Mercato della Plastica Riciclata 2020: Luci e OmbreIl mondo, nel 2020, ha attraversato una situazione di generale difficoltà umana, economica e sociale con ricadute pesanti per tutti noidi Marco ArezioLe ripetute restrizioni alle libertà personali dovute al Covid stanno cambiando il nostro approccio anche nel mondo degli affari con le limitazioni dei contatti umani e l’uso massiccio delle tecnologie di comunicazione internet. Questo ha portato vantaggi e svantaggi, ma sicuramente non vi erano possibilità diverse per continuare a lavorare e a preservare le aziende e il lavoro. Nel mondo dell’economia circolare, attività di cui ci occupiamo, il settore della plastica riciclata ha pesantemente risentito della caduta delle quotazioni petrolifere, con la conseguenza di comprimere i prezzi delle materie prime riciclate ad un punto pericoloso per la sostenibilità finanziaria delle aziende. L’annullamento del divario, in molti casi, tra il prezzo delle materie prime vergini e quelle riciclate, ha comportato, in alcuni settori non legati al food o alla detergenza, una caduta degli ordinativi delle materie prime riciclate rispetto al passato. Le aspettative al rialzo dei prezzi delle materie prime vergini, non sono ben chiare, in quanto, in un quadro macroeconomico, la crisi planetaria ha ridotto in modo sostanziale il consumo di carburanti (aerei, macchine, navi, camion, industrie) favorendo l’incremento di produzione delle materie plastiche vergini a prezzi molto compressi. Inoltre, in una situazione come quella descritta, paesi in cui il problema del riciclo non è così sentito, la mancanza di un divario di prezzo sostanziale tra la materia prima vergine e quella rigenerata, ha comportato uno spostamento degli acquisti verso le materie prime vergini con la perdita di interi mercati del comparto delle materie prime riciclate. Ma il 2020 non è però passato invano, ci sono stati visibili progressi tecnologici che fanno ben sperare per il prossimo anno in un nuovo corso per le plastiche da post consumo. La ricerca ha portato a buoni traguardi sullo sviluppo dell’uprecycling, che ha l’obbiettivo di incrementare la qualità e l’utilizzo delle plastiche da post consumo, in settori e su prodotti che fino a poco tempo fa non erano producibili con queste tipologie di plastiche da riciclo. Selezionatori, lavaggi, estrusori, cambiafiltri, degasaggi e impianti per controllo analitico degli odori hanno portato una ventata di qualità nella filiera del riciclo, migliorandone in modo sostanziale la materia prima. Ed è proprio sul controllo degli odori che si giocherà la battaglia per incrementare l’utilizzo delle plastiche da post consumo in settori che ancora oggi non le usano. Se fino a ieri la definizione di un disturbo legato all’odore era, non solo empirica, ma soggettiva, in quanto veniva fatta attraverso la sensazione percepita dal naso umano, oggi, attraverso lo strumento da laboratorio che esegue un’analisi chimica dei volatili prodotti dai campioni, niente sarà più soggettivo e incerto. Chi utilizza questo strumento, chiamato naso elettronico in maniera riduttiva, crea una patente certificata dell’odore della propria materia prima o prodotto finale, i cui valori, analitici e incontrovertibili, non lasciano adito a discussioni. Chi compra e chi vende materia prima riciclata o prodotti fatti dalla plastica da post consumo ha oggi la possibilità di certificare i livelli dei prodotti contenuti che generano odore. I motivi per vedere con un certo cauto ottimismo il 2021 nel settore della plastica riciclata da post consumo credo che ci siano, quindi il regalo che ci possiamo fare è un atteggiamento propositivo che ci accompagni a migliorare la nostra vita, il nostro lavoro e l’ambiente in cui viviamo.Categoria: notizie - plastica - economia circolare Vedi maggiori informazioni sulle materie plastiche
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Il Riciclo della Carta: tra Detrattori e SostenitoriCome in tutte le attività anche nel campo del riciclo esistono correnti avverse che cercano di screditare o minimizzare il mercato concorrentedi Marco ArezioNel settore del riciclo della carta è emerso uno studio pubblicato nell’ ottobre del 2020 su Nature Sustainability a cura dell’università di Yale e dell’University Colleage di Londra, secondo il quale la produzione di carta riciclata utilizzerebbe maggiori quantità di energia proveniente da fonti fossili rispetto a quella prodotta da fibre vergini. Secondo i ricercatori le emissioni dirette di CO2 per la produzione di un cartone Invercote ammontano mediamente a 33 kg. per tonnellata, mentre lo stesso prodotto realizzato attraverso l’utilizzo di carta riciclata produrrebbe mediamente circa 294 kg. per tonnellata di CO2. Bisogna però fare notare alcuni cose importanti per inquadrare questa analisi:• La carta riciclata supporta il mercato mondiale del prodotto finito in modo inequivocabile in termini quantitativi e di contenimento dei prezzi. • La circolarità della produzione della carta passa anche dall’utilizzo di energie rinnovabili che abbattono in modo consistente l’impronta carbonica. • Il riciclo della carta è un pilastro fondamentale nella gestione responsabile dei rifiuti al quale non si può rinunciare. • Il conteggio dell’impatto ambientale del riciclo della carta non è da imputare solo al prodotto finito, ma al sistema riciclo che è un’attività industriale irrinunciabile, su cui si può e si deve lavorare per ridurre l’impatto carbonico. • Anche in altri settori del riciclo, la plastica per esempio, ci sono esempi in cui il prezzo della materia prima vergine costa meno di quella rigenerata e, se contiamo l’impatto ambientale per produrre un kg. di granulo vergine rispetto a quello rigenerato, probabilmente vedremmo che il granulo riciclato potrebbe avere un impatto carbonico maggiore. Ma se nel conteggio di quanto è veramente l’impronta carbonica di un granulo vergine, conteggiando anche la produzione della materia prima proveniente dalla raffinazione del petrolio, i conti sarebbero diversi. Alla fine il mercato del riciclo deve essere spinto, sostenuto e migliorato in quanto, senza la gestione corretta dei rifiuti, i conti sugli impatti carbonici sarebbero ben più critici di quelli attuali.Categoria: notizie - carta - economia circolare - rifiutiVedi maggiori informazioni sul riciclo
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Le migliori università europee per l’ingegneria ambientale: dove formarsi per un futuro sostenibileScopri perché gli istituti più prestigiosi attirano i talenti, quali opportunità di carriera attendono i laureati e quali aziende competono per assumere i migliori ingegneri ambientali in Europadi Marco ArezioL'ingegneria ambientale è un campo di studio in rapida espansione e di cruciale importanza nel contesto attuale, caratterizzato da crescenti sfide legate ai cambiamenti climatici, alla gestione delle risorse naturali e alla sostenibilità. L'Europa, con la sua ricca tradizione accademica e la forte attenzione alle politiche ambientali, ospita alcune delle migliori università al mondo che offrono programmi avanzati in ingegneria ambientale. In questo articolo, esamineremo alcune delle più prestigiose università europee in questo settore, spiegando perché sono così attrattive, quali prospettive di carriera offrono ai laureati e quali aziende competono per assicurarsi i migliori talenti. ETH di Zurigo (Svizzera) L'ETH di Zurigo, ufficialmente conosciuto come il Politecnico Federale di Zurigo, è costantemente classificato come una delle migliori università al mondo in ingegneria ambientale. Questa istituzione svizzera è nota per l'eccellenza accademica e la ricerca innovativa, soprattutto nei campi dell'energia sostenibile, della gestione delle risorse idriche e del controllo dell'inquinamento. Perché è famosa? L'ETH è rinomata per il suo approccio interdisciplinare e l'accesso a strutture di ricerca all'avanguardia. Il programma di ingegneria ambientale combina la teoria con un forte focus sulla pratica, rendendo i laureati particolarmente preparati ad affrontare le complesse sfide ambientali del futuro. La stretta collaborazione con aziende e governi a livello internazionale offre agli studenti un'opportunità unica di applicare le loro conoscenze in progetti reali. Prospettive di carriera e aziende principali I laureati dell'ETH sono molto ricercati da aziende come Siemens, ABB, e grandi aziende di consulenza ambientale come ERM e AECOM. Anche le organizzazioni internazionali e le agenzie governative svizzere offrono opportunità di lavoro di alto profilo. Prospettive di guadagno Dopo cinque anni di esperienza lavorativa, i laureati in ingegneria ambientale dell'ETH possono aspettarsi un salario medio di circa 85.000-100.000 CHF l'anno, con opportunità di crescita significative a seconda del settore e del ruolo. Imperial College London (Regno Unito) L'Imperial College London è uno dei principali istituti di ricerca scientifica e ingegneria nel Regno Unito e nel mondo. Il suo programma di ingegneria ambientale è tra i più completi, offrendo corsi che spaziano dalla gestione delle risorse idriche alla pianificazione urbana sostenibile. Perché è famoso? Imperial College è famoso per il rigore accademico e per l'elevato livello di ricerca scientifica. Il programma in ingegneria ambientale è noto per il suo approccio pragmatico e per le sue connessioni con l'industria. L'università ospita anche vari centri di ricerca dedicati alle energie rinnovabili, ai cambiamenti climatici e alla gestione dei rifiuti, fornendo agli studenti l'accesso diretto a ricerche all'avanguardia. Prospettive di carriera e aziende principali I laureati dell'Imperial College trovano impiego presso grandi multinazionali come Shell, BP, e Arup, nonché presso enti pubblici come il DEFRA (Department for Environment, Food & Rural Affairs). Anche aziende del settore della consulenza ambientale come WSP e Jacobs sono attivamente alla ricerca di neolaureati dall'Imperial. Prospettive di guadagno Dopo cinque anni di lavoro, i laureati possono guadagnare tra 60.000 e 85.000 GBP all'anno, con una crescita salariale più rapida per chi si muove verso ruoli dirigenziali o consulenze internazionali. Università tecnica di Delft (Paesi Bassi) L'Università tecnica di Delft (TU Delft) è una delle istituzioni più prestigiose d'Europa in ingegneria, con un forte focus sull'innovazione e la sostenibilità. Il programma di ingegneria ambientale dell'università è ben strutturato, con corsi specifici su tecnologie verdi, mitigazione del cambiamento climatico e pianificazione urbana sostenibile. Perché è famosa? La TU Delft è conosciuta per l'enfasi posta sulla ricerca applicata e per le sue strette relazioni con il settore industriale e le istituzioni governative. Gli studenti beneficiano di un'esperienza di apprendimento pratica e di una forte cultura di scambio internazionale, con molti programmi di cooperazione e stage in collaborazione con aziende europee e mondiali. Prospettive di carriera e aziende principali I laureati della TU Delft sono ambiti da società di ingegneria come Royal HaskoningDHV, Arcadis, e dalle autorità pubbliche nei Paesi Bassi e a livello europeo. Anche le aziende tecnologiche legate alle energie rinnovabili come Vestas e Ørsted sono frequenti destinazioni per i laureati in ingegneria ambientale. Prospettive di guadagno I laureati della TU Delft con cinque anni di esperienza possono guadagnare tra i 60.000 e i 75.000 EUR all'anno, con incrementi salariali significativi per chi lavora in settori di nicchia come le tecnologie verdi e le consulenze ambientali. Politecnico di Milano (Italia) Il Politecnico di Milano è una delle università tecniche più antiche e rinomate d'Italia e offre un eccellente programma di ingegneria ambientale, con particolare attenzione alla gestione delle risorse idriche, al trattamento dei rifiuti e all'energia sostenibile. Perché è famosa? Il Politecnico di Milano è noto per la qualità della sua formazione ingegneristica e per l'integrazione di tecnologia e sostenibilità. I programmi sono fortemente orientati al mercato del lavoro, con molte opportunità di stage presso aziende e enti pubblici italiani e internazionali. La vicinanza a distretti industriali all'avanguardia nel Nord Italia facilita inoltre l'accesso a risorse e reti professionali. Prospettive di carriera e aziende principali I laureati trovano impiego presso grandi aziende italiane e internazionali come Eni, Snam, Italferr, e presso enti pubblici e organizzazioni non governative attive nella sostenibilità e nell'ambiente. Anche aziende come Prysmian e Saipem sono tra le più attive nel reclutare neolaureati. Prospettive di guadagno Il guadagno medio dei laureati del Politecnico di Milano, dopo cinque anni di esperienza, varia tra 50.000 e 65.000 EUR all'anno, con possibilità di avanzamenti significativi in aziende multinazionali e ruoli di consulenza. Prospettive di carriera per i laureati in ingegneria ambientale Le prospettive di carriera per i laureati in ingegneria ambientale in Europa sono estremamente promettenti. Con l'urgente necessità di risolvere problemi legati al cambiamento climatico, alla scarsità delle risorse e all'inquinamento, le competenze in questo campo sono sempre più richieste. I laureati possono lavorare in diversi settori, tra cui: - Industria energetica (rinnovabili, petrolio e gas) - Consulenza ambientale (con particolare focus su sostenibilità, gestione delle risorse e conformità normativa) - Governi e organizzazioni internazionali (progettazione di politiche ambientali, regolamentazione e monitoraggio) - Aziende tecnologiche (sviluppo di soluzioni per l'energia pulita e la riduzione delle emissioni) Conclusione Le migliori università europee in ingegneria ambientale, come l'ETH di Zurigo, l'Imperial College London, la TU Delft e il Politecnico di Milano, offrono ai loro laureati una formazione di eccellenza e molte opportunità di carriera. Le prospettive per i neolaureati in questo settore sono eccellenti, grazie alla crescente domanda di soluzioni innovative per affrontare le sfide ambientali globali. Le aziende leader in ambito tecnologico, energetico e di consulenza si contendono questi talenti, offrendo remunerazioni competitive e opportunità di crescita significative. Dopo cinque anni di esperienza, i laureati possono aspettarsi stipendi che riflettono l'importanza cruciale delle loro competenze nel mondo del lavoro odierno.
