonctionnelles. Les parties isocyanates qui constituent la matière première réagissent avec les amines pour former un polyuréthane de poids moléculaire plus élevé. Il s’agit d’une technologie peu utilisée aujourd’hui en raison des faibles caractéristiques élastiques du fil par rapport aux autres procédés de production. Quelles sont les principales applications de la fibre polyuréthane ? Les utilisations de cette fibre sont nombreuses, c'est pourquoi nous ne collectons que quelques indications de production pour les articles : – Nappes – Housses de canapé – Bas à usage chirurgical – Bandes élastiques – Bas de compression gradués – Couches – Survêtements pour activités sportives – Combinaisons de plongée – Pantalons et leggings de ski – Jeans et autres tissus extensibles – Corseterie – Chaussettes et collants – Bandes élastiques – Et bien d’autres articles Catégorie : actualités - plastique - économie circulaire - PU - fibre élastique
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Fibre de verre: la voie difficile vers une economie de produits circulaireFibre de verre: histoire, production, utilisation et recyclage. Le chemin difficile vers une économie circulaire des produitsLa fibre de verre est définitivement un produit qui a eu un succès très important compte tenu de la souplesse d’utilisation, de la relative facilité de production et des caractéristiques techniques des produits fabriqués qui pourraient remplacer ou améliorer les performances des autres matériaux utilisés jusqu’alors. La fibre de verre est née dans les années 1920, une période où l’on étudie des matériaux présentant des performances similaires à celles des métaux de construction (construction, aéronautique, naval) mais qui pourraient apporter un avantage en termes d’économie de poids. Au cours des années 40, le polyester a été renforcé en utilisant de la fibre d’amiante, un matériau plastique composite avec lequel, par exemple, des réservoirs supplémentaires pour avions ont été construits. Au cours des années 1950, l’augmentation de la production de fibre de verre a conduit au remplacement progressif de la fibre d’amiante, créant des produits techniquement plus avancés et élargissant le champ d’application. MAIS QU’EST-CE QUE LA FIBRE DE VERRE? Il s’agit d’un plastique composite renforcé de verre, également appelé VTR ou GRP, utilisant des tissus ou des feutres à fibres orientées de façon aléatoire et ensuite imprégné de résines thermodurcissables, généralement liquides, composées de polyester ou d’ester vinylique ou d’époxy, qui durcissent et relient les fibres elles-mêmes à travers le action des catalyseurs et des accélérateurs. Les principales caractéristiques des produits en fibre de verre sont: – léger – Caractéristiques mécaniques élevées – Durabilité – Résistance à la corrosion – Résistance aux agents atmosphériques – Excellente isolation électrique – Comportement au feu gérable avec des additifs spécifiques – Bonne isolation thermique – Mauvais entretien COMMENT SONT LES PRODUITS FABRIQUÉS EN FIBRE DE VERRE? Prémettant que la fibre de verre n’est pas un composé plastique traditionnel qui a besoin de chaleur et d’une force mécanique importante (extrusion, injection, soufflage) pour fabriquer les produits, mais elle est basée sur le travail effectué par la résine polymérisée qui entre en contact avec les fibres. de verre. Les principaux processus de production sont les suivants: "Hand Lay-Up" consiste en l’enduction au pinceau ou au rouleau de résines, correctement ajoutées avec des catalyseurs et des accélérateurs, qui déterminent leur polymérisation même à température ambiante, sur des tissus de verre. La solidification des résines permet l’incorporation des fibres de verre présentes dans le moule créant l’article en vertrorésine."Filamnet Winding" consiste à appliquer, sur un cylindre rotatif, normalement métallique, un fil imprégné de résine catalysée. En enroulant ce fil en continu sur le moule, qui sera ensuite retiré une fois la résine durcie, des tubes ou réservoirs cylindriques pourront être créés. "Resin Transfer Moulding" consiste à étaler à sec, sur un côté d’un moule, une quantité définie de fibres de verre, puis refermer le moule avec sa copie et injecter, à basse pression, la résine à l’intérieur. Avec ce système, il est possible d’effectuer la procédure d’injection à l’intérieur du moule également sous vide. "Pultrusion" consiste en une production similaire à l’extrusion classique de matières