Crisi Michelin: Sfide Attuali e Adattamento per il FuturoCome Michelin sta cercando di superare una delle più grandi crisi della sua storiadi Marco ArezioMichelin, simbolo dell'industria francese e leader mondiale nella produzione di pneumatici, si trova oggi ad affrontare una delle sfide più dure della sua storia. La decisione di chiudere due stabilimenti produttivi in Francia, con conseguente perdita di migliaia di posti di lavoro, è solo l'ultimo capitolo di una crisi che riflette una realtà industriale in trasformazione. Dietro questa scelta ci sono fattori complessi, legati alla concorrenza globale, all'aumento dei costi di produzione e alla necessità di adattarsi a un mercato in rapida evoluzione. I Problemi Attuali di Michelin Michelin si è trovata costretta a rivedere la sua strategia industriale a causa di diversi elementi che stanno influenzando negativamente l'intero settore dei pneumatici. Tra questi, il principale è la concorrenza sempre più aggressiva da parte dei produttori del sud-est asiatico. Questi ultimi, grazie a costi di manodopera inferiori e a una maggiore flessibilità nei processi produttivi, sono in grado di offrire prodotti a prezzi notevolmente più bassi rispetto ai produttori europei. Ciò ha messo una forte pressione su Michelin, rendendo difficile mantenere competitivi gli stabilimenti francesi. L'aumento dei costi energetici e di produzione è un altro fattore determinante. In Francia, il costo del lavoro è significativamente più elevato rispetto a quello di molti paesi asiatici, rendendo le operazioni produttive meno redditizie. Inoltre, la crescente pressione per adottare pratiche produttive sostenibili e conformarsi a normative ambientali più stringenti ha richiesto a Michelin di fare ingenti investimenti, spesso difficili da sostenere in un contesto economico già fragile. La Concorrenza del Sud-Est Asiatico La competizione con i produttori del sud-est asiatico è una delle problematiche più ardue per Michelin. Paesi come Cina, Thailandia e Indonesia hanno saputo sviluppare una capacità produttiva che combina elevati volumi con costi molto bassi, ottenendo così un vantaggio competitivo difficilmente colmabile. Il supporto governativo sotto forma di sussidi e incentivi all'export ha permesso ai produttori asiatici di penetrare il mercato globale con pneumatici a basso costo, rendendo ancora più difficile per Michelin competere efficacemente sul prezzo. Nonostante la qualità superiore dei prodotti Michelin, il consumatore medio è spesso spinto verso alternative più economiche, specialmente in tempi di incertezza economica come quelli attuali. Questa situazione ha costretto l'azienda a rivedere le sue priorità strategiche, concentrando la produzione in aree dove i costi sono più contenuti e chiudendo quegli impianti che non possono più garantire una redditività sostenibile. Strategia di Ristrutturazione e Prospettive Future La chiusura degli stabilimenti è parte di una più ampia strategia di ristrutturazione volta a migliorare l'efficienza operativa e a garantire la sostenibilità finanziaria nel lungo termine. Michelin ha deciso di concentrare le proprie risorse sugli stabilimenti più moderni e produttivi, puntando al contempo a ridurre i costi e incrementare la propria presenza nei mercati in crescita. Un altro aspetto centrale della strategia di Michelin è l'investimento in ricerca e sviluppo. L'azienda sta investendo significativamente in nuove tecnologie per produrre pneumatici più sostenibili e a basso impatto ambientale. Questo approccio non solo risponde alle normative europee sempre più stringenti in materia di emissioni e sostenibilità, ma rappresenta anche una risposta diretta alla domanda di prodotti più ecologici da parte dei consumatori. Michelin punta così a differenziarsi non solo per la qualità dei propri pneumatici, ma anche per il loro impatto ambientale. Innovazione e Sostenibilità come Chiave per il Futuro Per superare la crisi, Michelin sta cercando di riposizionarsi come leader nella produzione sostenibile di pneumatici. L'azienda sta lavorando a progetti innovativi come pneumatici riciclabili al 100% e soluzioni che riducano l'impronta di carbonio dell'intero ciclo produttivo. La scommessa sulla sostenibilità è cruciale per mantenere un vantaggio competitivo su una concorrenza che basa gran parte della sua strategia sui costi bassi. Inoltre, Michelin sta esplorando nuove partnership strategiche e alleanze internazionali per condividere know-how e sviluppare soluzioni congiunte, puntando anche a una maggiore automazione per ridurre i costi di produzione. Queste iniziative sono tutte mirate a rendere l'azienda più agile e reattiva ai cambiamenti del mercato, assicurandosi al contempo di continuare a prosperare in un settore in rapida evoluzione. Conclusione La situazione attuale di Michelin è rappresentativa di una più ampia sfida che l'industria europea deve affrontare: competere con produttori internazionali che beneficiano di costi di produzione più bassi e condizioni operative più favorevoli. La chiusura degli stabilimenti in Francia è un passo doloroso ma necessario per garantire la competitività dell'azienda. Guardando al futuro, Michelin sta puntando su innovazione, sostenibilità e automazione per rimanere rilevante e continuare a essere un punto di riferimento nel mercato globale dei pneumatici.© Riproduzione Vietata