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Valutazione sull’efficienza dell’economia circolare in europaPlastica, vetro, legno, metalli, carta, gommadi Marco ArezioPrima di addentrarci nella valutazione dello stato di salute dell’economia circolare in Europa , è buona cosa ricordarci come la Comunità Europea è arrivata, negli anni, a promulgare norme sempre più ambiziose per spingere l’economia circolare. Dobbiamo partire dal 1975 quando la CEE emanò la prima direttiva relativa alla gestione dei rifiuti che aveva lo scopo, non tanto di responsabilizzare i cittadini Europei al riciclo e riuso, ma di tutelare la competitività commerciale del mercato in relazione alle diverse normative nazionali sullo smaltimento dei rifiuti. Si cercava quindi di impedire che un minore onere nazionale nello smaltimento dei propri rifiuti potesse generare un vantaggio economico sui prodotti finiti, con conseguenze di alterare principio della libera e corretta concorrenza. In quel momento, nonostante già si sapesse delle conseguenze sanitarie ed ambientali che comportava una gestione non oculata dei rifiuti, si preferiva considerare l’aspetto meramente commerciale del mercato. Ma fu solo nel 2008 che la Comunità Europea, attraverso una specifica direttiva, la numero 98, ha disciplinato la corretta gestione dei rifiuti in funzione alla sostenibilità ambientale e al principio di circolarità, con lo scopo di tutelare la salute, l’ambiente e le risorse naturali. Inoltre, nel 2018, è stata aggiornata la direttiva del 2008 innalzando gli obbiettivi di riciclo, ampliando la famiglia dei prodotti da riciclare, migliorando la prevenzione, varando piani di sostegno finanziario al mercato della circolarità, regolando la frazione dei rifiuti avviati allo smaltimento e al recupero energetico e molti altri punti. Per quanto riguarda l’evoluzione, in termini numerici, della circolarità dell’economia Europea negli ultimi 10 anni, si è notato che la produzione complessiva dei rifiuti è rimasta abbastanza stabile, con un valore di circa 2,5 Mld, ma è cresciuto del 7% la frazione di materiale recuperato, passando da 1029 a 1102 Mt. Esistono differenze di performance, tra le varie famiglie di prodotti che compongono il paniere delle attività circolari, in cui vediamo i rifiuti da imballaggio crescere del 27% dal 2006, portando il tasso di riciclo, rispetto all’immesso sul mercato nell’UE28 dal 57 al 67%, perfettamente in linea con le aspettative Europee pari al 65% per il 2025. I paesi con i più alti tassi di riciclo degli imballi sono la Germania con il 71%, seguono la Spagna con il 70% e l’Italia.Vediamo nel dettaglio le varie famiglie: Carta e Cartone A livello Europeo la percentuale di riciclo della carta e del cartone, rispetto al valore di merce immessa sul mercato, è passata dall’83% del 2009 all’85% del 2017, la cui lenta crescita è frutto di una buona attività di recupero avvenuta già negli anni scorsi, portando il comparto a superare gli obbiettivi previsti per il 2025. Ci sono sicuramente anche delle zone d’ombra per il futuro, in quanto il settore deve risolvere l’impatto sugli alti costi energetici che le cartiere devono sostenere e la gestione dello scarto del riciclo.Vetro Il tasso di riciclo degli imballaggi in vetro, a livello Europeo, rispetto al valore del prodotto immesso sul mercato, è passato dal 68% del 2009 al 74% del 2017, ponendo la Germania in testa in termini di volumi, seguita dalla Francia e dall’Italia. Anche in questo settore, come in quello della carta, la possibilità di ampliare la raccolta e il recupero della materia prima passa dall’incremento e dall’ammodernamento degli impianti di trattamento del vetro e dalla soluzione della gestione degli scarti di produzione che vengono generati durante il riciclo.Plastica Per quanto riguarda la plastica i dati di riciclo a livello Europeo ci dicono che la raccolta è passata dal 32% del 2009 al 42% del 2017, ponendo la Germania in testa con la Spagna a 48% seguita dall’Italia. La crescita negli ultimi periodi è stata molto importante, ma è assolutamente necessario risolvere la questione delle plastiche miste che oggi pongono un freno al settore e incrementare l’uso dei polimeri rigenerati che derivano dalle attività di riciclo, verso prodotti che permettono il loro utilizzo. In merito a questo problema si sono emanate alcune normative che impongono l’uso dei polimeri rigenerati, come il PET, nelle bottiglie con capacità fino a 3 litri, e che limitano la produzione e la vendita di prodotti monouso. Ma molto ancora resta da fare in altri ambiti produttivi, dove si potrebbe imporre l’uso di una certa % di materiale rigenerato in quei prodotti che non hanno una valenza sanitaria o alimentare.Legno Il tasso di riciclo Europeo del legno non configura valori di crescita molto elevati, passando dal 38% del 2009 al 40% del 2017, infatti il comparto soffre ancora della cattiva gestione della separazione del legno rispetto ad altri prodotti avviati alla discarica. Si sta comunque lavorando per riuscire a separarlo in modo più mirato, durante la raccolta differenziata, con l’obbiettivo di ridurre in modo sostanziale l’approvvigionamento industriale da risorse naturali.Metalli Per quanto riguarda l’alluminio la crescita del riciclo dei rottami è stata del 44%, passando da 683 Kt del 2009 a 981 Kt nel 2018, mentre per quanto riguarda il riciclo degli imballi si è superato l’obbiettivo del 2030. I settori di interesse riguardano gli scarti dei processi di laminazione, i rottami pre-consumo e post-consumo e gli imballaggi. In merito al riciclo dei rottami d’acciaio, si può notare un aumento da 12,8 Mt del 2009 a 12,9 Mt del 2019. Per gli imballi si evidenzia una buona performance pari all’8% rispetto al volume immesso. Anche in questo settore, nonostante gli obbiettivi del 2025 siano già stati superati, permangono difficoltà da affrontare come la necessità di raccogliere separatamente, in maniera qualitativa gli imballaggi e l’incremento dei prodotti realizzati con materiale riciclato.Gomma I dati relativi al riciclo della gomma e degli pneumatici esausti ha visto un incremento pari al 29%, passando da 136 Kt del 2013 a 176 Kt nel 2018. Da quando si è inserito il principio della “responsabilità estesa del produttore” la raccolta e l’avvio al riciclo degli pneumatici è aumentata riducendo il fenomeno dell’abbandono degli scarti nell’ambiente, fenomeno che tuttavia ancora persiste in alcune nazioni.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - riciclo - rifiuti - vetro - gomma - legno - metalli
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Guida alle Malte termiche sostenibili: innovazione per l'isolamento e l’efficienza energeticaLe malte termiche sostenibili sono una soluzione ecologica e versatile per migliorare il comfort abitativodi Marco ArezioLe malte termiche sostenibili rappresentano una risposta concreta alle esigenze dell'edilizia moderna, che punta a ridurre l'impatto ambientale senza sacrificare le prestazioni tecniche. Grazie alla combinazione di materiali riciclati e processi produttivi a basso impatto, queste malte offrono una soluzione avanzata per l'isolamento termico e il miglioramento del comfort abitativo. La crescente attenzione verso l'efficienza energetica e la sostenibilità ha portato allo sviluppo di prodotti sempre più innovativi, capaci di rispondere alle esigenze di edifici residenziali, commerciali e industriali. L'importanza di materiali come le malte termiche non si limita alle loro prestazioni isolanti, ma si estende al loro ruolo nella promozione di un'economia circolare e nella riduzione dei rifiuti. Questo articolo esplorerà la loro produzione, le caratteristiche tecniche, i vantaggi e i criteri per un acquisto consapevole. Come vengono prodotte le malte termiche sostenibili Le malte termiche sostenibili sono composte da una miscela di materiali leganti, inerti leggeri e additivi specifici, progettati per garantire elevate prestazioni isolanti. La loro produzione punta a ridurre l’impatto ambientale, con un focus particolare sull’utilizzo di materiali riciclati, come: Aggregati leggeri riciclati: perlite espansa, vetro cellulare, argilla espansa, polistirolo espanso riciclato e materiali derivanti da scarti industriali, come polveri ceramiche o residui di demolizione. Il polistirolo espanso riciclato, in particolare, rappresenta un’alternativa efficace per migliorare le proprietà isolanti delle malte, grazie alla sua leggerezza e alla bassa conducibilità termica. Rifiuti plastici rigenerati: utilizzati in forma granulare o come filler per incrementare le prestazioni isolanti e ridurre l'uso di risorse vergini. Fibre riciclate: ad esempio, fibre di vetro o di poliestere recuperate da materiali di scarto, che contribuiscono a rinforzare la struttura della malta. Leganti naturali o a basso impatto: come calce idraulica naturale o cementi eco-friendly. Additivi biologici o minerali: utili per migliorare la lavorabilità, l’adesione e la resistenza della malta. L’impiego di questi materiali non solo riduce le emissioni di CO2 durante la produzione, ma contribuisce a promuovere l’economia circolare, trasformando rifiuti in risorse preziose per l’edilizia sostenibile. Caratteristiche tecniche delle malte termiche Le malte termiche sostenibili si distinguono per alcune specifiche proprietà tecniche e rappresentano un pilastro dell'edilizia moderna. Grazie all'utilizzo di materiali innovativi, molti dei quali derivati da processi di riciclo, queste malte uniscono prestazioni tecniche eccellenti a un ridotto impatto ambientale. La loro progettazione punta a soddisfare le esigenze dell'isolamento termico senza compromettere la sostenibilità, rendendole ideali per chi desidera migliorare l'efficienza energetica degli edifici e contribuire attivamente alla riduzione dell'impronta ecologica. Isolamento termico: grazie alla bassa conducibilità termica (λ compreso tra 0,04 e 0,07 W/mK), riducono la dispersione energetica. Traspirabilità: il loro elevato coefficiente di permeabilità al vapore (μ tra 8 e 15) consente di prevenire la formazione di condensa e muffe. Resistenza meccanica: garantiscono una buona capacità di adesione e coesione, adattandosi a diverse superfici. Compatibilità ambientale: l’assenza di composti organici volatili (VOC) le rende sicure per la salute e l’ambiente. Vantaggi delle malte termiche sostenibili L’utilizzo delle malte termiche sostenibili offre molteplici vantaggi, sia dal punto di vista tecnico che ambientale: Efficienza energetica: contribuiscono a ridurre i consumi energetici legati al riscaldamento e al raffrescamento degli edifici. Comfort abitativo: migliorano le condizioni termo-igrometriche degli ambienti interni. Durabilità: le loro proprietà chimico-fisiche garantiscono prestazioni costanti nel tempo. Sostenibilità: favoriscono la riduzione dell’impronta ecologica grazie all’impiego di materiali naturali e riciclati. Facilità di applicazione: molte di queste malte possono essere applicate sia a mano che con macchine intonacatrici, semplificando le operazioni di posa. Cosa sapere per un acquisto consapevole Per scegliere una malta termica sostenibile, è importante considerare alcuni aspetti fondamentali: Certificazioni ambientali: verificare la presenza di marchi di sostenibilità come EPD (Environmental Product Declaration) o CAM (Criteri Ambientali Minimi). Compatibilità con l’edificio: accertarsi che la malta sia adatta al tipo di supporto e alle condizioni climatiche locali. Prestazioni dichiarate: controllare i parametri tecnici riportati in scheda tecnica, come conducibilità termica, densità e resistenza meccanica. Impatto ambientale: prediligere prodotti realizzati con materie prime rinnovabili o riciclate. Costo e durata: valutare il rapporto qualità-prezzo, tenendo conto della longevità del prodotto e dei risparmi energetici nel lungo periodo. Esempi di malte termiche sostenibili sul mercato Ecco quattro malte termiche sostenibili disponibili sul mercato, ciascuna con specifiche caratteristiche tecniche: Malta Leca M10 Termico-Sismica: Prodotta da Leca, questa malta isolante premiscelata è ideale per murature portanti armate, ordinarie e di tamponamento, anche in zone sismiche. Offre una resistenza a compressione certificata in classe M10 (10 N/mm²) e una conducibilità termica di 0,279 W/mK, migliorando l'isolamento termico della parete dal 10% al 20%. È leggera, con una densità in opera di circa 1000 kg/m³, incombustibile (Euroclasse A1) ed ecobiocompatibile, certificata ANAB-ICEA per la bioarchitettura. Malta Blu di CVR: Questa malta di allettamento termoisolante alleggerita e strutturale (categoria M10) è a base di pura calce idraulica naturale NHL 3.5 e micro silicati con elevata reattività pozzolanica. Ideale per la bioedilizia, offre elevate resistenze meccaniche, eccellente permeabilità al vapore, basso modulo elastico e alta durabilità. È completamente riciclabile a fine vita e compatibile con vari materiali come mattoni pieni, laterizi forati, blocchi antisismici e pietre naturali. ThermoMalta di Fornaci Calce Grigolin: Progettata per la posa di mattoni e blocchi ad elevato isolamento, questa malta termica evita i ponti termici e assicura un sistema di isolamento efficiente. È conforme alle normative vigenti e garantisce una posa ottimale per ottenere pareti con caratteristiche di isolamento adeguate. Diathonite Thermactive.037 di Diasen: Questa malta termica e biofilica è utilizzata in progetti di edilizia sostenibile, come il social housing nelle isole Baleari. Offre eccellenti proprietà isolanti e contribuisce al comfort abitativo, integrandosi efficacemente in soluzioni costruttive ecologiche. Queste malte termiche sostenibili combinano prestazioni tecniche elevate con un ridotto impatto ambientale, rendendole scelte ideali per progetti di costruzione e ristrutturazione orientati all'efficienza energetica e alla sostenibilità. ConclusioniLe malte termiche sostenibili rappresentano una valida soluzione per chi desidera migliorare le prestazioni energetiche degli edifici nel rispetto dell’ambiente. La loro adozione consente di ridurre i consumi energetici, abbattere le emissioni di CO2 e promuovere l’uso di materiali riciclati, come il polistirolo espanso rigenerato o gli aggregati leggeri di scarto. Grazie alle loro caratteristiche tecniche avanzate e ai vantaggi in termini di sostenibilità, questi materiali costituiscono un investimento intelligente per il futuro, contribuendo a un'edilizia più efficiente e rispettosa del pianeta.© Riproduzione Vietata