plastiques, adaptée aux matériaux composites pour la création de profils particuliers.QUELS SECTEURS SONT DESTINÉS ET QUELLES FABRICATIONS EN FIBRE DE VERRE PEUVENT ÊTRE RÉALISÉES? Les excellentes qualités techniques et esthétiques des produits en fibre de verre leur permettent d’être utilisés dans de nombreux domaines avec des applications très larges: Secteur ferroviaire Production d’énergie Construction Faites-le vous-même Secteur nautique Secteur des travaux sportifs Marché électrotechnique Les produits en fibre de verre sont vraiment nombreux et il n’est pas possible de tous les citer, mais nous indiquerons les produits qui, sur le marché, font les plus gros volumes: Coques et articles pour le secteur nautique.Profils industriels et civilsFenêtres et voletsPuits de lumièreFeuilles de toitureMursRevêtements pour le secteur de la réfrigérationEscaliers et passerellesRevêtements pour le secteur ferroviaireRevêtements pour le transport civilCentrales éoliennes LE RECYCLAGE DE LA FIBRE DE VERRE La fibre de verre, étant un matériau composé, comme nous l’avons vu, échappe à la logique du recyclage classique des matières plastiques, créant ainsi des problèmes divers et complexes pour son recyclage. Le premier problème dont nous pouvons nous souvenir est la présence des résines thermodurcissables dont le produit est composé, en fait, comme nous le savons, la réaction de polymérisation est toujours irréversible, cela signifie que si nous traitons les produits en fibre de verre broyés avec de la chaleur, comme cela se fait dans généralement avec d’autres plastiques, nous ne pourrions pas remettre les résines utilisées sous forme liquide. Le deuxième problème concerne les fibres de verre utilisées pour renforcer la recette. Selon des études épidémiologiques menées sur des animaux en laboratoire, une inhalation prolongée de la poussière de ces fibres provoquerait des carcinomes et des mésothéliomes. Bien qu’il n’y ait aucune preuve de tests humains sur des animaux, la Communauté européenne a publié une directive spécifique, insérant les fibres de verre parmi les substances dangereuses soumises à l’obligation d’étiquetage. En effet, les fibres de verre utilisées pour la fabrication des produits sont considérées comme cancérigènes de catégorie 3 et doivent porter le label R40 qui identifie la possibilité d’effets irréversibles sur la santé. Par conséquent, dans le contexte des systèmes de recyclage en fin de vie, nous pouvons signaler les principales destinations d’élimination: Decharge Broyage de produits en poudre de différentes tailles et leur réutilisation dans des secteurs tels que la construction. Recyclage par pyrolyse avec séparation entre fibres et résines Recyclage par digestion acide Parmi les systèmes d’élimination utilisés aujourd’hui, en termes de volumes, la mise en décharge est certainement encore la plus utilisée, avec tous les effets négatifs de l’affaire. En ce qui concerne le broyage des produits en poudre, c’est certainement le moyen le plus simple, d’un point de vue pratique, mais il laisse ouvert tous les doutes du point de vue sanitaire que nous avons signalé plus haut. Alors qu’en ce qui concerne le recyclage par pyrolyse ou digestion acide, il n’est pas, aujourd’hui, économiquement commode. Il est clair que la manière d’éliminer les déchets de produits en fibre de verre, en fin de vie, pourrait être de réutiliser les poudres broyées dans des mélanges adaptés à la production de produits finis, mais l’opération de réduction volumétrique des produits en fibre de verre doit être effectuée utiliser des équipements adaptés, dans des chambres isolées, donc pas de simples broyeurs, qui préservent la santé des travailleurs. Il existe également sur le marché une méthode de recyclage des déchets de fibre de verre produits avec des résines orthophtaliques, isophtaliques ou vinylester définies comme « récupération avec traitement thermochimique ». Grâce à ce procédé, il serait possible de récupérer environ 85% de la résine mère, sous forme de liquide et environ 99% des fibres qui composent le renfort. Les tests effectués par le fabricant montreraient que la résine récupérée, chargée d’iode, pourrait être mélangée à nouveau avec la résine vierge pour la création de nouveaux produits sans aucune détérioration des performances. Quant aux fibres récupérées avec ce système, un traitement de calcination est recommandé sur celles-ci, afin d’éliminer les résidus de carbone présents avant d’être réutilisés.