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Magnetti Building presenta il primo Bilancio di SostenibilitàRiciclo del calcestruzzo, energia rinnovabile e welfare aziendale al centro delle iniziative per un futuro sostenibiledi Arezio MarcoMagnetti Building, parte del Gruppo Grigolin e specializzata nella prefabbricazione e fornitura di soluzioni a basso impatto ambientale, ha recentemente pubblicato il suo primo Bilancio di Sostenibilità. Questo documento è un impegno verso la trasparenza e dimostra la dedizione dell'azienda a un approccio responsabile, segnando l'inizio di un percorso che punta a raggiungere obiettivi ambiziosi nel breve, medio e lungo termine. Le principali aree di intervento riguardano il benessere dei dipendenti, l'ambiente e l'impatto sociale sul territorio. Riciclo del Calcestruzzo e Modello di Fabbrica a Ciclo Chiuso Magnetti Building si distingue per l'adozione di un modello di "fabbrica a ciclo chiuso", che consente il riutilizzo degli scarti di calcestruzzo all'interno del processo produttivo. Questo approccio non solo riduce i rifiuti ma ottimizza l'uso delle risorse disponibili. L'azienda ha implementato un avanzato impianto di riciclo che permette di riutilizzare il calcestruzzo di scarto per nuove produzioni, contribuendo significativamente alla sostenibilità ambientale. Inoltre, Magnetti Building ha ottenuto otto certificazioni EPD (Environmental Product Declaration), che attestano la sostenibilità ambientale dei prodotti, coprendo l'80% della produzione aziendale. Energia Rinnovabile e Riduzione dei Consumi Energetici Per ridurre l'impatto ambientale, Magnetti Building ha intrapreso importanti iniziative nel campo delle energie rinnovabili. Recentemente, sono iniziati i lavori per l'installazione di un nuovo impianto fotovoltaico da 500 kWp. Questo impianto, una volta operativo, si aggiungerà a quello già esistente, riducendo ulteriormente i costi energetici e migliorando l'efficienza energetica complessiva dell'azienda. L'obiettivo è una riduzione significativa dei consumi energetici, con un calo del 41% in due anni, contribuendo così a un futuro più sostenibile. Welfare Aziendale: Stabilità e Benessere per i Dipendenti L'azienda pone un forte accento sul benessere dei propri dipendenti. Tutti i 167 lavoratori di Magnetti Building sono assunti a tempo indeterminato, garantendo sicurezza lavorativa e motivazione. Questo approccio mira a ridurre il turnover e a costruire una cultura aziendale solida. Inoltre, è stato introdotto il servizio mensa gratuito per tutti i dipendenti e sono stati stanziati 100 mila euro per finanziare una formazione aggiuntiva su misura, basata sulle competenze e sugli obiettivi di crescita individuali. Magnetti Building ha avviato una serie di ristrutturazioni degli spazi aziendali per creare un ambiente di lavoro moderno e confortevole. Le riqualificazioni includono la creazione di un giardino per i dipendenti, uno spazio espositivo per i clienti, una mensa rinnovata per favorire l'aggregazione, uno spazio multifunzionale per eventi e riunioni, e la riqualificazione degli ingressi. Questi interventi mirano a migliorare il benessere e la produttività dei dipendenti, offrendo loro un ambiente di lavoro piacevole e funzionale. Impatto Sociale sul Territorio Magnetti Building mantiene un forte legame con il territorio, collaborando con diverse realtà locali. L'azienda continua la sua partnership con la casa circondariale di Bergamo, sostenendo laboratori di sartoria e pasticceria e offrendo opportunità di lavoro a detenuti. Inoltre, ha avviato una nuova collaborazione con l'associazione Aiuto Donna, che supporta donne vittime di violenza, promuovendo formazione e sensibilizzazione su queste tematiche all'interno dell'azienda. Una significativa collaborazione è stata attivata con Dynamo Camp, un'organizzazione che offre programmi di “Terapia Ricreativa Dynamo” a bambini e ragazzi con patologie gravi o croniche e alle loro famiglie. I dipendenti di Magnetti Building potranno partecipare a corsi di formazione per diventare volontari e le ore dedicate a questa attività saranno retribuite come normali ore di lavoro. L'azienda metterà inoltre a disposizione di Dynamo Camp le proprie competenze per la riqualificazione degli spazi utilizzati per le attività.
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Nasce REFENCE™, il Polistirolo Riciclato per AlimentiNuove soluzioni sostenibili per il riciclo del polistirolo a contatto con gli alimentidi Marco ArezioIl riciclo meccanico del polistirolo per uso alimentare in Italia rappresenta una sfida significativa e un'opportunità promettente nel contesto dell'economia circolare. Questo processo consente di trasformare i rifiuti di polistirolo post-consumo in nuovi materiali utilizzabili, riducendo così l'impatto ambientale e promuovendo la sostenibilità. Nonostante le difficoltà iniziali legate alla creazione di una catena di riciclo efficiente per il polistirolo, recenti innovazioni tecnologiche e collaborazioni strategiche hanno permesso di raggiungere risultati importanti in questo settore. A seguito della collaborazione tra Versalis, la società chimica di Eni, e Forever Plast, azienda leader in Italia nel riciclo della plastica post-consumo, nasce REFENCE™, una gamma innovativa di polimeri riciclati destinati all'imballaggio per alimenti. Questa nuova gamma è già disponibile sul mercato per applicazioni in polistirene, come vasetti per yogurt, vassoi per carne e pesce, e altri tipi di imballaggi rigidi ed espansi. Questi nuovi prodotti andranno ad ampliare il portafoglio Versalis Revive® di materiali riciclati meccanicamente, ridefinendo i limiti di applicazione e permettendo il contatto diretto con gli alimenti. REFENCE™ è stato sviluppato grazie alla tecnologia NEWER™, creata nei laboratori di ricerca di Versalis a Mantova e industrializzata negli impianti di Forever Plast a Lograto (Brescia), nell'ambito di un accordo di co-sviluppo tra le due aziende. La tecnologia NEWER™ consente la purificazione dei polimeri riciclati in conformità con il Regolamento UE 1616/2022 sul riciclo e ha ottenuto anche la Non-Objection Letter (NOL) dalla Food and Drug Administration (FDA) degli Stati Uniti. Adriano Alfani, CEO di Versalis, ha dichiarato: "La circolarità è una leva strategica fondamentale. Per questo motivo, ci impegniamo a sviluppare processi di riciclo complementari per valorizzare le plastiche a fine vita e integrarci nella catena di raccolta nazionale italiana. Stiamo completando i lavori sul nostro primo hub avanzato di riciclo meccanico a Porto Marghera per le plastiche post-consumo, in particolare i polimeri stirenici. La nostra collaborazione con Forever Plast mira a raggiungere settori applicativi, come l'imballaggio alimentare, dove la sostenibilità e la qualità sono essenziali, rafforzando così la nostra leadership europea nel riciclo meccanico." Piersandro Arrighini, CEO di Forever Plast, ha aggiunto: "Siamo molto soddisfatti del risultato ottenuto, soprattutto considerando che fino a pochi anni fa non esisteva una catena di riciclo per il polistirene dalla raccolta differenziata a livello europeo. La collaborazione con Versalis ci ha permesso di raggiungere questo straordinario traguardo."