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Geopolimeri: il futuro sostenibile dell’edilizia senza cementoScopri come i geopolimeri riducono le emissioni di CO₂, riciclano rifiuti industriali e offrono un’alternativa ecologica e resistente al cemento tradizionaledi Marco ArezioIn un’epoca in cui la transizione ecologica è diventata una priorità, anche il settore delle costruzioni si trova al centro di una profonda revisione. Il cemento, per decenni protagonista assoluto di ogni opera edilizia, è oggi oggetto di numerose critiche per il suo impatto ambientale, legato soprattutto alle alte emissioni di anidride carbonica nella fase produttiva. A fronte di queste problematiche, i geopolimeri si stanno imponendo come alternativa concreta, innovativa e sostenibile, capace non solo di sostituire il cemento Portland, ma anche di offrire nuove opportunità tecniche e ambientali. Composizione e Sintesi dei Geopolimeri I geopolimeri non derivano da una cottura a temperature elevate come nel caso del cemento tradizionale. Al contrario, si formano attraverso una reazione chimica tra ossidi di silicio e alluminio attivati da soluzioni alcaline, solitamente a base di idrossidi e silicati. Il risultato di questa reazione, detta geopolimerizzazione, è una massa solida e amorfa, simile a una pietra, che può indurire anche a temperatura ambiente. Ciò che rende questi materiali particolarmente interessanti è la possibilità di utilizzare materie prime secondarie, cioè residui industriali non pericolosi come le ceneri volanti, le scorie d’altoforno o i fanghi derivati dalla lavorazione dell’alluminio. Questi sottoprodotti, una volta finemente macinati, diventano parte integrante della miscela geopolimerica, riducendo drasticamente il bisogno di estrarre nuove risorse e abbattendo le emissioni legate alla produzione. I Vantaggi Ambientali e Meccanici Il vantaggio più evidente dei geopolimeri è la loro ridotta impronta di carbonio. La produzione non richiede la cottura a oltre 1.400 °C come nel caso del clinker di cemento, e ciò consente un abbattimento drastico delle emissioni di CO₂. Inoltre, l’integrazione di scarti industriali nel ciclo produttivo li rende uno degli esempi più virtuosi di economia circolare nel settore delle costruzioni. Dal punto di vista tecnico, i geopolimeri offrono una resistenza meccanica a compressione molto elevata, comparabile o addirittura superiore a quella del cemento Portland. Sono inoltre estremamente stabili in ambienti aggressivi, resistono a temperature elevate, attacchi chimici e cicli gelo-disgelo. Queste proprietà li rendono particolarmente adatti a contesti esigenti, come rivestimenti industriali, infrastrutture esposte o edilizia in ambienti marini. Mix Design: l’Arte di Progettare la Miscela Perfetta Il cuore della realizzazione di un geopolimero efficace risiede nel mix design, ovvero nella progettazione accurata della miscela. Questo processo richiede la giusta combinazione tra: - Fase solida, composta da fonti di silicio e alluminio (come ceneri, scorie, metakaolino); - Attivatore alcalino, che può essere una soluzione di idrossido di sodio o potassio combinata con un silicato solubile; - Additivi e filler, utilizzati per migliorare la lavorabilità, ridurre la porosità o aumentare la resistenza meccanica e chimica. Ogni mix deve essere calibrato in base all'applicazione finale: maggiore lavorabilità per getti complessi, elevata resistenza per elementi strutturali, durabilità per ambienti aggressivi. La temperatura e il tempo di indurimento vengono anch’essi regolati attraverso il rapporto tra liquido e solido e la scelta del tipo di attivatore. Negli ultimi anni, la sperimentazione ha portato alla creazione di miscele preformulate e in polvere, che possono essere utilizzate in cantiere semplicemente aggiungendo acqua, rendendo il prodotto più sicuro da maneggiare e facilitando la sua diffusione sul mercato. Sfide Tecniche e Limiti Normativi Nonostante i progressi, i geopolimeri non sono ancora ampiamente diffusi in Europa. Una delle principali difficoltà è legata all’utilizzo di soluzioni alcaline concentrate, che possono essere corrosive e richiedono precauzioni specifiche nella manipolazione. Inoltre, la mancanza di una normativa chiara e consolidata li penalizza rispetto al cemento, per il quale esistono standard di riferimento ben definiti da decenni. Un altro ostacolo è la mancanza di una banca dati affidabile sul comportamento a lungo termine dei geopolimeri in opere reali. Sebbene le prove di laboratorio ne confermino l’elevata durabilità, manca ancora un’esperienza storica sufficiente a renderli del tutto affidabili agli occhi di ingegneri e progettisti conservatori. Applicazioni Reali e Progetti Pilota Nei paesi dove il contesto normativo è più aperto, i geopolimeri stanno già trovando applicazione su larga scala. In Australia, ad esempio, è stato costruito il primo edificio multipiano al mondo interamente realizzato con blocchi prefabbricati in geopolimero. Si tratta della sede del Global Change Institute, un progetto simbolico, ma anche altamente funzionale. Sempre in Australia, l’aeroporto regionale di Toowoomba Wellcamp è stato interamente costruito utilizzando cemento geopolimerico, incluse le piste di atterraggio e gli edifici del terminal. Anche in altri continenti, come Asia e Sud America, si stanno moltiplicando i progetti dimostrativi per valutare la fattibilità tecnica ed economica di questo nuovo materiale. Prospettive Future La strada per una diffusione ampia dei geopolimeri passa da alcune azioni chiave. In primo luogo, è necessaria una maggiore standardizzazione, che consenta alle imprese di utilizzare i geopolimeri senza affrontare iter sperimentali o deroghe. In secondo luogo, si dovrà proseguire con la ricerca per sviluppare formulazioni sicure, stabili e compatibili con le esigenze operative dei cantieri. Allo stesso tempo, la crescente sensibilità verso la decarbonizzazione dell’economia e l’adozione di criteri ESG (ambientali, sociali e di governance) da parte delle imprese, potrebbe fare da volano per la diffusione dei geopolimeri anche nel settore pubblico e nei grandi appalti. Conclusione I geopolimeri non sono più una mera curiosità accademica. Sono un materiale solido, testato, versatile e in grado di rispondere a molte delle esigenze che l’industria delle costruzioni dovrà affrontare nei prossimi decenni. La loro capacità di combinare sostenibilità ambientale, elevate prestazioni tecniche e riutilizzo di rifiuti industriali li rende una delle alternative più credibili e avanzate al cemento tradizionale. Resta ora da vincere la sfida culturale, normativa e logistica per portarli fuori dai laboratori e dentro i cantieri del futuro.© Riproduzione Vietata
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Come riciclare i rifiuti edili: lastre ondulate di cartone bitumatoDalla discarica alle nuove filiere circolari: composizione, produzione, limiti tecnici, ricerca scientifica e scenari industriali per il recupero delle lastre fibro-bituminose e cellulosa-bitume nel settore edilizio e stradale Autore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili. Data: marzo 2026 Aggiornamento editoriale: revisione tecnica e normativa del testo originariamente pubblicato nel maggio 2020 Tempo di lettura: 10 minuti Nel 2020 l’idea che una lastra ondulata in cartone bitumato potesse evitare la discarica appariva quasi una nicchia tecnica. Nel marzo 2026 il quadro è più maturo, ma anche più complesso. Da un lato, il settore delle costruzioni e demolizioni è ormai riconosciuto in Europa come uno dei campi decisivi della transizione circolare; dall’altro, proprio i materiali compositi come le lastre cellulosa-bitume dimostrano che non basta dichiarare un prodotto “riciclabile” perché esista davvero una filiera industriale stabile, capillare e redditizia. I rifiuti da costruzione e demolizione rappresentano oltre un terzo di tutti i rifiuti generati nell’Unione europea, mentre la sola attività delle costruzioni ha contribuito per il 38,4% del totale dei rifiuti UE nel 2022. La gerarchia europea dei rifiuti continua a indicare come priorità prevenzione, riuso e riciclo, relegando la discarica all’ultima opzione. Questo passaggio è fondamentale per capire il destino delle lastre ondulate bitumate. Non siamo più nel tempo in cui il tema si esauriva nello smaltimento. Oggi la domanda giusta è diversa: questo materiale, una volta rimosso, può essere recuperato in modo tecnicamente affidabile, economicamente sensato e ambientalmente preferibile? La risposta, aggiornata al marzo 2026, è sì sul piano tecnico in diversi casi, ma ancora non in modo uniforme sul piano industriale e territoriale. Cosa sono davvero le lastre ondulate in cartone bitumato Le lastre ondulate fibro-bituminose o in cartone bitumato discendono storicamente dal materiale cellulosa-bitume lanciato in Francia nel 1944 da Gaston Gromier. La loro diffusione è stata legata soprattutto alla leggerezza, al costo contenuto, alla facilità di posa e alla buona impermeabilità, che ne hanno fatto una soluzione popolare per coperture leggere, tettoie, edifici agricoli, strutture secondarie e sottomanti di copertura. Dal punto di vista della formulazione, le versioni moderne sono composte essenzialmente da bitume, fibre cellulosiche riciclate, resine termoindurenti e pigmenti; secondo la documentazione tecnica del produttore Onduline, le fibre cellulosiche riciclate rappresentano quasi la metà del contenuto del prodotto. La certificazione tecnica britannica BBA descrive inoltre il materiale come un foglio corrugato a base di fibra di cellulosa, pigmentato sulla faccia superiore e rivestito con resina termoindurente, poi impregnato di bitume. Sul piano prestazionale, il riferimento di marcatura CE resta la norma armonizzata EN 534 per le lastre ondulate bituminose. Questa composizione spiega perché il prodotto sia sempre stato apprezzato in edilizia, ma anche perché abbia creato difficoltà a fine vita. La cellulosa non è semplicemente accoppiata al bitume come in un laminato facile da separare: ne è impregnata, stabilizzata, trasformata in una matrice composita. In altre parole, il valore funzionale del prodotto nasce proprio dall’intima unione dei componenti, e questa stessa unione rende più difficile il recupero selettivo dei materiali quando la lastra viene rimossa. Come vengono prodotte e perché la loro struttura ha frenato il riciclo tradizionale Il ciclo produttivo resta sostanzialmente coerente con quanto si descriveva già anni fa, ma oggi è meglio documentato nelle certificazioni di prodotto e nelle EPD. La fibra cellulosica viene preparata in forma di polpa, pressata in fogli, pigmentata, trattata con resina termoindurente, corrugata, essiccata e infine impregnata con bitume per immersione. È un processo continuo che punta a ottenere leggerezza, impermeabilità e resistenza sufficiente alla posa e all’esercizio. Il nodo tecnico del fine vita nasce qui. Se un materiale è costituito da una componente bituminosa invecchiata, da fibre impregnate, da resine e da rivestimenti superficiali, non può essere trattato con la stessa semplicità di un rottame metallico o di un inerte minerale. Per questo, per molto tempo, la destinazione prevalente è stata la discarica o comunque l’uscita dal ciclo dei materiali. La letteratura e le politiche europee sulla gestione dei rifiuti da costruzione insistono infatti su un punto chiave: i materiali compositi, se non vengono separati e qualificati correttamente alla fonte, perdono gran parte del loro valore di riciclo. Cosa è cambiato davvero dal 2020 al marzo 2026 La prima novità è che oggi le coperture bituminose leggere non possono più essere lette solo come prodotti a fine vita problematici. Sono anche prodotti che, in fase di fabbricazione, incorporano già materia riciclata e sono sempre più accompagnati da dati LCA ed EPD. Onduline dichiara per le proprie lastre e tegole bituminose un contenuto di riciclato attorno al 45-51%, mentre nel 2024 il gruppo ha comunicato di aver riciclato circa 46.400 tonnellate di materiali, soprattutto fibre cellulosiche per le lastre bituminose. Sempre nel 2024 ha inoltre valorizzato, tramite EPD validate, l’impronta climatica delle proprie famiglie di prodotto. La seconda novità, però, è più scomoda e più interessante. Proprio le EPD e le informazioni tecniche mostrano che l’end of life reale delle lastre ondulate in cellulosa-bitume non è ancora universalmente circolare. Nell’EPD 2024 per le lastre ondulate bituminose da sottotetto, il produttore considera a fine vita il riciclo del 100% dei fissaggi metallici, ma il conferimento in discarica del 100% delle lastre corrugate bituminose. Inoltre, una guida di smaltimento 2025 per il mercato britannico le definisce rifiuti non pericolosi ma non riciclabili nel circuito locale. Questo è il punto decisivo dell’aggiornamento 2026: la riciclabilità teorica del materiale e la sua riciclabilità industriale effettiva non coincidono ancora dappertutto. In altri termini, rispetto al 2020 non possiamo più scrivere in modo lineare che “le lastre si riciclano” e basta. Dobbiamo dire qualcosa di più vero: esistono ormai strade tecniche credibili per recuperare rifiuti bituminosi da copertura, ma le lastre ondulate in cartone bitumato non sono ancora entrate ovunque in una filiera standardizzata, diffusa e riconosciuta come accade per altre famiglie di rifiuti. Riciclabilità tecnica e riciclabilità industriale: la distinzione che nel 2026 non si può più ignorare Questo è il vero salto culturale da fare. Un materiale può essere tecnicamente recuperabile e tuttavia non essere, in una determinata area geografica, industrialmente accettato in raccolta, selezione e reimpiego. Nel caso delle lastre ondulate bitumate il problema dipende da almeno cinque fattori: eterogeneità dei manufatti rimossi, presenza di chiodi o fissaggi, contaminazioni di cantiere, assenza di canali logistici dedicati e mancanza di specifiche condivise per l’impiego del macinato in nuovi prodotti. A complicare ulteriormente la questione c’è la confusione, ancora frequente, tra lastre bituminose leggere e vecchie lastre in fibrocemento con amianto. Le fonti tecniche del produttore ribadiscono che le lastre Onduline sono un’alternativa asbestos-free al fibrocemento storico, ma ricordano anche che altri vecchi prodotti da copertura, installati decenni fa e prodotti da terzi, possono invece contenere amianto. Questo significa che ogni filiera di recupero seria deve partire da identificazione del materiale, audit pre-demolizione e demolizione selettiva. Senza questa fase, parlare di economia circolare è solo marketing. La strada più concreta resta quella del settore asfaltiero Se c’è una direzione che, tra ricerca e industria, appare oggi la più solida per i rifiuti bituminosi da copertura, è l’utilizzo nei conglomerati bituminosi per pavimentazioni. Non è una novità assoluta, ma nel 2026 questa via ha una base tecnica molto più robusta di sei anni fa. Già il progetto europeo LIFE “Roof to Road” aveva dimostrato la possibilità di raccogliere, macinare e riutilizzare il bitume proveniente dai materiali di copertura in asfalti per strade e infrastrutture, con l’obiettivo di evitare sia la discarica sia l’incenerimento. La letteratura più recente conferma e raffina questa prospettiva. Uno studio di laboratorio del 2025 sulle membrane bituminose a fine vita ha testato aggiunte dello 0,5% e del 2% in peso nella miscela asfaltica con metodo dry, con risultati promettenti: la presenza del rifiuto non ha peggiorato, e in alcuni casi ha migliorato, le prestazioni esaminate, rendendo concreto un tasso di riciclo del 2% nella miscela. Parallelamente, una review del 2024 sui recycled asphalt shingles mostra che l’impiego di RAS può essere economicamente ed ecologicamente vantaggioso; in molte formulazioni, dosaggi fino al 20% sul peso del legante o al 5% sul peso della miscela risultano gestibili, pur con effetti da controllare su fatica e fessurazione termica. Il motivo tecnico è chiaro. Il rifiuto da copertura apporta bitume invecchiato, fibre e in alcuni casi filler minerali. Questo tende ad aumentare rigidezza, resistenza al solco e stabilità ad alta temperatura, ma può anche rendere la miscela più fragile a bassa temperatura o sotto carichi ripetuti. Per questo la ricerca più avanzata non si limita ad aggiungere macinato: lavora su compatibilità del legante, dosaggio, granulometria, uso di rejuvenators, bio-oli e approcci di balanced mixture design. Per le lastre ondulate in cartone bitumato, rispetto a membrane e shingles, la base sperimentale diretta è ancora più ridotta. Ma l’inferenza tecnica è forte: se il rifiuto viene identificato correttamente, depurato da metalli e contaminanti, calibrato in pezzatura e dosato entro finestre compatibili con la miscela, il settore asfaltiero resta il candidato più credibile per un recupero di massa. È però una conclusione ragionata, non una standardizzazione già universalmente acquisita. La vera frontiera nuova è il passaggio dal tetto alla nuova copertura L’aggiornamento più interessante del 2026 non arriva però solo dalle strade. Arriva anche dal tentativo di chiudere il ciclo dentro lo stesso settore delle coperture. In questo campo il caso più avanzato è quello di Derbigum, che dichiara di riciclare membrane bituminose dal 1990, trasformando sfridi di posa, sfridi di produzione e membrane esauste selettivamente rimosse in una nuova materia prima chiamata Derbitumen. Nel 2025-2026 l’azienda ha presentato Novitumen, tecnologia basata su bitume riciclato al 100%, con un investimento annunciato di 5 milioni di euro nel biennio 2026-2027 per ampliare la capacità industriale e con avvio commerciale in Italia dal secondo trimestre 2026. Questo passaggio è strategico perché sposta la narrazione dalla semplice “valorizzazione energetica o stradale” a un recupero ad alto valore aggiunto, roof-to-roof. In parallelo, Build Up ha segnalato nel 2025 anche una nuova linea di ricerca su processi portatili per rifiuti bituminosi da copertura capaci di generare compositi durevoli e flessibili per applicazioni edilizie. Non siamo ancora davanti a un mercato maturo e diffuso per tutte le lastre ondulate in cartone bitumato, ma il messaggio industriale è ormai inequivocabile: il recupero avanzato del bitume da copertura non è più una curiosità di laboratorio. Dove restano i limiti tecnici e industriali Aggiornare seriamente un articolo del 2020 significa anche dire cosa non funziona ancora. Il primo limite è la raccolta. Senza demolizione selettiva, audit pre-demolizione e separazione pulita del flusso, i rifiuti da copertura diventano una miscela di basso valore. Il Protocollo europeo aggiornato nel 2024 insiste proprio su audit, demolizione selettiva, logistica trasparente e gestione di qualità, perché la qualità del riciclo si decide in cantiere prima ancora che in impianto. Il secondo limite è la standardizzazione. Le lastre ondulate a base cellulosa-bitume non sono tutte uguali: cambiano età, formulazione, contenuto di fibre, livello di ossidazione del bitume, presenza di pigmenti e condizioni d’uso. Il terzo limite è reologico: il bitume invecchiato irrigidisce le miscele e richiede aggiustamenti progettuali. Il quarto è normativo-commerciale: una filiera esiste davvero solo quando produttori, demolitori, trasportatori, impianti di selezione e utilizzatori finali condividono specifiche tecniche, costi logistici e responsabilità di qualità. Senza questo ecosistema, il materiale resta “potenzialmente riciclabile” ma praticamente escluso dal mercato. Per