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Pfas Urgence dans les Plastiques et l'Emballage: Il Y a une Solution?Pfas: Ce sont des composés chimiques qui ne sont pas présents dans la nature, non biodégradables et nocifs pour la santéComme toutes les médailles qui sont respectées, Pfas, un acronyme pour les substances perfluoroalkyliques et polyfluoroalkyliques, ont leur propre côté chatoyant et leur côté sombre. Les composés chimiques de ces familles, qui sont environ 4700, ont été créés en laboratoire et largement utilisés depuis les années 1950 dans leindustrie de l'emballage alimentaire, pesticides, poêles antiadhésives, contenants en carton, mousses de feu, shampooings, peintures, produits de teinture et de nombreuses autres applications. Dans les plastiques, nous les trouvons sous forme d'élastomères (fluorure de vinilidene, fluorures en général, tétrafluoroéthylène) ou dans des matériaux polymères (magnésium-sodium-fluorure sel d'acide silique). Les avantages de ces substances, appliquées aux produits finis, résident dans leur imperméabilité, leur oléophobie et leur résistance à la chaleur, ce qui nous permet de faire, par exemple, une veste imperméable, de ne pas laisser un œuf coller à la poêle, de ne pas se salir, de la mayonnaise ou des substances huileuses quand on mange un sandwich farci contenu dans un emballage en papier et ne pas se salir les mains au cinéma quand on mange du pop-corn. Leur lien chimique composé de fluorure et de carbone rend, la molécule qui en résulte, un élément aujourd'hui irremplaçable dans les applications industrielles, mais le rend également non biodégradable et extrêmement dangereux, car il est inodore, insipide et incolore. Ces caractéristiques lui permettent de se disperser facilement dans l'eau, le sol et l'air, restant à endommager l'environnement et la santé humaine pendant une longue période. Les plantes absorbent les Pfas par l'eau d'irrigation, les donnent aux fruits et aux animaux,dont ils se nourrissent et finissent ainsi comme par magie sur nos tables et dans notre corps. D'un point de vue de la santé, de nombreuses études ont montré que l'accumulation de ces substances dans le corps humain peut favoriser les fausses couches, modifier la fertilité, causer le cancer du testicule, de la thyroïde et des reins. Quels sont les moyens disponibles aujourd'hui pour nous défendre contre la pollution sournoise des Pfas? A l'heure actuelle, il n'y en a pas beaucoup : nous pouvons compter sur des filtres à carbone actifs dans lesquels la porosité du charbon filtre a prouvé une certaine efficacité dans l'interception des Pfas, mais ce n'est pas un système efficace sur toutes les molécules. Mais encore une fois, la biochimie pourrait nous donner une réponse au problème comme une équipe de chercheurs américains ont découvert une bactérie, appelée A6 acidicrobium,qui aurait la caractéristique de rompre le lien entre le fluorure et le carbone dans Pfas. La bactérie a été découverte dans un marais américain et étudiée pendant longtemps en raison de sa capacité à diviser l'ammonium, en exploitant le fer présent dans le sol, sans l'utilisation d'oxygène. Cette réaction nommée, Feammox, a été reproduite en laboratoire, après avoir cultivé de nouvelles souches de bactéries et soumis les nouvelles familles à d'autres tests liés à des substances présentes dans les eaux usées. Après 100 jours de culture dans l'eau contenant, entre autres, Pfas, il a été noté que la bactérie avait la capacité de décomposer les deux liants principaux, le fluorure et le carbone, les réduisant de 60%. La découverte pourrait être intéressante, non seulement dans les liquides d'eaux usées contaminés par le Pfas, mais aussi dans les sols car la bactérie agit dans des conditions hypoxiques, c'est-à-dire de faible teneur en oxygène.