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Novamont: Il Produttore del Polimero Mater-Bi Verrà CedutoTrattative in corso per il controllo della società Novamont attiva nella produzione di bioplasticheIl nome di Novamont e del suo polimero di punta il Mater-Bi, sono conosciuti da tutti gli attori del settore delle plastiche vergini, riciclate e delle bioplastiche, come l’azienda di punta della filiera, in continua evoluzione, nella produzione delle bioplastiche, biodegradabili e compostabili. Il polimero di Novamont è appunto il Mater-Bi, una plastica completamente biodegradabile e compostabile, che permette il suo recupero, a fine vita, attraverso la raccolta e il riciclo dei rifiuti organici urbani, utilizzando i processi di compostaggio e digestione anaerobica. Ma quale è la differenza tra biodegradabilità e compostabilità? Il processo di biodegradazione è la capacità delle sostanze e dei materiali organici di essere degradati in sostanze più semplici, mediante l’attività (enzimatica) di microorganismi. Quando il processo biologico è completo, si ha una totale trasformazione delle sostanze organiche di partenza in molecole inorganiche semplici: acqua, anidride carbonica e metano. Ma la biodegradazione è influenzata da molti fattori, come le temperature, il tasso di umidità, la natura chimica dei materiali da lavorare. Per questo motivo gli ambienti industriali del compostaggio e della digestione anaerobica favoriscono ed accelerano questi processi. Per quanto riguarda la compostabilità di un materiale, si può dire che è la capacità di un elemento di trasformarsi in compost (concime) attraverso il processo di compostaggio. Questa attività, in presenza di ossigeno, comporta la realizzazione di una trasformazione biologica e aerobica del materiale fino a trasformalo in compost. Novamont, utilizzando risorse naturali come il mais e gli oli vegetali non modificati geneticamente, ha realizzato una famiglia di polimeri biodegradabili e compostabili che si possono usare per la realizzazione di film per il commercio e l’agricoltura, oggetti di varie tipologie attraverso lo stampaggio per iniezione e molte altre cose. Alla luce di queste conoscenze tecnico-commerciali, si sta concludendo un’operazione di acquisizione della società Novamont da parte di Versalis, che la porterà a detenere l’intero pacchetto azionario di Novamont. A sua volta Versalis è una società del gruppo ENI fortemente impegnata nella chimica verde, anche attraverso la conversione di raffinerie petrolifere in bioraffinerie per la produzione di combustibili sostenibili.Foto: Novamont
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Il Manuale del PVC Riciclato: Selezione, Produzione e TrasformazioneGuida professionale alla qualificazione, formulazione e trasformazione del PVC riciclatodi Marco Arezio. Dicembre 25Il PVC riciclato rappresenta oggi una delle sfide tecniche più complesse e, al tempo stesso, una delle opportunità industriali più sottovalutate nel panorama dei polimeri riciclati. A differenza di altri materiali termoplastici, il cloruro di polivinile non può essere interpretato come una semplice resina rigenerata, ma come un sistema formulativo stratificato, nel quale la storia del materiale, gli additivi legacy, i cicli termici subiti e le condizioni di trasformazione concorrono in modo determinante al comportamento finale. Questo manuale nasce dalla necessità concreta di colmare il divario tra teoria del riciclo e pratica industriale quotidiana. Non è un testo divulgativo né un compendio accademico, ma uno strumento operativo pensato per chi lavora realmente con il PVC riciclato e deve garantire continuità produttiva, qualità del prodotto finito e sostenibilità economica del processo. Nel contesto attuale, il PVC riciclato non può più essere trattato come una materia prima “secondaria” destinata a impieghi marginali. L’evoluzione delle tecnologie di selezione, compounding ed estrusione ha dimostrato che il PVC riciclato, se correttamente interpretato e governato, può raggiungere livelli di affidabilità compatibili con applicazioni tecniche strutturate. Tuttavia, questa possibilità non è automatica: richiede competenza tecnica, metodo e capacità di lettura del materiale. Il valore di questo manuale risiede proprio nella sua impostazione: il PVC riciclato viene affrontato come materia industriale governabile, non come variabile instabile da subire. Ogni capitolo accompagna il lettore lungo l’intera filiera, dalla provenienza degli scarti alla qualificazione del materiale, dalle formulazioni sostenibili alla trasformazione, fino all’analisi sistematica dei difetti e alla loro interpretazione tecnica. Il difetto non è mai trattato come evento casuale, ma come segnale di uno squilibrio che può essere letto, compreso e corretto. Particolare attenzione è dedicata al tema della stabilità produttiva, vero discrimine tra l’uso occasionale del PVC riciclato e il suo impiego strutturale. Il manuale chiarisce perché il PVC riciclato non debba “imitare” il vergine, ma essere progettato secondo logiche proprie, basate su finestre di processo realistiche, formulazioni coerenti e controlli mirati. In questo senso, il testo si propone come strumento di riduzione del rischio industriale: meno improvvisazione, meno tentativi correttivi tardivi, più decisioni tecniche consapevoli. Dal punto di vista commerciale, il manuale fornisce una chiave di lettura fondamentale: vengono