l’Italia la partita è aperta, ma non parte da zero In Italia il quadro generale dei rifiuti da costruzione e demolizione è oggi più favorevole che in passato. ISPRA indica per il 2023 un tasso di recupero e riciclaggio dei rifiuti da costruzione e demolizione pari all’81%, superiore all’obiettivo europeo del 70%, con oltre 61,6 milioni di tonnellate generate e circa 49,9 milioni di tonnellate di recupero di materia, esclusa la colmatazione. Ma questi dati positivi non vanno letti in modo ingenuo: una quota importante del recupero è ancora concentrata sulle frazioni minerali, più facili da valorizzare in sottofondi, rilevati, calcestruzzi o asfalti. Proprio per questo i materiali compositi da copertura rappresentano oggi il vero banco di prova della qualità della circolarità. Se l’Italia vuole spostarsi da un recupero quantitativo a un recupero qualitativo, dovrà costruire filiere dedicate anche per questi materiali. Vuol dire catalogazione corretta dei rifiuti, rimozione selettiva, impianti autorizzati, test prestazionali sul macinato, accordi con il comparto asfaltiero e, dove possibile, collegamenti con il nascente paradigma roof-to-roof. La circolarità delle lastre bitumate non si giocherà su slogan ambientali, ma sulla capacità di trasformare un rifiuto composito in una materia seconda affidabile. Conclusione Riscrivendo oggi il testo del 2020, la conclusione più onesta è questa: le lastre ondulate in cartone bitumato non sono più condannate concettualmente alla discarica, ma non sono ancora entrate ovunque in una filiera di riciclo industriale matura, lineare e universalmente disponibile. La ricerca del 2024-2025 ha rafforzato in modo netto la possibilità di usare rifiuti bituminosi da copertura nelle miscele asfaltiche; l’industria, con progetti come Roof to Road e soprattutto con modelli roof-to-roof come Derbitumen e Novitumen, ha mostrato che il recupero ad alto valore non è utopia. Allo stesso tempo, le EPD e le istruzioni di smaltimento di mercato ricordano che, per molte lastre corrugate, il fine vita reale continua ancora spesso a essere la discarica. La vera novità del marzo 2026, quindi, non è solo tecnologica. È concettuale. Non basta più dire che un materiale “si può riciclare”: bisogna chiedersi dove, con quali controlli, con quale qualità, con quale sbocco industriale e con quale risparmio effettivo di risorse fossili. Solo quando queste domande trovano una risposta concreta, la copertura rimossa smette di essere un problema e diventa davvero una risorsa. FAQ Le lastre ondulate in cartone bitumato sono rifiuti pericolosi? In generale no, non sono assimilabili ai vecchi manufatti in fibrocemento con amianto; alcune guide tecniche di prodotto le indicano come rifiuti non pericolosi. Però la verifica sul manufatto rimosso resta indispensabile, perché sul costruito esistente possono convivere prodotti diversi, anche di altri produttori e di epoche differenti. Oggi queste lastre si riciclano davvero? Tecnicamente esistono vie di recupero credibili, soprattutto nel settore asfaltiero e, per alcune membrane bituminose, anche in filiere roof-to-roof. Industrialmente, però, la disponibilità del servizio non è uniforme e in alcune EPD di mercato il fine vita delle lastre corrugate è ancora modellato come discarica. Qual è la destinazione più promettente del materiale recuperato? La più consolidata, ad oggi, è l’impiego nei conglomerati bituminosi per pavimentazioni stradali, dove il contenuto bituminoso del rifiuto può sostituire in parte risorse vergini, purché il mix sia progettato correttamente. Perché non basta triturarle e usarle ovunque? Perché il bitume è invecchiato, il materiale è composito, i fissaggi metallici vanno rimossi, la contaminazione da cantiere va evitata e le prestazioni finali della miscela dipendono da dosaggi, granulometria e compatibilità reologica. Cosa significa, in pratica, economia circolare per queste coperture? Significa passare da una logica di smaltimento a una logica di flusso qualificato: identificazione del materiale, demolizione selettiva, raccolta separata, preparazione del rifiuto, impiego in una filiera con specifiche tecniche e tracciabilità. È questo che trasforma un rifiuto composito in una materia seconda. Fonti essenziali utilizzate Commissione europea, pagine ufficiali su Waste Framework Directive e Construction and Demolition Waste. Eurostat, Waste statistics, dati UE 2022. ISPRA, indicatore 2025 su riciclaggio/recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione in Italia. Onduline Group, storia del prodotto, composizione dichiarata, sostenibilità ed EPD 2024. British Board of Agrément, certificazione tecnica del prodotto corrugato a base cellulosa-bitume. Pasetto et al., 2025, studio di laboratorio sul riciclo di membrane bituminose a fine vita in miscele asfaltiche. Pasetto et al., 2024, review sull’uso sostenibile dei recycled asphalt shingles nelle miscele asfaltiche. LIFE “Roof to Road”, progetto europeo sul riuso del bitume da copertura nell’asfalto. Derbigum, documentazione 2025-2026 su Derbitumen e Novitumen. Immagine su licenza © Riproduzione Vietata
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Come riciclare gli scarti bituminosiIncrementare il recupero dell’asfalto e delle guaine bituminose in un’ottica di economia circolare di Marco ArezioNonostante si parli ogni giorno di economia circolare esistono ancora settori, in alcuni paesi, in cui si potrebbe fare molto di più nell’ambito della sostenibilità ambientale. Il campo dei composti bituminosi destinati al riciclo vede luci ed ombre. Il bitume, con cui si realizzano i composti bituminosi come le guaine impermeabilizzanti o l’asfalto, proviene dalla distillazione del petrolio e si presenta sotto forma di liquido di colore nero, viscoso, la cui classificazione è espressa rispetto al grado di penetrazione. Nella moderna produzione troviamo tre tipi di bitume: Distillato Ossidato Soffiato I settori in cui si usano maggiormente i prodotti bituminosi sono l’edilizia, i cui vengono impiegate le guaine bituminose per l’impermeabilizzazione delle strutture e il settore stradale in cui vengono impiegati composti aggreganti per la produzione di asfalto. Come tutti i prodotti, anche i composti bituminosi hanno un ciclo di vita prestabilita, finita la quale vanno rimossi e sostituiti. L’operazione di sostituzione rientra nelle buone procedure dell’economia circolare, attraverso le quali i rifiuti devono essere recuperati per il loro riutilizzo. Per quanto riguarda le guaine bituminose lo scarto deve essere avviato agli impianti di triturazione e selezione e può essere riutilizzato nella formazione di manti stradali, in quanto gli elementi sono compatibili con le miscele d’asfalto. Per quanto riguarda il prodotto risultante dalla fresatura delle pavimentazioni stradali, questo rappresenta per eccellenza l’elemento costitutivo delle miscele per le nuove asfaltature. In realtà, il riciclo degli scarti bituminosi, specialmente quello stradale, gode in Europa di luci ed ombre, con numeri molto differenti tra le nazioni. La Germania, per esempio, riutilizza circa l’84% dello scarto delle pavimentazioni stradali, il Belgio addirittura il 95%, la Francia il 70%, il Regno Unito il 90%, mentre l’Italia solo il 25%, secondo i dati dell’associazione strade e bitume Siteb, portando la media Europea al 60%. I numeri del fresato d’asfalto nel mondo sono davvero importanti, se consideriamo che solo in Germania se ne generano circa 13 milioni di tonnellate all’anno e, la considerazione della qualità di un prodotto per asfaltatura, in paesi come gli Stati Uniti, il Giappone e l’Inghilterra, si misura sul numero di volte in cui si può riutilizzare. Il riciclo e riutilizzo dei composti bituminosi in modo corretto porterebbe a minori importazioni di petrolio, riduzione della circolazione dei mezzi pesanti e riduzioni delle emissioni in atmosfera.Categoria: notizie - bitume - economia circolare - riciclo - rifiuti
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Facile Dire Scatola di Cartone. Ma Quanti Tests Deve Superare per Dirlo?La scatola di cartone ondulato riciclato è un imballo che è sottoposto a molti tests prima di arrivare fino a noi. Vediamolidi Marco ArezioNel packaging moderno le scatole in cartone riciclato hanno preso uno spazio nel mercato molto importante, sono economiche, protettive, sostenibili, facili da produrre, stampabili e riutilizzabili. Inoltre, considerando che per ogni 100 kg. di materia prima utilizzata per fabbricare il cartone ondulato più del 50% è composto da materiale riciclato, l’approvvigionamento delle materie prime è meno complicato che in altri settori. L’utilizzo di una quota così elevata di cartone riciclato è reso possibile anche dal progresso degli impianti di lavorazione del macero, che permettono di recuperare e selezionare una percentuale elevata di fibre, eliminare i contaminanti ed effettuare trattamenti per ottenere prestazioni di qualità. Ma per produrre una scatola in cartone ondulato di qualità dobbiamo risalire la filiera, controllando la carta utilizzata ed effettuare delle prove di laboratorio, che ci indichino le caratteristiche fisiche per il prodotto che utilizziamo come imballo. Tra le prove principali troviamo: • Grammatura • Resistenza alla compressione • Resistenza allo scoppio • Resistenza alla compressione in piano • Assorbimento dell’acqua Cobb • Permeabilità all’aria • Resistenza alla delaminazione • Resistenza alla trazione • Rigidità a trazione Non tutti i tests saranno effettuati in modo uniforme su tutte le tipologie di cartoni ondulati, ma si utilizzeranno alcuni sistemi di controllo in base alla tipologia di imballo e a cosa conterranno. Per quanto riguarda le scatole di cartone ondulato, destinate all’immagazzinamento della merce, un test molto importante riguarda la resistenza a compressione verticale, che esprime la portanza degli imballi accatastati. La prova viene eseguita secondo metodo Fefco n° 50, che consente di mettere in relazione il progetto della scatola in cartone ondulato in funzione dell’accatastamento, ovvero del peso del contenuto, dell’altezza di accatastamento e di un fattore di sicurezza (Ct). La prova di resistenza alla compressione sul cartone ondulato si esegue con le onde orientate perpendicolarmente al piano delle piastre e si applica a tutti i tipi di cartone ondulato. Dovendo utilizzare le scatole per la logistica è inoltre importante verificare la prova della contenibilità degli oggetti, la resistenza alle vibrazioni e alle cadute. Queste prove sono propedeutiche per capire la resistenza della scatola alle sollecitazioni e agli eventuali urti imposti durante il trasporto e quale grado di protezione la stessa può dare ai prodotti contenuti. Inoltre, essendo le scatole composte da cartone ondulato igroscopico, è importante effettuare la prova di assorbimento dell’acqua Cobb, infatti, questo il metodo esprime, in g/m2, la quantità di acqua distillata assorbita da un provino di carta sottoposta a una pressione di colonna d’acqua di 1 cm in un determinato tempo. Come abbiamo capito anche le scatole di cartone ondulato, alle quali non diamo molta considerazione quando ci arriva un pacco, sono degli imballi pensati per proteggere nel migliore dei modi i nostri acquisti, al prezzo più contenuto possibile e, cosa non trascurabile, in modo ecologico e sostenibile. Categoria: notizie - carta - economia circolare - riciclo - rifiuti - packaging
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Pinne e maschere subacquee: produzione industriale, materiali e riciclo Un’analisi tecnica sui processi produttivi, i materiali impiegati e le prospettive di economia circolare per l’attrezzatura subacqueadi Marco ArezioNel mondo della subacquea, l’efficienza dell’attrezzatura non è soltanto una questione di comfort o estetica: incide direttamente sulle prestazioni del subacqueo, sulla sicurezza e, sempre più spesso, anche sull’impatto ambientale. Tra gli strumenti fondamentali che accompagnano ogni immersione – professionale, sportiva o ricreativa – le pinne e le maschere si distinguono per l’intensità dell’uso e la complessità ingegneristica. Comprendere a fondo come vengono progettati e realizzati questi oggetti è essenziale per chi si occupa di riciclo industriale, eco-design o economia circolare applicata ai beni di consumo durevoli. A maggior ragione in un momento storico in cui la transizione ecologica impone una revisione dell’intero ciclo di vita dei prodotti plastici e compositi. Un equilibrio tra resistenza meccanica e flessibilità La progettazione delle pinne subacquee segue un principio chiave dell’ingegneria dei materiali: equilibrare la rigidità strutturale necessaria per trasmettere la forza muscolare con la flessibilità elastica che restituisce energia all’atto propulsivo. Le pinne si compongono, nella maggior parte dei casi, di due sezioni funzionali distinte: la scarpetta, che accoglie il piede del subacqueo, e la pala, responsabile della spinta nell’acqua. La scarpetta viene realizzata solitamente in elastomeri termoplastici (come il TPE o SEBS), apprezzati per la loro adattabilità morfologica e capacità di ammortizzazione. Questi materiali presentano buona resistenza a idrolisi, raggi UV e salsedine, e sono facilmente stampabili a iniezione, rendendoli compatibili con la produzione seriale ad alte tirature. La pala, invece, richiede una maggiore rigidità. Si utilizzano spesso polimeri tecnici come il polipropilene ad alta densità, ma nelle versioni di fascia alta si adottano materiali compositi, come resine epossidiche caricate con fibre di vetro o di carbonio. Quest’ultime conferiscono un comportamento elastico direzionale (anisotropia meccanica) che consente una risposta differenziata in fase di flessione e ritorno, massimizzando l’efficienza energetica. Il carbonio, pur garantendo performance superiori in termini di leggerezza e reattività, pone tuttavia difficoltà nel fine vita del prodotto, a causa dell’impossibilità di riciclo meccanico. L’assemblaggio tra scarpetta e pala può avvenire attraverso sovrastampaggio diretto (overmolding), co-iniezione bicomponente oppure fissaggio meccanico. La prima opzione consente una struttura monolitica, meno soggetta a infiltrazioni e rotture; le ultime due facilitano invece lo smontaggio e la sostituzione, favorendo una logica di riparabilità. Maschere subacquee: ergonomia, visione e sicurezza Per quanto riguarda le maschere, il tema del design industriale si interseca profondamente con la fisiologia umana. La maschera deve creare una camera d’aria tra viso e lente in modo stabile e confortevole, evitando infiltrazioni d’acqua e fenomeni di appannamento. I materiali utilizzati per la guarnizione a contatto con la pelle sono perlopiù siliconici, sia in forma cross-linked (reticolata) sia termoplastica. La gomma siliconica è preferita per la sua ipoallergenicità, memoria elastica e durata nel tempo, anche se presenta criticità nel riciclo. Il corpo della maschera, ovvero il telaio che sostiene la lente, è solitamente in ABS o policarbonato: materiali rigidi, leggeri, resistenti a urti e deformazioni. Il vetro utilizzato per la visione è quasi sempre vetro temperato, il cui trattamento termico lo rende infrangibile, ovvero capace di frammentarsi in granuli smussati in caso di rottura, per evitare tagli e incidenti. Negli ultimi anni si è assistito alla diffusione delle maschere “full face”, ovvero integrali, che combinano visore e respiratore in un’unica unità. Queste versioni presentano maggiore complessità ingegneristica e assemblaggi più articolati, con materiali misti e valvole interne. Di conseguenza, risultano anche più problematiche da disassemblare e riciclare, se non appositamente progettate. Ciclo di vita e strategie di riciclo Il fine vita di pinne e maschere pone sfide significative sotto il profilo ambientale. Questi prodotti, una volta compromessi in termini di elasticità, trasparenza o resistenza, sono spesso destinati alla discarica, soprattutto nei contesti turistici o sportivi non specializzati. Tuttavia, alcune strategie di recupero possono rappresentare un cambio di paradigma interessante. La prima via è il riciclo meccanico dei componenti termoplastici, come TPE, PP, ABS e policarbonato. Questo processo prevede la triturazione, la separazione mediante densità o tecnologia a infrarossi, e infine l’estrusione in granuli per nuovi prodotti. Tuttavia, la presenza di materiali compositi o inserti metallici può contaminare il flusso e ridurre la qualità del riciclato. Il secondo approccio è il riciclo chimico, che consente – almeno teoricamente – di depolimerizzare anche le plastiche più complesse e restituire monomeri riutilizzabili. Ma tale processo è ancora economicamente oneroso e disponibile solo in impianti sperimentali o a scala pilota. Più accessibile risulta il cosiddetto downcycling, ovvero il riutilizzo delle plastiche deteriorate in applicazioni meno nobili, come l’industria edile (riempimenti, pannelli, pavimentazioni), l’arredo urbano o le calzature tecniche. Alcuni produttori