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Qualité des déchets de pvc pour la production d’un granule recycléUne bonne sélection de Déchets de PVC détermine une meilleure qualité dugranulé recyclégranulé recyclé span> pour produire des raccords de tuyauterie imprimésComme cela se produit avec la production de tuyaux lisses pour le transport de l'eau fabriqués avec granulés de PVC recyclés, la production de raccords de tuyauterie suit également des règles de production recommandées. Les tuyaux et raccords en PVC, adaptés à l'évacuation sans pression de l'eau des bâtiments, constituent un bon allié qui se répand rapidement dans le monde entier. Les matériaux recyclés sont de plus en plus populaires dans ce domaine, donnant un grand coup de main à l'économie circulaire et surtout à l'environnement. La réutilisation de Déchets de PVC pour les transformer en d'autres produits, non seulement crée une indépendance par rapport à l'industrie pétrolière qui, aussi utile soit-elle, est la principale cause de l'effet de serre effet et l’assèchement des ressources naturelles. Dans la mesure du possible, éviter un soutien supplémentaire à l'industrie des polymères vierges, dérivés du pétrole, constituerait certainement un grand cadeau pour l'environnement et donc pour nous-mêmes. Il faut ensuite considérer l'aspect de la pollution créée par les déchets solides, que la société produit à un rythme impressionnant en raison d'un consumérisme sans freins. Ces déchets, à travers les principes de l'économie circulaire, doivent être réutilisés pour réduire leur impact sur nos vies. Dans le monde de la production de tuyaux et raccords en PVC, les déchets ont pris une place importante car, grâce à une sélection correcte de ceux-ci peut extruder des tuyaux et injecter des raccords sans utiliser de matériau vierge. Pour les raccords, qui sont fabriqués dans différentes formes et diamètres, l'origine du matériau que nous souhaitons recycler joue un rôle très important. et que nous allouerons à la production des produits. Certains types de déchets peuvent être utilisés pour ce type de produit : Les profilés des fenêtres qui doivent être complètement nettoyés du caoutchouc, du silicone, des joints et de toute partie métallique présente dans les fenêtres. Volets dont les mécanismes de mouvement métalliques doivent être complètement retirésLes canalisations d'évacuation produites ou collectées doivent être broyées sans être mélangées avec d'autres canalisations (PP-LD ou HD) Cartes de crédit comme déchets de productionNoyaux pour l'emballage de produits en papier ou en film plastique Articles de tournage de forme entièrement cylindrique ou d'autres formes, résultant du traitement de déchets issus de matériaux vierges ou recyclés Le choix de toujours utiliser des matériaux hautement sélectionnés provenant d'un qui n'est pas post-consommation, garantit un avantage qualitatif à la source et, surtout, on évite le dangereux problème de pollution des produits broyés par extrusion ou moulage avec d'autres types de plastiques non reconnaissables à l'œil nu. nu. Si vous n'avez pas de contrôle direct sur l'entrée du PVC entrant, mais que vous achetez le sol ou le granulé fini, avant de l'utiliser, c'est ça Il est important de pouvoir effectuer une analyse en laboratoire pour comprendre la composition de la matière première entrante. Ce serait également une bonne idée de disposer d'une petite extrudeuse de laboratoire pour simuler une production d'échantillons, en vérifiant le comportement du matériau pendant la phase de fusion.Catégorie : actualité - technique - plastique - recyclage - pvc
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Absorption de l’Humidité Chez les PolymèresMatériaux igroscopiques et non-igroscopiques Tous matériaux pendantla phase de synthèse, de transport et de stockage ont tendance à maintenir l’humidité, atteindre une valeur d’équilibre avec l’environnement, ce qui dépend du type de polymère, de l’humidité et de la température de l’air, de la taille du grain et de nombreux autres facteurs qui seront étudiés en détail dans le chapitre suivant. Selon la capacité d’absorber les molécules d’eau dans l’environnement environnant, les plastiques peuvent être divisés en: igroscopique et non-igroscopique. Dans les polymères igroscopiques, l’eau