analizzati i fattori che incidono sul costo reale del materiale – scarti, fermi macchina, instabilità di processo, contestazioni – e viene dimostrato come un PVC riciclato qualificato, anche a un prezzo unitario superiore, possa risultare più competitivo nel medio-lungo periodo. Questo approccio rende il testo particolarmente utile non solo ai tecnici, ma anche a chi deve prendere decisioni strategiche di approvvigionamento. Il manuale affronta inoltre il mercato internazionale del PVC riciclato, con un focus specifico sul contesto europeo, analizzando le differenze tra i principali Paesi, le aspettative qualitative, le dinamiche di prezzo e l’impatto della normativa. Il PVC riciclato viene così collocato all’interno di una visione industriale ampia, nella quale sostenibilità, continuità produttiva e competitività non sono obiettivi contrapposti, ma elementi interdipendenti. Un altro punto di forza dell’opera è l’approccio non ideologico alla sostenibilità. Il PVC riciclato non viene presentato come soluzione “etica” a prescindere, ma come scelta industriale che deve dimostrare la propria efficacia. La sostenibilità viene letta come equilibrio tra prestazioni, durata del prodotto, efficienza del processo e conformità normativa. In questa prospettiva, il contenuto riciclato non è un fine in sé, ma una variabile progettuale da gestire con responsabilità. Questo manuale si rivolge a un pubblico professionale esigente: riciclatori, trasformatori, tecnologi di processo, responsabili qualità, direttori tecnici e imprenditori che vogliono utilizzare il PVC riciclato in modo stabile, prevedibile e industrialmente maturo. Non offre scorciatoie né soluzioni universali, ma costruisce una base di conoscenza solida su cui prendere decisioni operative fondate. In un settore in cui il PVC riciclato è spesso oggetto di semplificazioni o aspettative irrealistiche, questo testo si propone come strumento di chiarezza. Chiarezza sui limiti del materiale, sulle sue reali potenzialità e sulle condizioni necessarie per trasformarlo in una risorsa industriale affidabile. È un manuale pensato per chi non cerca slogan, ma risultati ripetibili.ACQUISTA IL MANUALE
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Gli USA Superano la Cina: Nuovo Primo Partner Commerciale della GermaniaTra guerre, sanzioni e strategie economiche, gli Stati Uniti emergono come il maggior partner commerciale della Germania nei primi mesi del 2024, ridefinendo gli equilibri globali di Marco ArezioLa dinamica degli equilibri commerciali globali sta subendo importanti trasformazioni, influenzate dalle tensioni geopolitiche e dalle strategie economiche delle grandi potenze. Recentemente, gli Stati Uniti hanno superato la Cina come principale partner commerciale della Germania, secondo gli ultimi dati rivelati dall’Ufficio federale di statistica tedesco e analizzati da Reuters. Nei primi tre mesi del 2024, il commercio tra Germania e Stati Uniti ha raggiunto i 63 miliardi di euro, mentre quello con la Cina si è attestato a 60 miliardi di euro. Nel 2023, la Cina aveva mantenuto la sua posizione di leader per l'ottavo anno consecutivo, con scambi che avevano totalizzato 253 miliardi di euro. Tuttavia, il nuovo scenario mostra un'influenza crescente degli Stati Uniti sull'Europa, motivata sia da fattori economici che politici. La guerra in Ucraina e le relative sanzioni imposte alla Russia hanno spinto gli USA a incrementare significativamente le esportazioni di gas naturale liquefatto (GNL) verso l'Europa, rimpiazzando una parte delle forniture energetiche russe, di cui la Germania era uno dei maggiori consumatori. Prima del conflitto, le esportazioni americane di GNL verso l'Unione Europea ammontavano a circa 2 miliardi di metri cubi mensili, cifra che ora è più che raddoppiata. In aggiunta, Washington ha esercitato pressioni per limitare l'uso di tecnologie cinesi in Europa, come dimostra la campagna contro le infrastrutture 5G fornite da Huawei, una delle aziende leader del settore in Cina. Queste dinamiche si riflettono anche nel discorso di Jurgen Matthes, dell’Istituto tedesco di economia di Colonia, che ha descritto un vero e proprio reindirizzamento della Germania "dal rivale di sistema Cina verso un partner transatlantico". Le esportazioni tedesche verso gli USA continuano a crescere, mentre quelle verso la Cina si riducono, segno di un cambiamento nelle dinamiche produttive. Secondo Vincent Stamer, economista di Commerzbank, la Cina sta crescendo dal punto di vista valoriale, producendo internamente beni più complessi che un tempo importava dalla Germania. Questo ha portato le aziende tedesche a spostare parte della produzione in Cina piuttosto che esportarla da casa. La stessa tendenza si osserva in Italia, dove il bilancio commerciale sta virando verso l'America a scapito dell'Estremo Oriente. Nel primo trimestre del 2024, le esportazioni italiane verso gli USA sono aumentate del 9%, mentre quelle verso la Cina sono diminuite del 46%. Anche le importazioni dall'America sono cresciute del 7%, mentre quelle dalla Cina hanno visto un calo superiore al 20%. Questi cambiamenti potrebbero offrire all'Italia nuove opportunità economiche, soprattutto considerando il suo vantaggio competitivo in termini di costi del lavoro rispetto ad altri paesi occidentali, posizionandola come una potenziale alternativa alla Cina per alcune tipologie di forniture destinate agli USA o alla Germania.