hanno già sviluppato linee di prodotti ricavati da vecchie pinne e maschere, soprattutto in Paesi dove il turismo subacqueo genera grandi quantità di scarti. Un ulteriore fronte è l’upcycling creativo, che ha trovato applicazione in contesti artistici e di design. Le pale in carbonio, ad esempio, possono essere trasformate in pannelli decorativi o elementi d’arredo nautico, mentre le maschere dismesse trovano spazio in allestimenti scenografici o museali. Infine, le politiche di progettazione sostenibile (eco-design) iniziano a diffondersi anche in questo comparto. Prodotti concepiti per essere smontabili, riparabili e riciclabili aumentano il ciclo di vita utile e abilitano una logica di economia circolare. Alcuni produttori propongono già sistemi di raccolta e recupero a fine stagione, oppure parti di ricambio modulari facilmente sostituibili dall’utente finale. Il mercato e l’offerta orientata alla sostenibilità Il mercato attuale offre un ventaglio interessante di prodotti che, pur non potendosi ancora definire “completamente sostenibili”, integrano logiche di durata, facilità di riciclo e materiali meno impattanti. Tra le pinne, un modello particolarmente interessante è la Seac Propulsion, realizzata in materiali compositi performanti ma progettata per essere facilmente separata tra calzante e pala. Cressi Pluma Fins, invece, utilizza il sistema costruttivo Cressi (brevettato) di stampaggio in 3 materiali, per ottenere prestazioni elevate, grande leggerezza e facilità di pinneggiata, straordinario comfortInfine, Mares Plana avanti Tre con il design e i materiali costruttivi rendono le pinne ideali per immersioni ricreative ma anche per lo snorkeling in acque caldePer le maschere, Jemulice Set si distingue per la struttura smontabile in vetro temperato e silicone, che favorisce il riciclo separato dei componenti. La Lamker full-face, pur nella sua complessità strutturale, integra un sistema antiappannamento e una visione panoramica, offrendo un’esperienza avanzata. La Epsealon Explorer, infine, si presenta come modello ibrido tra performance e sostenibilità, con materiali resistenti e costruzione semplificata.Alcune aziende specializzate nel settore subCRESSIStorico marchio italiano fondato nel 1946, Cressi è uno dei leader mondiali nel settore dell'attrezzatura subacquea. I suoi prodotti, fabbricati principalmente in Italia, si distinguono per alta qualità, durabilità e performance. L’azienda ha intrapreso un percorso di sostenibilità che include un maggior uso di materiali durevoli, processi di produzione a basso impatto e packaging ridotto. Tuttavia, la completa tracciabilità ambientale dei prodotti rimane un’area su cui si può evolvere ulteriormente.MARES Mares, parte del gruppo HEAD, è un altro punto di riferimento globale per la subacquea tecnica e ricreativa. I suoi prodotti combinano innovazione tecnologica e robustezza, con un’attenzione crescente alla scelta di materiali meno impattanti. L’azienda ha introdotto maschere e pinne con componenti smontabili e sta lavorando per migliorare la riciclabilità dei propri prodotti. Ha anche promosso campagne educative legate alla protezione degli ecosistemi marini.BESTWAY Specializzata in prodotti per il tempo libero acquatico, Bestway propone articoli entry-level e gonfiabili, spesso pensati per il mercato generalista e stagionale. Sebbene offra un’ampia gamma accessibile di maschere e pinne, la qualità percepita è inferiore rispetto ai marchi tecnici. In termini di sostenibilità, Bestway ha avviato progetti di riduzione dell’uso di PVC e imballaggi plastici, ma l’alto turnover e la breve durata dei prodotti ne limitano l’impatto positivo a lungo termine.SEAC SEAC (Società Esercizio Apparecchiature Costruzione) è un’azienda italiana che si distingue per il design funzionale e l’alta qualità dei materiali. Le pinne e le maschere SEAC sono spesso pensate per un uso intenso e professionale. L’azienda ha introdotto alcune linee con materiali riciclabili e una filiera trasparente nella produzione, mantenendo alti standard ergonomici e prestazionali. Sta investendo anche nella progettazione eco-compatibile e nella modularità dei componenti.Conclusione La produzione di pinne e maschere subacquee rappresenta un ambito emblematico in cui si intrecciano le esigenze di performance tecnica, sicurezza, ergonomia e sostenibilità ambientale. Sebbene le tecnologie costruttive siano ormai consolidate, le sfide future risiedono nella capacità di reinventare il ciclo di vita dei prodotti, riducendo l’uso di materiali difficilmente riciclabili, semplificando l’assemblaggio, incentivando il riutilizzo e progettando fin dall’inizio con la dismissione in mente. In quest’ottica, il ruolo del settore del riciclo – insieme a quello della ricerca universitaria – è fondamentale per sviluppare soluzioni sistemiche e scalabili. Attraverso una maggiore collaborazione tra produttori, centri di trattamento e progettisti, sarà possibile trasformare attrezzature subacquee da potenziali rifiuti a nuove risorse, chiudendo davvero il ciclo della plastica anche in profondità.© Riproduzione Vietata
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Riciclo tessile in Europa: perché il vero “tipping point” non è tecnologico ma economico e politicoIl nuovo report BCG-ReHubs rilanciato il 23 marzo 2026 mostra che il riciclo textile-to-textile può crescere solo con investimenti, standard, raccolta selettiva, EPR e una politica industriale europea capace di colmare il divario di costo tra fibre riciclate e verginiAutore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali dei materiali. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili. Data: 3 aprile 2026 Tempo di lettura: 11 minuti Riciclo tessile: l’Europa è arrivata a un punto in cui non bastano più le buone intenzioni C’è un momento in cui un settore smette di poter vivere di slogan. Il tessile europeo è entrato proprio in quel momento. Per anni si è parlato di moda sostenibile, di capsule collection “green”, di raccolta degli abiti usati, di fibre riciclate raccontate come simbolo di una transizione già avviata. Ma il nuovo report BCG-ReHubs, rilanciato il 23 marzo 2026, ci obbliga a guardare la realtà senza filtri: il riciclo textile-to-textile in Europa non è ancora una filiera matura, non è ancora economicamente autosufficiente e, soprattutto, non scalerà da solo. Il cuore del problema non è l’assenza totale di tecnologie. Le tecnologie esistono, stanno evolvendo e in alcuni casi hanno già dimostrato di poter recuperare cotone, poliestere o miste poli-cotone. Il nodo vero è un altro: il sistema industriale che dovrebbe alimentarle, finanziarle e assorbire il loro output non è ancora abbastanza solido. Per questo il report parla di “tipping point”. Non come immagine retorica, ma come soglia economica e organizzativa oltre la quale il textile-to-textile può diventare finalmente una vera infrastruttura industriale europea. La fotografia di partenza è dura. Secondo BCG e ReHubs, nel 2025 l’Europa ha generato circa 15,2 milioni di tonnellate di rifiuti tessili, di cui 13,3 milioni post-consumo. Eppure solo 1,5 milioni di tonnellate vengono oggi raccolte e selezionate in modo utile al riciclo: in pratica, circa una tonnellata su nove del flusso post-consumo. Ancora più sconfortante è il dato sul riciclo chiuso: meno dell’1% dei tessili post-consumo torna a essere nuova fibra tessile. Non siamo dunque davanti a una filiera circolare consolidata; siamo davanti a un sistema che disperde ancora la gran parte del proprio valore materiale. Ed è qui che il tema diventa umano, oltre che industriale. Perché ogni indumento che non rientra in un circuito di riuso o riciclo di qualità racconta una doppia sconfitta: da un lato la perdita di materia, lavoro, energia, acqua e chimica già incorporati nel prodotto; dall’altro il trasferimento del problema verso inceneritori, discariche, export poco trasparenti o raccolte inefficienti. Dietro la parola “tessile” non ci sono solo capi d’abbigliamento. Ci sono consumo di risorse, occupazione europea, dipendenza da materie prime, geopolitica delle fibre e capacità di costruire una manifattura meno vulnerabile. La stessa Commissione europea ricorda che il settore tessile e dell’abbigliamento nell’UE ha generato 170 miliardi di euro di fatturato nel 2023 e impiega 1,3 milioni di persone in circa 197.000 imprese. Il vero significato del “tipping point” europeo Quando il report parla di tipping point, non sta dicendo semplicemente che “bisogna crescere”. Sta definendo una soglia quantitativa e finanziaria precisa. La stima è che entro il 2035 il sistema europeo debba arrivare a circa 2,7 milioni di tonnellate annue di riciclo textile-to-textile per raggiungere una dimensione minima credibile e rendere l’ecosistema industrialmente praticabile. Questa soglia corrisponde a circa il 15% dei rifiuti tessili post-consumo. Per avvicinarsi a quel livello, però, non basta costruire qualche impianto in più. Servono salti simultanei in tre segmenti della catena. La raccolta dedicata dovrebbe passare da circa il 33% del 2025 a circa il 50% nel 2035. La selezione dovrebbe salire dal 36% al 63%. E, a valle, il riciclo in nuova fibra dovrebbe raggiungere appunto 2,7 milioni di tonnellate. In altri termini: il tipping point non è una singola innovazione, ma la sincronizzazione di raccolta, sorting, pretrattamento, riciclo, standard di qualità e mercato di sbocco. Se uno solo di questi anelli resta debole, la catena si spezza. Questa è la parte che spesso sfugge nel dibattito pubblico. Si tende a pensare che il riciclo tessile dipenda soprattutto dal comportamento del consumatore o dalla presenza di qualche marchio più responsabile. In realtà il salto di scala è una questione di economia industriale. Senza massa critica, i flussi sono intermittenti. Senza flussi stabili, gli impianti non saturano la capacità. Senza saturazione, i costi restano alti. Senza costi sostenibili, gli acquirenti non comprano. E senza contratti di acquisto prevedibili, gli investitori non finanziano. Il tipping point è precisamente il punto in cui questa spirale si inverte. Perché le fibre riciclate costano di più: il problema è strutturale, non congiunturale Il passaggio più importante del report BCG-ReHubs è forse il più scomodo: le fibre riciclate textile-to-textile sono un nuovo prodotto industriale con costi di processo strutturalmente più alti. Non si tratta quindi di uno svantaggio temporaneo destinato a sparire automaticamente con un po’ di buona volontà. Significa che, nelle condizioni attuali, queste fibre non riescono a essere competitive né rispetto alle fibre vergini né rispetto ad alcune rotte di riciclo già mature, come il bottle-to-textile. Il motivo è intuitivo solo in apparenza. Una bottiglia in PET è un oggetto molto più standardizzato di un flusso di abiti usati. Il tessile post-consumo arriva invece da decine di combinazioni fibrose, tinture, finissaggi, accessori, cuciture, bottoni, elastomeri, trattamenti funzionali e contaminazioni. Prima ancora di riciclare, occorre intercettare, classificare, selezionare, separare, rimuovere componenti estranei, qualificare il feedstock e spesso pretrattarlo. Tutto questo pesa economicamente molto più del solo processo di trasformazione finale. Il report sottolinea infatti che i costi più alti vengono assorbiti a monte della filiera, creando un vero “deadlock” economico strutturale. La parte più delicata riguarda i margini. Secondo il modello di BCG-ReHubs, diversi anelli della catena mostrano profittabilità compressa o negativa nel passaggio a una scala T2T. Per i riciclatori di poliestere, nelle ipotesi di base, i margini EBIT possono collocarsi addirittura tra -75% e -25%. È un dato brutale, ma serve a capire una cosa fondamentale: nessuna filiera industriale strategica nasce su larga scala se gli operatori più esposti sono strutturalmente in perdita. Il report aggiunge un altro elemento decisivo: per assicurare la domanda, il modello non presuppone un premio di prezzo del textile-to-textile rispetto al riciclato bottle-to-textile. In altre parole, si chiede al nuovo riciclo tessile di entrare sul mercato senza poter scaricare integralmente i propri costi maggiori sul prezzo finale. Questo protegge la domanda, ma lascia scoperto il lato industriale. È qui che nasce la richiesta di meccanismi abilitanti: eco-contributi, standard, supporto pubblico, risk-sharing, contratti di offtake e criteri regolatori sul contenuto riciclato. Senza policy industriale il riciclo tessile non diventa mercato La conclusione del report è netta: il textile-to-textile non diventerà investibile, e quindi non diventerà scalabile, senza politiche abilitanti. Questo non significa sussidiare per sempre un’industria inefficiente. Significa riconoscere che siamo nella fase di formazione del mercato e che, in questa fase, servono strumenti per allineare il rischio, distribuire i costi e creare visibilità sugli sbocchi. Da questo punto di vista, l’Europa ha finalmente iniziato a muoversi. Dal 2025 gli Stati membri devono attivare sistemi di raccolta separata dei tessili. Nell’ottobre 2025 è entrata in vigore la revisione della Waste Framework Directive, che introduce regole comuni di responsabilità estesa del produttore per tessili e calzature. Le tariffe EPR dovranno essere eco-modulate sulla base di criteri di sostenibilità come durabilità e riciclabilità, collegando quindi il costo pagato dai produttori alla qualità ambientale del prodotto immesso sul mercato. È un passaggio cruciale, perché sposta il baricentro del discorso. Fino a ieri il rifiuto tessile era soprattutto un problema di fine vita. Oggi l’UE prova a trasformarlo in un tema di progettazione industriale: chi produce capi difficili da riusare, riparare o riciclare deve pagare di più. È l’unico modo per uscire dalla contraddizione che ha bloccato il settore per anni: da una parte si chiedeva più riciclo, dall’altra si continuavano a mettere sul mercato prodotti progettati per costare poco, durare poco e mescolare materiali incompatibili. Nel febbraio 2026 la Commissione ha anche adottato misure attuative nell’ambito dell’ESPR per limitare la distruzione dell’invenduto di abbigliamento, accessori e calzature. La Commissione stima che in Europa ogni anno venga distrutto il 4-9% dei tessili invenduti prima ancora dell’uso, con circa 5,6 milioni di tonnellate di CO2 generate da questa pratica. Questo dato ha un forte valore simbolico: il sistema non fallisce solo quando non ricicla, ma già molto prima, quando produce troppo, vende male e distrugge merce nuova per difendere margini o logiche di stock. Eppure, la policy da sola non basta se resta vaga. Perché il tipping point si materializzi davvero, l’Europa dovrà fare almeno quattro cose in modo coerente: finanziare l’avvio della capacità industriale, definire standard di qualità per feedstock e fibre riciclate, creare obblighi o target credibili di contenuto riciclato, e costruire una governance transfrontaliera sui flussi. Il report insiste proprio su questo: servono definizioni armonizzate, dati condivisi e coordinamento europeo, non una somma disordinata di iniziative nazionali. La raccolta non basta: il vero collo di bottiglia è la qualità del flusso Nella percezione comune, raccogliere più indumenti usati dovrebbe automaticamente portare a più riciclo. Ma non è così. La raccolta è solo la prima soglia. Il vero valore industriale nasce quando il materiale raccolto diventa un flusso sufficientemente pulito, tracciabile e omogeneo da essere trasformato in feedstock per il riciclo. Oggi questo passaggio è ancora troppo debole. Secondo il report, gran parte del post-consumo non entra nemmeno in canali dedicati; una parte consistente finisce nel rifiuto urbano residuo, e una volta contaminata è di fatto persa per il riciclo. L’Agenzia europea dell’ambiente conferma la fragilità del sistema. Nel 2020 ogni persona nell’UE ha consumato in media 16 kg di tessili; solo 4,4 kg pro capite sono stati raccolti separatamente per riuso e riciclo, mentre 11,6 kg sono finiti nei rifiuti domestici misti. L’EEA sottolinea inoltre che la maggior parte dei rifiuti tessili europei finisce ancora fuori da una filiera ordinata di selezione e riciclo, e che le capacità di sorting e trattamento devono crescere con urgenza. Questo passaggio è decisivo anche per evitare un altro equivoco: esportare non equivale a risolvere. L’EEA osserva che una parte rilevante dei tessili usati europei esportati in Africa viene riutilizzata, ma altri flussi finiscono in discariche o vengono bruciati a cielo aperto; per l’Asia, la situazione è più orientata al riciclo o al riesportato, ma restano criticità di gestione. In sostanza, se l’Europa non costruisce capacità propria di selezione e trattamento, rischia di continuare a spostare geograficamente il problema senza risolverlo davvero. Perché questo articolo riguarda anche l’economia, il lavoro e la resilienza europea Ridurre il dibattito sul riciclo tessile a un tema ambientale sarebbe un errore. La Commissione europea ricorda che i tessili sono