est absorbée à l’intérieur du grain en plastique et se lie chimiquement avec le matériau lui-même. Ils appartiennent à ce groupe d’ingénierie polymères tels que le polyammide (PA), le polycarbonate (PC), le polyméthylatecrilate (PMMA), le polyéthyryreftalate (PET), l’acrylonitrile-butadiene-stirene (ABS). En polymères non igroscopiques, d’autre part, l’eau ne pénètre pas dans le matériau, mais se dépose seulement sur la surface. Le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS) sont des polymères de ce type. Le processus d’élimination de l’humidité de surface dans les matériaux non igroscopiques est rapide et facile et nécessite l’utilisation de séchoirs à air chaud. Dans le cas des polymères igroscopiques, d’autre part, l’élimination de l’humidité résiduelle est plus difficile et nécessite l’utilisation de déshumidificateurs dans lesquels l’air chaud, infusé pour enlever l’eau contenue dans les granules de polymère, est préventivement déshumidifié. De nombreux polymères techniques (aussi appelés « technopolymers » ou « polymères d’ingénierie ») sont igroscopiques et se caractérisent par un certain pourcentage d’humidité qui les rend saturés et un taux d’absorption précis. Lorsqu’un polymère higroscopique est exposé à l’atmosphère, les molécules d’eau se propagent dans la structure des polymères en se liant aux chaînes moléculaires et en réduisant les liaisons intermoléculaires et en augmentant la mobilité des molécules, agissant comme plastifiant. En général, l’igroscopicité d’un polymère est liée à la polarité de la structure chimique du macromolecole du polymère. Une caractéristique importante de l’eau est la polarité de sa molécule, avec un moment de dipole moléculaire de 1 847 D. La molécule d’eau forme un angle de 104.5o avec l’atome d’oxygène au sommet et les deux atomes d’hydrogène à chaque extrémité. Puisque l’oxygène a une plus grande électrivité,le vertéx de la molécule héberge une charge électrique négative partielle, tandis que les extrémités portent une charge électrique positive partielle. Une molécule qui présente ce déséquilibre des charges électriques est dit être un dipole électrique. Dans la structure moléculaire de nombreux polymères higroscopiques est présent le groupe carbonyle, qui est un groupe fonctionnel composé d’un atome de carbone et un atome d’oxygène lié par un double lien. La particularité de ce groupe est que l’oxygène est très électronégatif et donne une polarité au lien. Puisque l’oxygène a une plus grande électrivité, il héberge une charge électrique négative partielle, tandis que le carbone reste une charge électrique positive partielle. Les polymères contenant de nombreux groupes de carbonyle ont donc une charge négative sur l’oxygène qui attire la charge positive présente sur l’atome d’hydrogène de la molécule d’eau. L’attraction entre la charge positive et la charge négative génère un lien faible appelé un pont à hydrogène. Le groupe carbonyle est présent dans de nombreux polymères igroscopiques tels que le polycarbonate (PC), le polyeilentereftalate (PET) et le polybutilentereftalate (PBT). Les liaisons de pont d’hydrogène sont faibles par rapport aux liaisons fortes dans la chaîne de polymères, mais elles sont assez fortes pour amener les molécules d’eau à absorber jusqu’à une valeur d’équilibre qui est caractéristique pour chaque type différent de polymère. Dans le polyamide, l’hydrogène lié à l’azote a une faible charge positive, car l’atome d’azote est beaucoup plus électronégatif que l’atome d’hydrogène, et une fois attiré par la charge négative d’oxygène de la molécule d’eau forme une liaison de pont d’hydrogène. En outre, il existe également un groupe de carbonyle dans les polyammides qui forme des liaisons faibles avec de l’hydrogène dans les molécules d’eau. La higroscopique des polymères est donc liée à la structure du macromolecole et à la formation de liaisons de pont d’hydrogène qui font monter l’humidité. En fait, les polymères qui contiennent le groupe carbonyle et les polymères tels que les polyammides sont igroscopiques et absorbent l’humidité par la formation de liaisons d’hydrogène. Les polymères non polaires, par contre, comme le polyoléfines (polypropylène et polyéthylène) et le polystyrène n’absorbent pas l’humidité par des liaisons d’hydrogène.