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Italia leader nel riciclo degli imballaggi: 11,7 milioni di tonnellate di materie vergini risparmiate nel 2023I traguardi del riciclo italiano: risparmio energetico, riduzione delle emissioni di CO₂ e benefici economici che superano i 15 miliardi di eurodi Marco ArezioIl riciclo degli imballaggi in Italia ha raggiunto traguardi significativi nel 2023, con benefici ambientali ed economici di rilievo. Secondo il Rapporto di sostenibilità di Conai, il Consorzio Nazionale Imballaggi, il riciclo ha permesso di evitare l'estrazione di 11,7 milioni di tonnellate di materie prime vergini, prevenendo l'emissione di oltre 10 milioni di tonnellate di CO₂ e risparmiando la produzione di 50 terawattora di energia elettrica. Questi risultati si inseriscono in un contesto europeo in cui la gestione dei rifiuti da imballaggio è cruciale. Nel 2021, l'Unione Europea ha generato 188,7 kg di rifiuti da imballaggio per abitante, con un aumento di 10,8 kg rispetto all'anno precedente. Di questi, il 40,3% era costituito da carta e cartone, mentre plastica e vetro rappresentavano circa il 19% ciascuno. In media, ogni cittadino europeo ha prodotto quasi 36 kg di rifiuti in plastica, di cui meno della metà è stata riciclata. In Italia, il tasso di riciclo dei rifiuti, sia speciali che urbani, ha raggiunto il 72%, superando la media europea del 58%. Per quanto riguarda gli imballaggi, nel 2023 si prevede che il 75% del totale immesso al consumo sarà riciclato, superando di dieci punti percentuali l'obiettivo del 65% fissato dall'Unione Europea per il 2025. Il Rapporto di sostenibilità di Conai evidenzia anche i benefici economici del riciclo degli imballaggi. Nel 2023, le attività del consorzio hanno generato un giro d'affari di oltre 3,3 miliardi di euro, che sale a 15,5 miliardi considerando l'intera filiera, inclusi coloro che utilizzano materiali riciclati per nuovi prodotti. Il contributo effettivo al PIL nazionale è stato di 1,9 miliardi di euro, sostenendo complessivamente 23.199 posti di lavoro. Un esempio significativo è rappresentato dal riciclo degli imballaggi in vetro. Nel 2023, in Italia è stato riciclato il 77,4% degli imballaggi in vetro immessi sul mercato, pari a 2.046.000 tonnellate. Questo ha consentito un risparmio di 375.181 tonnellate equivalenti di petrolio e la mancata emissione di 2.406.989 tonnellate di CO₂.Anche il riciclo degli imballaggi ha registrato progressi notevoli. Nel 2023, è stato avviato a riciclo il 70,3% degli imballaggi in alluminio immessi sul mercato, pari a 59.300 tonnellate, superando in anticipo i target europei.Tuttavia, permangono problematiche significative, soprattutto riguardo alla plastica. Nel 2021, ogni cittadino europeo ha generato in media quasi 36 kg di rifiuti di imballaggio in plastica, di cui meno della metà è stata riciclata. In Italia, il tasso di riciclo degli imballaggi in plastica è stato del 47,6%, superiore alla media europea ma con margini di miglioramento. Per affrontare queste sfide, è fondamentale promuovere una cultura ambientale che coinvolga l'intera società, incentivando pratiche di riutilizzo e migliorando la qualità della raccolta differenziata. Solo attraverso un impegno collettivo sarà possibile consolidare i risultati ottenuti e progredire verso un'economia sempre più circolare e sostenibile.© Riproduzione Vietata
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rNEWS: Il Produttore di Compound Svedese Polykemi Produrra negli USAIl Produttore di Compound Svedese Polykemi Produrra negli USAPolykemi è un’azienda specializzata nella produzione di compound plastici in TPO, ABS, ASA, PC/ABS, TPE, POM e altre tipologie di materie plastiche che esporta in molti paesi al mondo. Da sempre il mercato americano è di grande importanza per l’azienda che ha, infatti, deciso di aprire uno stabilimento produttivo nella Carolina del Nord.Stanno infatti investendo quasi 10 milioni di euro nel nuovo stabilimento negli Stati Uniti, che sta diventando il più grande investimento singolo nella storia del Gruppo. L'obiettivo è avviare la produzione di composti plastici già nel secondo trimestre del 2022. “Siamo davvero entusiasti di questo passo che aumenta la nostra presenza e ci offre molte nuove opportunità sul mercato americano ", afferma Johan Hugoson, CEO di Polykemi Inc. L'azienda americana Polykemi Inc è una consociata, interamente controllata dall'azienda familiare svedese Polykemi AB e, sin dalla sua fondazione nel 2013, ha lavorato per lanciare la propria produzione di composti plastici di alta qualità sul mercato statunitense. “Abbiamo consegnato più di 10 000 tonnellate ai clienti del mercato nordamericano tramite distributori statunitensi o tramite consegne diretta dal nostro stabilimento principale di Ystad. Tuttavia, il nostro obiettivo è sempre stato quello di avviare la nostra produzione negli Stati Uniti, ora abbiamo raggiunto quel traguardo. Il nuovo stabilimento è geograficamente vicino ai nostri clienti attuali, il che ci offre una presenza diretta e rapporti con i clienti ancora più forti ", afferma Hugoson. Stabilimenti di produzione in tre continenti L'investimento nello stabilimento di Gastonia, fuori Charlotte, nella Carolina del Nord, è il più grande investimento singolo nella storia dell'azienda e consente condizioni