il quarto ambito di consumo per impatto su ambiente e clima, il terzo per uso di acqua e suolo e il quinto per uso di materie prime e emissioni climalteranti. Ma, parallelamente, il settore è una grande infrastruttura industriale e occupazionale. Questo significa che la transizione non va letta come semplice costo regolatorio: va letta come una scelta di politica industriale su dove l’Europa vuole collocare il proprio valore nei prossimi dieci anni. Il report BCG-ReHubs insiste su un punto che merita attenzione: una filiera textile-to-textile europea può ridurre la dipendenza da input vergini, in particolare da materie legate al petrolio, e limitare l’esposizione alla volatilità dei prezzi e al rischio geopolitico. È una considerazione molto più ampia del solo “riciclo”. Significa usare la circolarità per ricostruire autonomia industriale, presidiare tecnologia, trattenere valore e ridurre vulnerabilità esterne. In questa chiave, il tipping point non è solo il momento in cui il riciclo tessile comincia a funzionare. È il momento in cui l’Europa decide se vuole restare dipendente da fibre vergini a basso costo e da una moda ad alta dissipazione, oppure se vuole costruire un sistema che premi durata, recupero di qualità, manifattura avanzata e progettazione per il riciclo. È una scelta economica, non un ornamento reputazionale. Il messaggio finale del report: il tempo del pilotismo sta finendo Per anni il tessile circolare è rimasto intrappolato in una zona intermedia: abbastanza visibile da produrre storytelling, troppo fragile per diventare sistema. Oggi quella zona grigia non basta più. I volumi crescono, la fast fashion continua a comprimere la vita utile dei capi, la raccolta separata diventa obbligatoria, la distruzione dell’invenduto viene limitata, e il mercato chiede tracciabilità e contenuti riciclati più credibili. Tutto questo rende il 2026 un anno spartiacque. Il merito del report BCG-ReHubs è proprio questo: smette di raccontare il riciclo tessile come una promessa vaga e lo traduce in numeri industriali. Dice con chiarezza che arrivare a 2,7 milioni di tonnellate di textile-to-textile entro il 2035 è possibile, ma richiede tra 8 e 11 miliardi di euro di CAPEX e tra 5 e 6,5 miliardi di euro di costi operativi ricorrenti annui. Dice che senza meccanismi abilitanti gli impianti non saranno abbastanza redditizi. Dice che la raccolta, da sola, non basta. E dice che le fibre riciclate da tessile a tessile non vinceranno la competizione per inerzia, perché partono con costi strutturalmente più elevati. Ed è proprio qui che l’articolo diventa una presa di posizione. Il vero tipping point europeo non coinciderà con l’annuncio dell’ennesimo impianto pilota né con una campagna marketing sul “capo green”. Arriverà quando il sistema smetterà di trattare il riciclo tessile come un tema accessorio e inizierà a considerarlo per ciò che è: una filiera strategica da costruire con le stesse logiche con cui si costruiscono energia, acciaio, semiconduttori o chimica avanzata. Se l’Europa capirà questo, il tessile circolare potrà finalmente uscire dall’infanzia. Se non lo capirà, continueremo a chiamare innovazione ciò che, in realtà, è ancora solo gestione elegante della dispersione. FAQ Che cosa significa “tipping point” nel riciclo tessile europeo? Significa raggiungere una soglia minima di scala industriale in cui raccolta, selezione, pretrattamento, riciclo e domanda di fibre riciclate diventano abbastanza coordinati da rendere il sistema economicamente credibile. Il report BCG-ReHubs indica questa soglia in circa 2,7 milioni di tonnellate annue di riciclo textile-to-textile entro il 2035. Perché il textile-to-textile oggi non è competitivo rispetto alle fibre vergini? Perché il tessile post-consumo è un flusso complesso, eterogeneo e costoso da raccogliere, selezionare e preparare. Secondo BCG-ReHubs, le fibre T2T hanno costi di lavorazione strutturalmente più alti e, nelle condizioni attuali, non riescono a competere né con le fibre vergini né con alcune rotte di riciclo già mature come il bottle-to-textile. Quali politiche europee possono aiutare davvero il riciclo tessile? Le principali sono la raccolta separata obbligatoria dei tessili dal 2025, l’EPR armonizzata introdotta con la revisione della Waste Framework Directive, l’eco-modulazione delle tariffe in base a durabilità e riciclabilità, e le misure ESPR contro la distruzione dell’invenduto. A queste vanno aggiunti standard tecnici, criteri sul contenuto riciclato e strumenti di de-risking per gli investimenti. Quanta parte dei rifiuti tessili europei viene oggi riciclata in nuovi tessili? Meno dell’1% del post-consumo viene riciclato nuovamente in nuove fibre tessili, secondo il report BCG-ReHubs. Anche la Commissione europea indica che solo l’1% del materiale degli abiti viene riciclato in nuovi capi. Perché aumentare la raccolta non basta? Perché il problema non è solo intercettare i capi usati, ma trasformarli in feedstock industriale di qualità. Senza sorting profondo, tracciabilità, rimozione delle contaminazioni e standard condivisi, gran parte del materiale raccolto non diventa materia prima per il riciclo textile-to-textile. Il riciclo tessile è solo una questione ambientale? No. È anche una questione industriale, occupazionale e strategica. Il settore tessile europeo vale 170 miliardi di euro di fatturato e impiega 1,3 milioni di persone; inoltre una filiera T2T più forte può ridurre la dipendenza da input vergini e da risorse petrolchimiche. Fonti BCG x ReHubs, Advancing Textile Circularity in Europe: The Case for System-Level Scale-Up, 23 marzo 2026. Commissione europea, Sustainable and Circular Textiles Strategy. Commissione europea, Revised Waste Framework Directive enters into force to boost circularity of textile sector and slash food waste, 16 ottobre 2025. Commissione europea, New EU rules to stop the destruction of unsold clothes and shoes, 9 febbraio 2026. European Environment Agency, Textiles | In-depth topics. European Environment Agency, Circularity of the EU textiles value chain in numbers, 26 marzo 2025.Immagine su licenza © Riproduzione Vietata
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Remanufacturing: una nuova forma di economia circolareRemanufacturing: prodotti e componenti industriali rigenerati da considerare come nuovidi Marco ArezioIl remanufacturing o rigenerazione, è la somma delle attività volte al recupero, smontaggio, riparazione, sanificazione del bene che, per qualità, prestazioni e durata possa essere paragonato ad un elemento nuovo. La rigenerazione dei componenti o parte di essi, in fase di produzione, permette di contribuire all’economia circolare attraverso l’aumento della durata degli elementi, risparmiando materie prime. L’economia mondiale ha passato diverse fasi di approccio alla produzione, dall’economia lineare dove vigeva il concetto “materie prime-produzione-rifiuto”, all’economia circolare in cui si è adottato un sistema di recupero e trattamento del rifiuto per farlo tornare materia prima. L’industria ha potuto aumentare la produttività lavorando sul costo della materia prima e sul costo del lavoro, attraverso i processi di automazione industriale, nuove tecnologie e tecniche di gestione. In un’ottica di globalizzazione dei mercati, le marginalità su determinate fasce di prodotti possono, con il tempo, ridursi in virtù del raggiungimento da parte dei concorrenti di buone performance di produttività dei materiali e del lavoro. Con l’obbiettivo di trovare nuovi spazi di remunerazione sui prodotti finiti, il concetto di economia circolare, che è ampiamente utilizzato in altri settori produttivi non complessi, è stato considerato come una necessità dalle industrie che realizzano prodotti composti per trovare nuove strade. Ma nell’industria automobilistica, spaziale, militare e in altre fasce produttive in cui il bene finale è realizzato da un insieme di migliaia o decine di migliaia di pezzi, l’applicazione del concetto di economia circolare che si utilizza facilmente, per esempio su un flacone di detersivo da riciclare, era un concetto difficile da gestire. L’industria ha così iniziato a considerare il concetto di remanufactoring, che consiste nel recuperare prodotti durevoli usati, smontarli, ripararli, sanificarli e collaudarli, applicando il processo ad un numero più alto possibile di componenti recuperati da un prodotto complesso, in modo che si possano utilizzare nuovamente nella produzione con la stessa qualità, prestazioni e durata di uno nuovo. Se fino adesso il concetto di economia circolare è stato applicato principalmente su prodotti semplici come carta, plastica, vetro, metalli e legno, raggiungendo percentuali di riciclo incoraggianti, i nuclei complessi di prodotti, come una macchina, non godono dello stesso automatismo di riciclo. Il remanufactoring è un’attività che promette grandi espansioni ed è adatto ad industrie che realizzano prodotti durevoli, ad alta intensità di capitale e con un ciclo di vita abbastanza lungo, quali il settore dell’automotive, spaziale, ferroviario, macchinari, elettronica, elettromedicale, periferiche di pc, mobili, per citarne solo alcuni. La Renault, nello stabilimento di Choisy-leRoi, ricostruisce i motori delle auto e molti accessori ad esso collegati, attraverso una rete di società attive nel recupero dei componenti automobilistici. La più importante tra esse e la società Indra che in Francia gestisce circa 400 demolitori che lavorano circa 100.000 auto all’anno con un tasso di riciclo del 95%. La BMW ha costituito una società specializzata, la Encory, che si occupa di consulenza nell’ambito del remanufactoring. La Bosh ha realizzato un programma chiamato Bosh Exchange, che ha lo scopo di diminuire l’approvvigionamento delle materie prime usate e mettere in commercio una gamma di prodotti riciclati e garantiti. La Knorr Bremse tedesca si occupa della vendita di sistemi frenanti rigenerati. Nel campo aerospaziale la società Airbus riesce a recuperare e riciclare circa il 90% della componentistica dei propri aeromobili. Il settore delle macchine fotografiche e da ufficio vede la Canon impegnata nel recupero dei suoi prodotti usati, rigenerandoli in prodotti di alta qualità, impiegandoli nuovamente in una percentuale vicina all’80%. I vantaggi della filiera possono essere qui riassunti: I produttori In un’ottica di economia circolare richiesta dai clienti, i grandi produttori come Genaral Elettric, Boeing, Caterpillar, Deere, Navistrar, Xerox e lati, hanno creato modelli di business in cui la componente della rigenerazione dei beni è parte integrante della strategia d’impresa. In misura attualmente minore anche il settore automobilistico sta intraprendendo questa strada, spinta probabilmente più da un’esigenza di marketing che da vantaggi di bilancio. I consumatori Il costo di vendita di un bene in cui sono stati utilizzati componenti riciclati, normalmente porta ad un prezzo più basso. Specialmente nella ricambistica auto di modelli fuori produzione permette di poter disporre di ricambi efficienti e collaudati. La stessa cosa può capitare con i componenti delle macchine da ufficio, per esempio per le cartucce ricondizionate. Il consumatore è sempre più attento all’aspetto ambientale causato dalla produzione e dallo smaltimento dei prodotti che acquistano o usano, quindi tendono a selezionare le imprese che seguono i concetti dell’economia circolare per contribuire al benessere dell’ambiente. La società Tra i tre soggetti che stiamo analizzando, quello della società è l’ambito in cui si possono vedere i maggiori benefici adottando le pratiche di remanufactoring. I vantaggi non sono solo valutabili direttamente sul prodotto, attraverso l’analisi della riduzione del consumo di energia per produrlo, ma anche sul risparmio delle materie prime di origine naturale. Il minor consumo di energia corrisponde direttamente a minori emissioni in atmosfera con un impatto sulla salute di tutti i cittadini. Per quanto riguarda le materie prime utilizzate per la produzione, la partenza del processo di realizzazione di un bene da un pezzo ricondizionato invece che dalla materia prima, permette un alleggerimento della pressione dei rifiuti prodotti e un miglioramento delle condizioni ambientali generali. Un altro aspetto importante da considerare è che le attività di remanufactoring non posso essere altamente robotizzate e, quindi, è richiesta una mano d’opera specializzata all’interno dei processi. Questo comporta, in un periodo in cui l’avvento dell’intelligenza artificiale sta diminuendo i posti di lavoro, di permettere il rientro in fabbrica o l’assunzione di figure ad alta manualità.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - riciclo - rifiuti - remanufacturing - automotive
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Guida alla Scelta della Carta da Forno: Sicurezza, Sostenibilità e Vantaggi in CucinaScopri le caratteristiche essenziali di una carta da forno sicura e sostenibile, i marchi eco-friendly e le certificazioni che garantiscono un impatto positivo sulla tua salute e sull’ambientedi Marco ArezioLa carta da forno è uno strumento indispensabile in cucina, utile per impedire che i cibi si attacchino e per rendere la pulizia più semplice dopo la cottura. Tuttavia, non tutte le carte da forno sono uguali: le loro proprietà, la sicurezza per la salute e l’impatto ambientale dipendono dai materiali utilizzati e dai trattamenti applicati. Questa guida ti aiuterà a scegliere una carta da forno che sia sicura, sostenibile e funzionale, offrendoti anche uno sguardo sulle migliori aziende che producono alternative eco-friendly. Cosa cercare in una carta da forno sicura La carta da forno è generalmente rivestita per renderla antiaderente e resistente al calore. Tuttavia, questo trattamento può includere sostanze chimiche come i PFAS (per- e polifluoroalchilici), una famiglia di composti usati per conferire alle superfici proprietà idro e oleo repellenti. Questi composti, spesso definiti “forever chemicals” per la loro persistenza nell’ambiente e negli organismi viventi, sono stati collegati a effetti potenzialmente dannosi per la salute, tra cui problemi al sistema immunitario e ormonale e un rischio aumentato di certi tipi di cancro. Studi recenti hanno mostrato che i PFAS possono migrare negli alimenti, specialmente durante la cottura ad alte temperature. Per proteggere la salute e quella dei tuoi cari, è quindi consigliabile scegliere carte da forno senza PFAS o con rivestimenti alternativi sicuri. Verifica sempre l’etichetta: molti prodotti ora riportano la dicitura “senza PFAS” per garantire un utilizzo sicuro. La sostenibilità della carta da forno Oltre alla sicurezza alimentare, un altro aspetto fondamentale è la sostenibilità. La carta da forno tradizionale spesso non è riciclabile a causa dei trattamenti antiaderenti, che impediscono la decomposizione e la riciclabilità. Tuttavia, diverse aziende stanno iniziando a proporre soluzioni più sostenibili. Alcune carte da forno, per esempio, sono compostabili e possono essere smaltite nei rifiuti organici se l’apposito logo “compostabile” è presente. Inoltre, molti produttori oggi utilizzano carta certificata FSC o PEFC, due certificazioni che garantiscono che la carta provenga da foreste gestite in modo responsabile, senza danneggiare la biodiversità e rispettando i diritti dei lavoratori e delle comunità locali. Queste certificazioni assicurano che l’uso di risorse naturali sia il più possibile sostenibile, contribuendo alla protezione dell’ambiente. Vantaggi in cucina: antiaderenza e resistenza al calore Oltre alla sicurezza e alla sostenibilità, una buona carta da forno deve rispondere a esigenze pratiche. La carta da forno di qualità dovrebbe garantire un'ottima antiaderenza senza necessità di olio o grassi aggiuntivi, permettendo una cottura più leggera e naturale. La resistenza al calore è un altro fattore importante La carta da forno dovrebbe poter sopportare temperature elevate, solitamente fino a 220-250°C, senza degradarsi o rilasciare sostanze dannose. Per ridurre l'impatto ambientale, molte marche stanno optando per trattamenti naturali, come l’uso della cera d’api o del silicone alimentare, che forniscono ottime proprietà antiaderenti senza l’impiego di sostanze chimiche. Le certificazioni da tenere d’occhio Quando scegli la carta da forno, è utile fare attenzione a delle certificazioni che possano garantirti un prodotto sicuro e rispettoso dell’ambiente. Tra le più importanti ci sono: Certificazioni FSC e PEFC: queste garantiscono che la carta provenga da foreste gestite in modo sostenibile. Certificazioni di sicurezza alimentare europee: il simbolo della forchetta e bicchiere indica che il prodotto è sicuro per il contatto con gli alimenti, mentre l’ECOLABEL certifica che il prodotto rispetta elevati standard ambientali. Certificazioni di compostabilità: diciture come “OK Compost” e “EN 13432” assicurano che la carta può essere compostata industrialmente, aiutando a ridurre la quantità di rifiuti non riciclabili. Le aziende che puntano sulla sostenibilità Fortunatamente, ci sono molte aziende che stanno investendo nella produzione di carta da forno sostenibile, sicura e rispettosa dell’ambiente. Ecco alcune delle più note: If You Care: brand specializzato in prodotti eco-friendly, offre una carta da forno certificata FSC, compostabile e priva di sostanze tossiche, adatta a un uso sicuro e sostenibile. Ahlstrom-Munksjö: leader globale nel settore della carta, ha introdotto una linea di carte da forno sostenibili, prive di rivestimenti chimici e prodotte con materiali certificati. Natural Value: produce carta da forno senza cloro e compostabile, studiata per rispondere alle esigenze di sicurezza alimentare e rispetto ambientale. Renova: azienda europea che offre carta da forno priva di cloro e certificata FSC, compostabile e adatta al contatto con alimenti, con un impegno chiaro verso la sostenibilità. Consigli per l’uso consapevole della carta da forno Per massimizzare la sicurezza e la sostenibilità nell’utilizzo della carta da forno, tieni a mente alcuni consigli pratici: Controlla sempre l’etichetta: scegliere carte da forno che indicano chiaramente l’assenza di PFAS o la compostabilità garantisce una scelta più sicura. Evita temperature troppo elevate: per evitare il rilascio di sostanze nocive, usa la carta da forno entro le temperature consigliate dal produttore, generalmente non oltre i 250°C. Considera alternative riutilizzabili: tappetini in silicone alimentare o carta da forno riutilizzabile possono essere una soluzione più duratura e rispettosa dell’ambiente rispetto alla carta usa e getta. Perché scegliere una carta da forno sostenibile? Ogni anno, grandi quantità di carta da forno finiscono nei rifiuti. Optare per alternative sostenibili è un piccolo gesto che può contribuire a ridurre il nostro impatto ambientale. La consapevolezza verso la salute e l’ambiente cresce di anno in anno, e fare una scelta responsabile anche per prodotti semplici come la carta da forno è un passo verso una vita più green. In conclusione, scegliere la carta da forno giusta può sembrare un dettaglio, ma in realtà ha un effetto diretto sulla nostra salute e sull’ambiente. Informarsi e optare per prodotti sicuri e sostenibili significa proteggere non solo la nostra cucina, ma anche il pianeta.© Riproduzione Vietata