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Densification du polypropylène de la consommation postérieure: quels arrangementsLa réduction de l’humidité du produit doit tenir compte des problèmes d’emballage et de stockage La densification du polypropylène de la collection séparée, est une opération qui permet d’utiliser un déchet composé principalement d’emballages alimentaires, dans lequel la composante moyenne de polypropylène au-dessus de 85 permet la production de nombreux produits finis non esthétiques. La collection distincte qui est effectuée dans nos maisons implique la séparation des plastiques mélangés du papier, du verre, des métaux et du papier. Les plastiques mélangés sont lancés dans les usines de sélection des matériaux qui sont chargés de séparer les différents types de plastiques présents dans les sacs collectés. Les quantités prédominantes sont représentées par HDPE, PET, Polypropylène, plastiques mélangés et polystyrène. La séparation a lieu en chargeant le contenu des sacs sur les tapis roulants, qui est initié à la séparation par des machines à lire optique, permettre une division familiale de plastiques homogènes. L’une de ces familles est un emballage alimentaire en polypropylène qui est séparé des autres matériaux et qui a commencé au stade du recyclage. Ces opérations impliquent le déchiquetage du matériau et le lavage subséquent,à travers la centrifugeuse et la décantation dans la baignoire de polypropylène, dans le but de se séparer par action mécanique et par différents polluants ou plastiques non interceptés par les lecteurs optiques. L’étape suivante est la densification du matériau, qui vise à réduire considérablement la quantité d’eau présente dans le polypropylène moulu, avec la conséquence de permettre l’extrusion du matériau, mais aussi une réduction du poids global par mètre cube. La densification du polypropylène se fait à travers l’embrayage sur la cochlée ou les vis de contre-évaluation,qui effectuent une action de plastification et de séchage, s’il n’y a pas de plante dédiée à cet effet, et la phase ultérieure de briquette du matériau. Si le matériau densifié n’est pas automatiquement canalisé dans un extrudeur pour produire du grain, mais est emballé dans Big Bags pour une utilisation ultérieure ou parce que le densifié sera vendu ainsi, il est important de suivre quelques étapes: Si le matériau était vendu pour des composés, la taille de la pièce devrait être, de préférence, entre 10 et 12 mm. Cela pourrait entraîner une re-fenêtre de la densifié pour réduire sa taille.Il faut être très prudent pour mesurer la température de la densifié avant de l’ensacher, car il est facile qu’une opération pour remplir les Grands Sacs avec du matériel chaud, peut induire des phénomènes d’auto-combustion interne du matériau. Ce phénomène peut se produire parce que le cœur du matériau dans le Big Bag refroidit à peine, en effet, il a tendance à accumuler la chaleur risque d’entrer dans la phase d’auto-combustion. Pour éviter ce phénomène, il est important que la sortie de densificateur fournisse le refroidissement à l’air du matériau et, si possible, évite l’ensachage direct jusqu’à ce que le matériau se refroidisse uniformément.Le bon pourcentage d’humidité moyen de chaque Big Bag doit être mesuré avec du matériau froid et apparemment sec, si la destination du polypropylène doit être vendue pour fabriquer des composés. Ce n’est pas seulement une question de poids, en fait un pourcentage plus élevé de l’humidité correspond à un plus grand poids de la charge pas aimé par le client, mais, beaucoup plus important, une humidité plus élevée pourrait entraîner des problèmes lors de l’extrusion et des défauts esthétiques possibles des produits finis fabriqués.Une dernière note concerne le pourcentage de polypropylène que votre densifié, puisque la sélection du matériau en amont dans les centres de sélection des déchets, déterminera sa valeur. Si le client a des besoins spéciaux en termes de pourcentages minimaux de polypropylène dans le densificateur qu’il achètera, il est important de vérifier régulièrement cette valeur par le biais de l’essai par la DDC des différents lots de déchets sélectionnés reçus. Polypropylène post-consommation densifié il peut être, comme nous l’avons vu, utilisé pour la production de granules avec le produit de telle sorte que, pour la réalisation de composés dans les granules, le mélange des déchets post-industriels, et peut enfin également être utilisé pour le moulage direct, pour les produits non esthétiques, à travers des moules avec des points d’injection adaptés à la taille des écailles.