ottimali per l'ulteriore crescita di Polykemi Inc in Nord America. L'impianto è di circa 5.000 mq. ed è espandibile fino a 10.000 mq. e inizialmente sarà dotato di due linee di produzione con la partenza prevista della produzione per il secondo trimestre del 2022. “con il nuovo stabilimento negli Stati Uniti significa i nostri impianti di produzione sono dislocati in tre continenti, il che significa anche che abbiamo una logistica più efficiente. Possiamo garantire la stessa alta qualità sia nei compound vergini che in quelli riciclati, così come lo stesso colore su tutti i materiali spediti dai nostri stabilimenti. ", afferma Hugoson. Un investimento per il futuro Polykemi Inc produrrà negli Stati Uniti lo stesso materiale che il Gruppo fa in Europa e in Asia. Inoltre, le spedizioni ai clienti americani arriveranno direttamente dallo stabilimento in North Carolina, risparmiando tempo, costi e incidendo in modo minore sull’ ambiente. "Questo è un investimento per il futuro che getta le basi per la crescita del Gruppo Polykemi con lo scopo di diventare anche un attore importante nel mercato americano dei composti plastici", afferma Hugoson.Info Polkemi
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rMIX: Ineos e Polystyvert Collaborano per il Riciclo del PolistiroloAnche il polistirolo ha trovato una soluzione tecnicamente ed economicamente vantaggiosa per il suo ricicloAttraverso la tecnologia di dissoluzione e separazione degli inquinanti è possibile ricreare una materia prima pulita ed efficiente per riprodurre nuovamente polistirolo. questo è frutto della collaborazione tra Ineos Styrolution e Polystyvert.INEOS Styrolution e Polystyvert stabiliscono un accordo di sviluppo congiunto volto a promuovere un'economia circolare per il polistirolo Una tecnologia avanzata e brevettata di riciclo brevettata offre un approccio unico per ottenere il polistirene riciclato di alta qualità. INEOS Styrolution , leader globale nella stirenica, e Polystyvert , leader innovativo nella tecnologia di dissoluzione, stanno collaborando per convertire la plastica post-consumo di polistirene in una nuova resina di materia prima di polistirene (PS) di alta qualità. Polystyvert utilizza una tecnologia di dissoluzione brevettata per trasformare i rifiuti di polistirene in polistirene riciclato di alta qualità. Il metodo di dissoluzione dei prodotti da riciclare prende i rifiuti di plastica nella loro forma solida e li decompone con un solvente. Una volta dissolto, il processo può separare meccanicamente e chimicamente contaminanti e additivi, prima di separare definitivamente il polimero originale dal solvente. Il prodotto finale è quindi un polimero pulito che può essere nuovamente utilizzato come nuova resina di materia prima. La tecnologia di purificazione Polystyvert offre la possibilità di trattare tutti i tipi di materie prime, dai rifiuti industriali ai flussi post-consumo. La tecnologia può eliminare un'ampia gamma di contaminanti difficili da rimuovere come pigmenti e ritardanti di fiamma bromurati. I granuli di polistirene riciclato possono quindi essere utilizzati per produrre varie categorie di prodotti in polistirene, comprese le applicazioni per alimenti. INEOS Styrolution ha forti obiettivi di sostenibilità per migliorare e aumentare il recupero dei rifiuti di polistirolo post-consumo. Questo accordo di sviluppo congiunto rafforza l'impegno a lavorare sulle tecnologie di riciclaggio più avanzate. "La capacità di purificazione della tecnologia di Polystyvert è unica", afferma Ricardo Cuetos, Vice Presidente, INEOS Styrolution Americas, Standard Products. Cuetos continua: "L'alta qualità della resina finale di polistirene riciclato è essenziale per ottenere un'economia veramente circolare in mercati chiave come il confezionamento dei servizi di ristorazione". Solenne Brouard, CEO di Polystyvert , afferma: "La dissoluzione è una tecnologia efficiente a basso consumo energetico che offre una soluzione efficace per riciclare il polistirene a circuito chiuso". Utilizzando questo metodo, “ il polistirene riciclato è prodotto ad un prezzo competitivo. In questo modo si esprime la forza di un'economia circolare ". La signora Brouard prosegue: "Siamo lieti di lavorare con INEOS Styrolution per creare un'economia veramente circolare per il polistirolo. Il nostro obiettivo comune è riciclare quanto più polistirolo possibile e una partnership in quanto tale farà la differenza. " Informazioni su Polystyvert Fondata nel 2011, Polystyvert è una startup con tecnologia pulita che ha sviluppato un processo innovativo e a basso impatto di carbonio per riciclare il polistirene basato su una tecnologia di dissoluzione. Creando un circuito breve per il riciclo del polistirolo, la forza della sua tecnologia risiede nella sua versatilità e capacità di purificazione approfondita. Efficace su tutti i tipi di polistirolo, la tecnologia di Polystyvert include un processo di purificazione che rimuove tutti i contaminanti. Il risultato, una materie prima riciclata di elevata purezza che può essere riutilizzata per prodotti in polistirene riciclato, comprese le applicazioni per alimenti. Con sede a Montreal, in Canada, Polystyvert distribuisce la sua tecnologia in tutto il mondo per dare a tutti l'accesso a un polistirolo sostenibile e apre le porte a un mercato più ampio per le tecnologie di riciclo.by Ineos