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HDPE 100% Riciclato: Resistenza Certificata allo Stress Cracking nei FlaconiCome il test ASTM D1693 B dimostra che l’HDPE riciclato garantisce durabilità, riduce il rischio di greenwashing e apre nuove prospettive sostenibili per l’industria del packagingdi Marco ArezioLa crescente attenzione verso la sostenibilità e l’economia circolare ha portato il settore del packaging a spingersi oltre l’impiego parziale di materiali riciclati. Fino a pochi anni fa, l’idea di produrre flaconi interamente in HDPE riciclato era accolta con scetticismo: si temeva una perdita di prestazioni meccaniche e, soprattutto, una minore resistenza allo stress cracking, fenomeno che compromette la durata e l’integrità dei contenitori. Oggi, i risultati ottenuti dalle prove di laboratorio mostrano che queste perplessità possono essere superate con evidenze tecniche concrete. Cos’è lo stress cracking e perché è cruciale per i flaconi in HDPE Lo stress cracking ambientale (ESCR – Environmental Stress Cracking Resistance) è uno dei parametri più critici per valutare l’affidabilità dei manufatti in polietilene ad alta densità. Si tratta di microfratture che si sviluppano sotto l’effetto combinato di stress meccanico e agenti esterni, come detergenti o sostanze chimiche. Nel caso dei flaconi, che spesso contengono prodotti aggressivi o vengono sottoposti a urti e pressioni durante lo stoccaggio e il trasporto, garantire un’adeguata resistenza allo stress cracking è fondamentale per evitare rotture e perdite di contenuto. Per lungo tempo si è ritenuto che l’HDPE vergine fosse insostituibile per garantire standard di sicurezza e prestazioni elevate. Tuttavia, i test effettuati su granuli provenienti da HDPE riciclato dimostrano che, se correttamente selezionato e processato, questo materiale può raggiungere livelli di resistenza comparabili a quelli dei polimeri tradizionali. Il test secondo la normativa ASTM D1693 B La prova di resistenza allo stress cracking è regolata dalla normativa ASTM D1693 B, riconosciuta a livello internazionale. Secondo questo metodo, i provini vengono sottoposti a immersione in un tensioattivo e mantenuti a temperatura controllata (50 °C) per un tempo definito. La forma del provino di tipo B consente di standardizzare la sollecitazione meccanica, riproducendo in laboratorio condizioni che simulano l’uso reale dei manufatti. Il risultato si esprime in termini di tempo alla rottura o, nei casi migliori, assenza di rottura durante tutto l’arco temporale considerato. Nel test condotto sui campioni di HDPE riciclato, i provini sono stati esposti per 300 ore a 50 °C in tensioattivo puro, senza che si verificasse alcuna rottura. Questo dato conferma non solo l’elevata qualità del riciclato impiegato, ma anche la sua idoneità a sostituire integralmente il materiale vergine in applicazioni critiche come la produzione di flaconi. Risultati e significato tecnico Superare un test di 300 ore senza rottura in condizioni di massima sollecitazione rappresenta un traguardo di robustezza e affidabilità per un materiale 100% riciclato. Significa che il flacone realizzato con questo polimero può affrontare le sfide dell’uso quotidiano, dallo stoccaggio nei magazzini alle variazioni di temperatura, senza compromettere la sicurezza del contenuto. Dal punto di vista del progettista e del produttore di imballaggi, questo apre la strada a una nuova generazione di contenitori sostenibili, capaci di mantenere le stesse performance dei tradizionali, con un impatto ambientale ridotto. I vantaggi ambientali di un HDPE interamente riciclato La produzione di flaconi in HDPE 100% riciclato offre benefici ambientali tangibili: - Riduzione delle emissioni di CO₂: il riciclo evita l’estrazione di nuove materie prime fossili e diminuisce il consumo energetico rispetto alla produzione di polimero vergine. - Minore impatto sul consumo di risorse naturali: ogni flacone prodotto in riciclato sottrae materiale alla discarica o all’incenerimento, contribuendo a chiudere il ciclo di vita della plastica. - Allineamento agli obiettivi europei di economia circolare: l’UE richiede l’aumento delle percentuali di plastica riciclata negli imballaggi, e un materiale che performa anche al 100% rende più realistico il raggiungimento di tali target. Un vantaggio anche per i produttori Dal lato industriale, l’impiego di HDPE riciclato che supera le prove ESCR significa poter offrire flaconi competitivi non solo sul prezzo, ma anche sull’affidabilità. La certezza che il materiale resista agli agenti chimici e allo stress ambientale permette ai produttori di: - ridurre la dipendenza dalle resine vergini, soggette a oscillazioni di prezzo- migliorare la propria immagine in termini di sostenibilità, evitando l’accusa di greenwashing- rispondere alle richieste crescenti dei clienti finali, sempre più attenti all’impatto ambientale degli imballaggiInoltre, eliminare la necessità di miscelare percentuali di vergine con riciclato semplifica la filiera, rende più trasparente la dichiarazione ambientale del prodotto e consolida la fiducia del consumatore. Superare il rischio del greenwashing Uno degli aspetti più importanti riguarda il tema della credibilità ambientale. Molte aziende, per dimostrare impegno nella sostenibilità, dichiarano l’uso di percentuali di materiale riciclato. Tuttavia, quando tali percentuali sono marginali, l’effetto è spesso percepito come marketing più che come reale azione ambientale. La possibilità di produrre flaconi in HDPE 100% riciclato, certificati da prove tecniche rigorose, elimina questo rischio: non si tratta di aggiungere una piccola parte di riciclato per “colorare di verde” il prodotto, ma di ripensarne davvero la materia prima in ottica circolare. Una nuova prospettiva per il settore del packaging Le prove di laboratorio aprono scenari concreti. L’industria del packaging non si trova più di fronte alla domanda “quanto riciclato posso inserire senza compromettere la qualità?”, ma piuttosto a “come posso sfruttare al meglio un riciclato che offre le stesse prestazioni del vergine?”. Questo cambio di paradigma non solo riduce i costi ambientali, ma favorisce l’innovazione nei processi di selezione, lavaggio e rigenerazione del materiale. In futuro, la sfida sarà quella di estendere questa affidabilità a un numero crescente di applicazioni, non solo ai flaconi, ma anche a contenitori più complessi e a componenti tecnici che richiedono resistenza e durabilità.© Riproduzione Vietata
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Decomposizione e Riciclo delle Fibre Naturali: Riflessioni Critiche su Impatti e SostenibilitàBiodegradabilità, riciclo e reali implicazioni ambientali delle fibre naturali nell’economia circolare: ciò che spesso non viene dettodi Marco ArezioNel grande dibattito sulla sostenibilità, le fibre naturali hanno conquistato un posto d’onore. Etichettate come alternative “green” ai materiali sintetici, sono spesso percepite come innocue per l’ambiente e facilmente gestibili a fine vita. Ma è davvero così? Quanto sono effettivamente sostenibili cotone, lino, canapa o lana una volta terminato il loro ciclo d’uso? Oltre l’etichetta “naturale” si nasconde una realtà complessa, fatta di processi industriali, trattamenti chimici, sfide logistiche e impatti non sempre evidenti. Questo articolo vuole approfondire proprio questi aspetti, focalizzandosi su decomposizione e riciclo delle fibre naturali, e ponendo l’accento sulle conseguenze ecologiche della loro gestione. Fibre Naturali: tra origine biologica e destino incerto Quando parliamo di fibre naturali, facciamo riferimento a materiali di origine vegetale o animale: il cotone, il lino, la canapa, la juta, la lana. Si tratta di materiali che accompagnano l’uomo da millenni e che oggi tornano prepotentemente alla ribalta per le loro caratteristiche biodegradabili e per il minor impatto percepito rispetto alle fibre sintetiche. Tuttavia, il semplice fatto che siano “naturali” non le rende automaticamente sostenibili. I processi industriali ai quali sono sottoposte — dalla coltivazione al trattamento, dalla filatura alla tintura — ne modificano profondamente la composizione. Molti tessuti in cotone, ad esempio, sono impregnati di sostanze chimiche che ne alterano il comportamento a fine vita. E anche la loro biodegradazione, spesso data per scontata, dipende da una serie di condizioni specifiche che raramente si verificano nei sistemi di gestione dei rifiuti odierni. Decomposizione: ciò che (non) succede dopo l’uso L’immaginario collettivo associa le fibre naturali a una decomposizione rapida e pulita, ma nella pratica le cose sono più complicate. Perché un tessuto si decomponga realmente, è necessaria la presenza di ossigeno, umidità, microrganismi attivi e temperature favorevoli. Queste condizioni si trovano raramente nelle discariche o nei cassonetti indifferenziati, dove i materiali vengono compressi, isolati e stratificati. In ambienti anaerobici, le fibre naturali si degradano molto lentamente e possono perfino produrre metano, un gas serra ben più potente della CO₂. Inoltre, i trattamenti industriali complicano ulteriormente le cose. Un tessuto di lino o cotone trattato con resine antimacchia o tinte sintetiche potrebbe impiegare decenni per degradarsi, e il processo può rilasciare sostanze inquinanti nel suolo o nelle falde acquifere. Non è quindi sufficiente che una fibra sia “biologica” nella sua origine: bisogna considerare tutto ciò che le è stato aggiunto nel suo ciclo produttivo. Il Riciclo delle Fibre Naturali: potenziale inespresso Il riciclo delle fibre naturali rappresenta una straordinaria opportunità, ma ad oggi rimane fortemente sottoutilizzato. Esistono due principali modalità di recupero: meccanico e chimico (o biologico). Il primo consiste nella triturazione e nella rifilatura dei tessuti per ottenere fibre da reimpiegare in prodotti meno nobili (come imbottiture o materiali isolanti). Il secondo, ancora in fase sperimentale per molti materiali, prevede invece la scomposizione delle fibre nei loro componenti fondamentali attraverso processi enzimatici o chimici selettivi. Le difficoltà però non mancano. I tessuti in fibre naturali sono spesso mescolati a materiali sintetici, rendendo complicato il trattamento. Inoltre, il riciclo meccanico provoca una riduzione drastica della qualità della fibra, che raramente consente il riutilizzo nel settore tessile. La filiera di raccolta è frammentata, manca una logistica dedicata e il tessile naturale post-consumo finisce, nella maggior parte dei casi, in discarica o negli inceneritori. Impatti Ambientali: oltre la biodegradabilità Un altro aspetto spesso sottovalutato riguarda la produzione stessa delle fibre naturali. Il cotone, ad esempio, è tra le colture più assetate al mondo: produrre un chilo di fibra può richiedere tra i 7.000 e i 10.000 litri d’acqua. Se poi si considera l’uso massiccio di pesticidi e fertilizzanti nelle coltivazioni intensive, l’impatto ecologico può risultare addirittura superiore a quello di alcune fibre sintetiche. Laddove vengono utilizzate pratiche agricole sostenibili, come nel caso del cotone biologico, i benefici ambientali aumentano. Tuttavia, anche in questo caso rimane il nodo critico del fine vita: se i tessuti non vengono smaltiti correttamente, o se finiscono in ambienti naturali (come fiumi o mari), possono rilasciare microfibre, trasportare contaminanti o interferire con gli ecosistemi. Prospettive per una gestione più sostenibile Per ridurre realmente l’impatto ambientale delle fibre naturali, non basta sostituire i materiali sintetici nei prodotti. È necessario ripensare l’intero ciclo di vita del tessile, adottando strategie sistemiche. Alcune direzioni possibili includono: - Progettazione ecocompatibile: creare prodotti monomateriali, senza trattamenti chimici persistenti, facilmente smontabili e riutilizzabili. - Etichettatura trasparente: fornire informazioni dettagliate sulla composizione e sulla gestione a fine vita dei tessuti. - Infrastrutture dedicate: sviluppare sistemi di raccolta e trattamento separati per i tessili naturali. - Educazione al consumo: promuovere l’acquisto consapevole, la manutenzione prolungata e la riparazione degli abiti. - Sostegno alla ricerca: investire in tecnologie di riciclo chimico ed enzimatico, così come in sistemi avanzati di compostaggio controllato. Conclusione Le fibre naturali, da sole, non garantiscono la sostenibilità. È l’uso che ne facciamo, il modo in cui le produciamo e gestiamo dopo l’uso a determinare il loro impatto ambientale. In un’economia davvero circolare, anche il naturale deve essere pensato in modo strategico: dalla coltivazione al trattamento, dal consumo al riciclo. Solo una visione olistica e critica ci permetterà di trasformare il potenziale delle fibre naturali in un reale vantaggio per il pianeta.© Riproduzione Vietata