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Comment souder des matières plastiques recycléesSystèmes, équipements et matériaux utilisés pour le soudage de deux articles en plastiqueDu point de vue réglementaire, le soudage des matières plastiques s’effectue dans le cadre de la connexion de matériaux thermoplastiques par la chaleur, la pression et, dans certains cas, l’utilisation de matériaux adaptés pour favoriser le soudage. Du point de vue de l’opération paratique, l’opération se déroule par le chauffage des deux surfaces à souder , à une température légèrement supérieure à la température de fusion des matériaux à assembler, en appliquant une certaine force pour relier les deux parties, de sorte que les points choisis pour la soudure devient aussi homogène que possible. Les matériaux les plus appropriés pour cette opération sont les thermoplastiques et les thermoélastomères, tandis que les thermodurcissables et les élastomères présentent certaines difficultés pour créer les bonnes conditions thermiques pour le soudage à chaud. Dans certains cas, il est également possible de combiner différents matériaux ensemble, en veillant à garantir la compatibilité chimique et les températures de fusion. Voyons quels sont les principaux systèmes de soudage des plastiques: Le chauffage direct avec un outil chaud , signifie la connexion des deux surfaces à assembler, exerçant une légère pression, grâce à l’utilisation d’outils métalliques qui induisent la chaleur à une température définie. Une fois chauffées, les deux surfaces de soudage se rejoignent avec une pression de sorte que le matériau fondu agit comme un adhésif entre les deux parties. Le soudage au gaz , tombant , se produit par l’utilisation d’air chaud, avec des températures comprises entre 80 et 500 ° selon les matériaux à assembler, à l’aide d’un fil de soudage. L’application de cette technologie peut se faire manuellement ou via des machines spéciales. Les soudures peuvent être définies comme un «ventilateur» , généralement un soudage manuel, avec « entraînement par gaz chauds », grâce à l’utilisation de machines «d’ extrusion », qui est une évolution de la méthode précédente et est utilisée pour le soudage en grande quantité . Le soudage par ultrasons se produit par l’utilisation d’ondes sonores, avec une fréquence comprise entre 20 et 25 kHz, qui créent un frottement entre les surfaces et l’échauffement qui en résulte des pièces à assembler, créant les conditions de soudage idéales pour les éléments rigides dans des temps très longs serré. Le soudage à haute fréquence , nous entendons la création d’un champ électrique alternatif à haute fréquence à l’intérieur duquel, avec une pression adéquate, il est possible de souder des plastiques tels que PVC, EVA, PET, ABS PUR . Ces matériaux ont un facteur de perte diélectrique assez élevé, nous recommandons donc de préchauffer les éléments à assembler. Le soudage au laser , également appelé soudage par pénétration, frappe les surfaces des matières plastiques et celles-ci transmettent ensuite la chaleur à l’intérieur de celles-ci sur quelques millimètres d’épaisseur. Ce système présente l’avantage d’utiliser les données de la vitesse d’exécution, de la possibilité de souder en des points inaccessibles et avec des éléments qui ne sont pas parfaitement joints. L’inconvénient est les coûts élevés et il est donc utilisé lorsque vous souhaitez réaliser des soudures très rapidement ou lorsque d’autres systèmes traditionnels ne sont pas efficaces. Une fois les soudures effectuées selon la meilleure méthode choisie, il est conseillé et dans certains cas obligatoire, d’ effectuer des tests en laboratoire pour vérifier la réussite des travaux . En fonction du type de soudage et du type de produit sur lequel l’opération d’assemblage a été réalisée , des tests en laboratoire sont effectués pour certifier la qualité de l’intervention . Il peut s’agir de tests d’ étanchéité , par exemple sur des articles tels que des tubes, des sacs, des conteneurs et des emballages, et des tests mécaniques . Les tests indiqués sont ceux de flexion, de traction, de flexion avec flexion et de flexion avec impact, ou d’impact par traction . En ce qui concerne les tuyaux, des tests de glissement et de résistance à la pression de soudure peuvent être effectués .
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