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ArcelorMittal blocca l’acciaio verde: l’industria europea tra sogni e realtàLa crisi dell’idrogeno mette in discussione la transizione della siderurgiaNell’estate del 2025, una notizia scuote profondamente il settore siderurgico europeo: ArcelorMittal, il maggiore produttore di acciaio del continente, decide di fermare bruscamente il progetto di riconversione dei suoi storici impianti tedeschi alla produzione di acciaio “verde”, ovvero ottenuto grazie a idrogeno a basse emissioni di carbonio. Una scelta che arriva all’improvviso, ma che affonda le sue radici in problemi strutturali ben più profondi di quanto si sarebbe potuto immaginare anche solo un anno fa.La transizione verso un’acciaieria alimentata da idrogeno verde era stata accolta con entusiasmo sia dal mondo politico che da quello industriale. Non solo avrebbe consentito di abbattere drasticamente le emissioni di CO₂ di un settore tra i più energivori e inquinanti in Europa, ma rappresentava anche un simbolo concreto della svolta verso la decarbonizzazione promessa dall’Unione Europea. Era stato proprio ArcelorMittal a candidarsi come apripista, annunciando investimenti miliardari per riconvertire i forni tradizionali, alimentati da carbone e gas, a forni in grado di utilizzare idrogeno ottenuto da fonti rinnovabili.Tuttavia, quello che sembrava un orizzonte di innovazione e sostenibilità si è presto scontrato con una realtà molto più complessa e dura. La produzione di idrogeno verde su scala industriale, infatti, si è rivelata ben più onerosa e problematica delle previsioni ottimistiche. Da un lato, l’offerta di idrogeno a costi competitivi non è decollata, e le infrastrutture necessarie per garantire un approvvigionamento stabile sono ancora incomplete. Dall’altro, il prezzo dell’energia elettrica, indispensabile per la produzione di idrogeno tramite elettrolisi, ha raggiunto livelli record in Germania e in molti altri paesi europei, rendendo antieconomico il passaggio a queste nuove tecnologie.A questo scenario si aggiunge una variabile che, troppo spesso, viene sottovalutata nei discorsi sulla transizione energetica: la pressione della concorrenza internazionale. Mentre l’Europa lavora per rendere più sostenibile la propria industria, i produttori extraeuropei continuano a immettere sul mercato acciaio a basso costo, spesso senza vincoli ambientali stringenti. Questa dinamica mette in grave difficoltà gli operatori europei, già alle prese con investimenti gravosi e margini di profitto sempre più ridotti. ArcelorMittal, di fronte a questa combinazione di fattori, ha dunque preferito fare un passo indietro, rinunciando a un’ingente somma di fondi pubblici destinati alla transizione, ma scegliendo una strada più prudente e meno rischiosa per la sopravvivenza del proprio business.La decisione di interrompere il piano di riconversione non significa però un ritorno al passato tout court. L’azienda ha infatti scelto di puntare su una tecnologia più rodata e meno esposta alle incertezze del mercato dell’idrogeno: i forni elettrici ad arco. Questi impianti permettono di produrre acciaio utilizzando principalmente rottami metallici e una minore quantità di energia rispetto ai forni tradizionali, contribuendo comunque alla riduzione delle emissioni di CO₂, pur senza raggiungere i livelli “zero emission” sognati dai promotori della rivoluzione green.Questa svolta lascia emergere con chiarezza tutte le contraddizioni della transizione energetica nel settore industriale. Da un lato, esiste un’urgenza ambientale che non può essere ignorata; dall’altro, è innegabile la necessità di garantire la competitività, l’occupazione e la sopravvivenza delle grandi realtà manifatturiere europee. La rinuncia di ArcelorMittal agli investimenti nell’idrogeno verde non rappresenta solo un rallentamento temporaneo di un progetto industriale: mette in discussione l’intero modello su cui si basano le politiche di decarbonizzazione del vecchio continente.Ciò che emerge, dunque, è il bisogno di un approccio più pragmatico e meno ideologico. Senza un quadro di incentivi stabili, costi dell’energia allineati con quelli dei concorrenti internazionali e strumenti di tutela efficaci nei confronti delle importazioni da paesi con standard ambientali inferiori, il rischio è che l’industria europea sia costretta a scegliere tra sostenibilità e sopravvivenza, tra transizione verde e perdita di posti di lavoro.La vicenda di ArcelorMittal apre una riflessione che va ben oltre la cronaca industriale. Se la sfida dell’idrogeno verde vuole davvero diventare realtà, occorre lavorare con più decisione sia sull’innovazione tecnologica che sulla creazione di un contesto competitivo equo e sostenibile. Solo così la promessa di un’acciaieria europea a emissioni quasi zero potrà trasformarsi da sogno a solida realtà.© Riproduzione Vietata