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Riciclo dei Tessuti: Confronto tra Metodi Meccanici e Chimici per un Futuro SostenibileRiciclo Tessile: come ridurre gli sprechi e creare valore con metodi meccanici e chimici per un futuro più sostenibiledi Marco ArezioIl settore tessile è da sempre uno dei pilastri dell’economia globale, alimentato dall’evoluzione di mode, tendenze e dall’aumento della popolazione mondiale. La produzione annua di fibre tessili, che supera ormai i 100 milioni di tonnellate, è accompagnata da una preoccupante crescita dei rifiuti tessili, destinati in grande parte a discariche o inceneritori. Questa dinamica non solo comporta uno spreco di risorse, ma anche una notevole pressione sugli ecosistemi, generando emissioni di gas serra e un consumo elevato di acqua ed energia. In risposta a queste criticità, il concetto di economia circolare ha guadagnato terreno, spingendo imprese, governi e organizzazioni internazionali a promuovere strategie di riduzione, riuso e riciclo dei prodotti tessili. Tra le pratiche più rilevanti, il riciclo dei tessuti riveste un ruolo determinante, consentendo di recuperare materia prima seconda e di limitare l’estrazione di risorse vergini. All’interno di questo processo, si distinguono due principali metodi di riciclo: il riciclo meccanico e il riciclo chimico. Sebbene entrambi rappresentino soluzioni valide per ridurre la quantità di rifiuti tessili, essi presentano sostanziali differenze in termini di costi, impatto ambientale, qualità delle fibre ottenute e versatilità nell’affrontare miscele di materiali. Negli ultimi anni, inoltre, la ricerca sta sviluppando approcci ibridi e innovazioni tecnologiche che mirano a combinare i pregi dei due metodi, superando i rispettivi limiti. Il presente articolo approfondisce i due metodi di riciclo dei tessuti, illustrandone le fasi, discutendone vantaggi e sfide, e delineando possibili prospettive future in ottica di massima sostenibilità. Metodi di Riciclo Meccanico dei Tessuti: Caratteristiche e Applicazioni Il riciclo meccanico consiste in un insieme di processi fisici che puntano a ridurre i tessuti in fibre più corte, da reimpiegare poi per la produzione di nuovi filati o materiali tessili. In questa tipologia di riciclo, la scomposizione del manufatto tessile avviene grazie a macchinari specifici, che sfibrano i tessuti, riducendoli a fiocchi o fibre riciclate. A seguire, le fibre vengono riorganizzate e sottoposte a ulteriori lavorazioni (ad esempio, cardatura) prima di essere filate nuovamente. I passaggi principali sono dunque: Cernita iniziale e selezione: i tessuti vengono suddivisi in base alla tipologia di fibra (cotone, poliestere, lana, ecc.) e al grado di contaminazione (ad esempio, cerniere, bottoni, ecc.). Sfilacciatura: i materiali sono introdotti in macchinari dotati di lame e rulli, che distruggono la struttura tessile originaria per recuperare fibre di lunghezza più breve. Cardatura e pulizia: questa fase serve a eliminare eventuali impurità residue, come filacce e nodi, e a rendere le fibre omogenee. Filatura: se necessario, le fibre vengono filate nuovamente per creare filati, che saranno poi utilizzati in nuovi processi produttivi. Vantaggi del riciclo meccanico Uno dei vantaggi più immediati del riciclo meccanico è la relativa semplicità del processo. Poiché si basa su principi fisici e non richiede reattori chimici o solventi specifici, risulta generalmente meno costoso da implementare rispetto ad altre tecnologie. Questa semplicità intrinseca contribuisce alla diffusione su vasta scala di impianti di riciclo meccanico, specialmente in regioni in cui l’industria tessile è storicamente radicata. Inoltre, il consumo idrico risulta ridotto rispetto ad altre tecniche, data l’assenza di reazioni chimiche complesse. Anche dal punto di vista energetico, il riciclo meccanico può dimostrarsi piuttosto efficiente, benché la resa finale dipenda da vari fattori, tra cui la tipologia di tessuto in ingresso e la purezza delle fibre. Svantaggi del riciclo meccanico Tuttavia, il processo meccanico comporta una riduzione della lunghezza delle fibre, incidendo così sulla qualità del filato finale. Le fibre risultanti tendono a essere meno resistenti e meno morbide rispetto a quelle vergini, limitando le possibili applicazioni dei prodotti ottenuti. Ne deriva che gran parte del materiale derivante dal riciclo meccanico può trovare impiego in applicazioni di fascia medio-bassa, come imbottiture, panni per la pulizia e rivestimenti industriali. Un’altra criticità riguarda la trattabilità dei tessuti misti (ad esempio, cotone-poliestere), i quali richiedono talvolta una fase di separazione molto complicata, se non impossibile. Ciò riduce l’efficienza del processo e può generare ulteriori scarti, rendendo questa soluzione meno vantaggiosa in termini di economia circolare. Nonostante tali limiti, il riciclo meccanico rimane una tecnica consolidata e un componente essenziale di molte strategie di recupero tessile. Metodi di Riciclo Chimico dei Tessuti: Tecnologie e Possibili Innovazioni A differenza del riciclo meccanico, che agisce principalmente su base fisica, il riciclo chimico opera a livello molecolare. L’obiettivo primario è rompere le catene polimeriche delle fibre per poi ricostruirle, ottenendo materiali nuovi con proprietà chimiche e fisiche comparabili a quelle delle fibre vergini. Esistono diversi approcci nel riciclo chimico, in base alla fibra da trattare. Per i tessuti sintetici, come il poliestere (PET), si utilizza spesso la depolimerizzazione, che scompone il polimero nei suoi monomeri originali (acido tereftalico e glicole etilenico). Questi monomeri, una volta purificati, possono essere usati per produrre nuovo PET con prestazioni di alta qualità. Nel caso di fibre cellulosiche naturali, come il cotone, uno dei metodi più studiati è la dissoluzione in solventi specializzati (ad esempio, ossidi amminici) e la successiva rigenerazione della cellulosa. Gli sviluppi più recenti includono l’uso di enzimi specifici, capaci di degradare parzialmente i tessuti in maniera selettiva. Questi processi enzimatici potrebbero permettere un recupero su misura di componenti chimiche, riducendo l’impatto ambientale legato all’utilizzo di reattivi chimici aggressivi. Vantaggi del riciclo chimico Uno dei principali punti di forza del riciclo chimico è la qualità elevata del materiale riciclato. In molti casi, le fibre ottenute possono competere con quelle vergini, sia in termini di resistenza che di altre proprietà meccaniche (es. elasticità). Questo permette di reinserire la materia seconda in un circuito di produzione di alto livello, consentendo persino un “upcycling”, ovvero la creazione di prodotti di maggior valore rispetto a quelli originari. Inoltre, la versatilità del riciclo chimico rende possibili trattamenti specifici per differenti tipologie di fibre, incluse miscele complesse. Nel migliore dei casi, i componenti indesiderati (come coloranti o finissaggi) possono essere eliminati durante il processo, garantendo un output finale più puro. Svantaggi del riciclo chimico Di contro, il riciclo chimico richiede generalmente investimenti notevoli in termini di impianti e conoscenze tecniche. La gestione dei reagenti chimici, la loro rigenerazione e lo smaltimento di eventuali rifiuti di processo possono incidere significativamente sui costi operativi. In aggiunta, se i cicli non sono adeguatamente controllati, c’è il rischio di creare impatti ambientali correlati a emissioni e residui chimici. Dal punto di vista logistico, la realizzazione di impianti di riciclo chimico è più complessa rispetto a quella di impianti meccanici. Ciò implica che tali strutture siano ancora piuttosto limitate a livello geografico, risultando poco accessibili per molti operatori del settore tessile. Tuttavia, la crescente domanda di materiali sostenibili e l’interesse delle aziende più avanzate in fatto di ricerca e sviluppo stanno gradualmente riducendo queste barriere. Vantaggi e Sfide: Confronto tra Riciclo Meccanico e Chimico Il confronto tra i due sistemi di riciclo mette in luce aspetti fondamentali per chiunque operi nella filiera tessile e voglia valutare un approccio di economia circolare. Efficienza e resa Il riciclo meccanico può raggiungere buoni tassi di recupero quando i tessuti in ingresso sono omogenei e puliti, con rese che si attestano attorno al 60-80%. Per il riciclo chimico, si può potenzialmente arrivare a rese superiori al 90%, soprattutto in presenza di singole tipologie di fibre sintetiche come il PET. Tuttavia, la complessità dei materiali da trattare (ad esempio, tessuti fortemente colorati, finissaggi particolari, miscele di fibre) può ridurre la resa effettiva anche nel riciclo chimico. Impatto ambientale Il riciclo meccanico è spesso citato come più semplice e con un impatto ambientale relativamente contenuto, poiché richiede meno energia e risorse chimiche. Al contrario, il riciclo chimico necessita di impianti complessi e di un uso più intensivo di energia, nonché di reagenti talvolta inquinanti o difficili da smaltire. D’altra parte, nelle versioni più avanzate del riciclo chimico, si adottano processi “a ciclo chiuso” in cui i solventi vengono recuperati e riutilizzati, minimizzando il rilascio di sostanze dannose e riducendo notevolmente il consumo di risorse. Qualità del prodotto finale Laddove il riciclo meccanico tenda a produrre fibre di qualità inferiore, utili principalmente per prodotti di fascia medio-bassa, il riciclo chimico può offrire un materiale paragonabile a quello vergine. Ciò si traduce in opportunità commerciali più ampie, e in una maggiore accettazione da parte di marchi e consumatori attenti a standard qualitativi elevati. Barriere e prospettive In entrambi i casi, la disponibilità di rifiuti tessili ben separati e differenziati costituisce un fattore determinante per il successo dell’operazione. Tecnologie di riconoscimento della composizione fibrosa (come scanner NIR, marcatori RFID) e sistemi di raccolta efficaci sono cruciali per fornire ai riciclatori una materia prima adeguata. Le innovazioni tecnologiche stanno già delineando nuove frontiere: il riciclo meccanico potrebbe avvalersi di processi di sfilacciatura meno aggressivi, per mantenere le fibre più lunghe, mentre il riciclo chimico sta sperimentando nuovi solventi “verdi” e reazioni a bassa temperatura per ridurre ulteriormente l’impatto ambientale. Le politiche governative e gli incentivi finanziari, infine, possono contribuire a creare un quadro favorevole per l’adozione su larga scala di entrambi i metodi, promuovendo la nascita di filiere circolari integrate. Prospettive Future e Conclusioni: Verso una Strategia Integrata La transizione verso un’economia circolare nel settore tessile richiede sforzi coordinati tra istituzioni, imprese e centri di ricerca. Sebbene il riciclo meccanico e quello chimico siano spesso presentati come alternative, in realtà possono coesistere e integrarsi efficacemente in un modello ibrido. Le fasi iniziali di smistamento e pretrattamento potrebbero, per esempio, avvalersi di tecniche meccaniche per separare rapidamente le fibre più adatte a essere sfilacciate, mentre altre frazioni più complesse e contaminate potrebbero essere destinate al riciclo chimico, massimizzando in tal modo i volumi di recupero e la qualità complessiva dei materiali rigenerati. In un futuro prossimo, la sfida maggiore sarà ridurre i costi e l’impatto ambientale dei processi chimici, rendendoli competitivi anche per materiali più difficili da trattare. Nel contempo, l’evoluzione dell’automazione e dell’Intelligenza Artificiale sta aprendo strade interessanti per una cernita più precisa e rapida, con conseguente miglioramento delle rese sia nei processi meccanici sia in quelli chimici. Sul fronte normativo, l’Unione Europea ha introdotto obiettivi specifici per la raccolta e la gestione dei rifiuti tessili, con la prospettiva di favorire l’utilizzo di materie prime seconde. Tali azioni mirano a ridurre l’impiego di risorse vergini, promuovendo al contempo l’innovazione industriale e la creazione di nuovi posti di lavoro nel riciclo avanzato. In definitiva, il riciclo dei tessuti costituisce una componente essenziale per abbattere l’impatto ambientale del settore tessile, promuovendo al contempo opportunità economiche e sociali. Il confronto tra riciclo meccanico e chimico mostra come entrambi i metodi abbiano un ruolo chiave e complementare, offrendo soluzioni diversificate per una varietà di materiali e applicazioni. Se accompagnati da politiche lungimiranti, investimenti in ricerca e sviluppo, e una crescente consapevolezza dei consumatori, questi approcci possono davvero traghettare il settore tessile verso un futuro più sostenibile e circolare. © Riproduzione VietataRiferimenti Bibliografici Ellen MacArthur Foundation (2017). A New Textiles Economy: Redesigning Fashion’s Future. Textile Exchange (2021). Preferred Fiber & Materials Market Report. Bartl, A. (2011). Barriers towards achieving a circular economy in textile recycling: A state-of-the-art review. Journal of Cleaner Production, 19(1), 127–134. Chen, J., & Patel, M. K. (2012). Chemical recycling of polyester: A review of life cycle assessments. Resources, Conservation and Recycling, 74, 123–135. Sandin, G., & Peters, G. (2018). Environmental impact of textile reuse and recycling – A review. Journal of Cleaner Production, 184, 353–365. Directive (EU) 2018/851 of the European Parliament and of the Council of 30 May 2018, amending Directive 2008/98/EC on waste.
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Riciclo delle Navi: Affrontare le Sfide dei PiratiUn'analisi delle ripercussioni della Pirateria sul settore del riciclo navale e le strategie per un futuro sostenibiledi Marco ArezioIl fenomeno del riciclo delle navi, un'attività cruciale nell'ambito dell'economia circolare e della gestione sostenibile delle risorse, sta attraversando un periodo di significativa stagnazione. Per il nono trimestre consecutivo, i dati relativi al riciclo di queste imponenti strutture registrano cifre allarmanti: meno di 3 milioni di tonnellate. Un numero che, a prima vista, potrebbe non sembrare considerevole, ma che in realtà segnala un rallentamento preoccupante se confrontato con le capacità e le esigenze globali di riciclo.Il Contesto dell'Industria del Riciclo delle Navi Il riciclo delle navi, noto anche come demolizione o smantellamento navale, è un processo industriale che prevede lo smantellamento delle imbarcazioni in fin di vita, consentendo il recupero di materiali riutilizzabili e la riduzione dell'impatto ambientale. Quest'attività, oltre a fornire materie prime secondarie quali acciaio, rame e alluminio, contribuisce alla riduzione dell'inquinamento marino e alla salvaguardia degli ecosistemi acquatici. Tuttavia, le complessità operative, le normative ambientali, i costi di trasporto e di lavorazione, e la disponibilità di cantieri specializzati, sono solo alcuni dei fattori che influenzano l'efficacia e l'efficienza di questo settore.Il Ruolo dei Pirati Negli ultimi anni, il fenomeno della pirateria marittima ha subito un'escalation, incidendo significativamente sulle operazioni di trasporto navale internazionale, inclusi i trasferimenti delle navi destinate al riciclo. I pirati, colpendo le rotte marittime utilizzate per il trasporto di queste imponenti strutture verso i cantieri di smantellamento, hanno introdotto un livello di rischio che molte compagnie navali stanno faticando a gestire. Le aree maggiormente colpite sono quelle con alta concentrazione di traffico marittimo, come il Golfo di Guinea, il Sudest asiatico e alcune zone vicino al Corno d'Africa.Conseguenze della Pirateria sul riciclo delle NaviImplicazioni Economiche La stagnazione nel riciclo delle navi ha conseguenze economiche significative a livello globale. Le compagnie navali affrontano costi aggiuntivi notevoli legati alla sicurezza e all'assicurazione, che possono rendere economicamente svantaggioso il trasporto delle navi verso i cantieri di smantellamento. Inoltre, il valore dei materiali riciclabili recuperati dalle navi potrebbe non compensare questi costi extra, influenzando negativamente la redditività del settore del riciclo.Impatto Ambientale L'ambiente soffre notevolmente a causa del ritardo nel processo di riciclo delle navi. Le navi obsolete continuano a navigare oltre il loro ciclo di vita ottimale, incrementando l'inquinamento atmosferico e marino a causa delle loro inefficienze operative e dei sistemi di propulsione datati. Questo ritardo nel riciclo significa anche che materiali potenzialmente pericolosi, come l'amianto e i composti di piombo, restano in circolazione più a lungo del dovuto, aumentando il rischio di danni ambientali.Sicurezza Marittima La sicurezza marittima è messa a dura prova dagli attacchi dei pirati. Questi atti criminali non solo mettono in pericolo la vita dell'equipaggio ma complicano ulteriormente il trasporto sicuro delle navi destinate al riciclo. Le zone ad alto rischio richiedono l'adozione di misure di sicurezza stringenti, come le scorte armate e le strategie di navigazione difensive, che comportano ulteriori oneri finanziari e logistici.Strategie di Risoluzione e Innovazione Per superare questi ostacoli, è necessario un approccio olistico che includa l'adozione di tecnologie avanzate, la cooperazione internazionale e l'implementazione di politiche efficaci. Tecnologie Avanzate: L'uso di sistemi di tracciamento e monitoraggio in tempo reale può migliorare la sicurezza delle navi in transito. Inoltre, l'innovazione nel design navale e nei materiali può ridurre la dipendenza da rotte lunghe e pericolose, facilitando il riciclo locale. Cooperazione Internazionale: La lotta contro il pirataggio richiede un impegno congiunto tra le nazioni marittime, attraverso pattugliamenti congiunti e accordi di sicurezza. La condivisione di intelligence e risorse può aumentare significativamente la sicurezza delle rotte marittime. Politiche per l'Economia Circolare: Le politiche che incentivano il riciclo delle navi e l'uso di materiali riciclati possono stimolare l'innovazione nel settore. Ad esempio, sussidi per le tecnologie di smantellamento ecocompatibile e normative più severe sull'uso di navi obsolete possono accelerare il passaggio a pratiche più sostenibili.Conclusione Il settore del riciclo delle navi si trova di fronte a una sfida complessa, esacerbata dalla minaccia dei pirati. Tuttavia, questa situazione rappresenta anche un'opportunità per innovare e rafforzare le pratiche di economia circolare nel settore marittimo. Attraverso l'adozione di tecnologie avanzate, la cooperazione internazionale e politiche incentrate sulla sostenibilità, è possibile creare un futuro più sicuro e sostenibile per il riciclo delle navi.
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