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Caldara Plast: il Futuro della Plastica tra Sostenibilità e CertificazioniLa linea dei polimeri, Caldara 2nd life, vengono prodotti con una parte di materiale riciclato da scarti industriali e/o pre-consumodi Marco ArezioDa diversi anni Caldara Plast si pone sul mercato come leader nel campo del recupero e rigenerazione delle materie plastiche. È una delle poche realtà che coniuga nella stessa azienda sia la parte relativa al recupero di scarti industriali derivanti da lavorazioni tra le quali stampaggio, termoformatura, estrusione e soffiaggio, sia la produzione di compound formulati su esigenze specifiche dei clienti partendo quasi sempre dal prodotto da lei stessa rigenerato. Caldara Plast è da sempre in prima linea sulle tematiche ambientali avendo proprio nel DNA una spiccata capacità di valorizzare sul mercato un prodotto che sta diventando sempre più la prima scelta delle aziende che hanno a cuore l’ambiente. Una filosofia che si sposa perfettamente con quella del marchio Plastica Seconda Vita appena ottenuto dall’azienda lombarda che va ad esaltare ciò che Caldara Plast fa già da anni ovvero dare valore alla plastica di scarto rimettendola sul mercato come compound rigenerato pronto per nuovi utilizzi. Da un punto di vista ambientale il lavoro di Caldara Plast è encomiabile in quanto permette un notevole risparmio di materiali vergini nonché di emissioni di CO2. Il marchio recentemente ottenuto garantisce al cliente finale la completa tracciabilità dei materiali prodotti a partire dalla valorizzazione dei rifiuti plastici ed è garanzia di qualità. Caldara 2nd Life “Caldara 2nd Life” è il nuovo marchio aziendale che identifica i compound ecologici certificati realizzati negli stabilimenti di Caldara Plast derivanti da materie plastiche da scarto industriale pre-consumo. Al momento fanno parte di questa linea i materiali ABS, PC PC/ABS, PS declinati nella versione PSV Mixeco (30% minimo e massimo 59.9% di plastica da riciclo) e PSV scarto industriale (dal 60 al 100% di plastica da riciclo). “Come ci evolveremo in futuro?” - racconta Massimiliano Caldara - “Continueremo sulla strada delle certificazioni per avere prodotti sempre più affidabili e garantiti per i nostri clienti non solo dal punto di vista del materiale ma anche della sostenibilità ambientale e sociale. Proseguiremo anche nella strada della ricerca in prodotti bio con la start up “Planet Bioplastics” che abbiamo con alcuni docenti dell’Università di Pisa. Sempre in ambito formazione abbiamo finalizzato la partnership con la “Fondazione Istituto Tecnico Superiore per le nuove tecnologie della vita” che ci permetterà di collaborare con una realtà primaria nel campo della formazione post diploma riconosciuta dal Ministero dell’Istruzione e che ci consentirà di portare la nostra esperienza tra i banchi di scuola e un domani di avere professionisti formati per il settore plastico”. Un ottimismo quello di Caldara Plast che è necessario in un periodo post-lockdown in cui tante imprese subiscono ancora i contraccolpi di questo stop forzato. Un non perdersi d’animo utile anche a tenere il morale alto in tutto il settore e uno sprone ad approfittare di questa relativa calma per migliorarsi, innovarsi e affacciarsi sul mercato ancora più competitivi e performanti. Il il banco di prova saranno le due principali fiere del settore il Mecspe 2020 in ottobre e il Plast 2021 a maggio. Caldara Plast sarà presente ad entrambe (salvo annullamenti) per conoscere e farsi conoscere e per dare un segnale positivo che l’impresa italiana, anche tra le mille difficoltà del momento, trova sempre un modo per andare avanti. La strada per la ripresa è sempre più green.
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ENI: Sfruttare l'Energia che Viene dal MareSi è costituito un gruppo di lavoro tra l'ENI e l'Università di Torino per studiare la produzione di energia dal moto ondosoCi siano già occupati, in diversi articoli, sulla grande potenzialità che il mare potrebbe regalarci sotto forma di energia prodotta dal moto ondoso. Siamo ancora nella fase di studio su come poter sfruttare in modo permanente questa risorsa, del tutto pulita ed inesauribile. Per questa ragione l'ENI, società internazionale di idrocarburi e l'Università di Tornino si sono unite per accelerare questi studi.L’energia del mare rappresenta la più grande fonte energetica rinnovabile al mondo: si stima che le onde potrebbero sviluppare una potenza lungo le coste terrestri a livello globale pari a 2 TeraWatt, circa 18 mila miliardi di chilowattora all’anno, ovvero quasi il fabbisogno annuale di energia elettrica del pianeta. Inoltre, l’energia da onde è prevedibile, più modulata delle altre fonti rinnovabili e più continua. Valorizzare questa fonte energetica dalle alte potenzialità è lo scopo del laboratorio di ricerca congiunto realizzato dal Politecnico di Torino ed Eni MORE – Marine Offshore Renewable Energy Lab - inaugurato oggi alla presenza del Ministro dell’Università e della Ricerca, Gaetano Manfredi, della Presidente di Eni, Lucia Calvosa, dell’Amministratore Delegato di Eni, Claudio Descalzi, e del Rettore del Politecnico Guido Saracco. Il Laboratorio MORE concretizza ulteriormente la collaborazione tra il Politecnico di Torino ed Eni, sancita a gennaio scorso con il rinnovo di un accordo di partnership, che prevede appunto l’istituzione e il lavoro comune di ricercatori di Eni e dell’Ateneo nel laboratorio, con l’obiettivo di contribuire a una ulteriore crescita del know-how in questa materia di grande interesse sia per Eni che per l’Ateneo e ad una rapida realizzazione industriale delle tecnologie per lo sfruttamento delle risorse energetiche marine. Il Laboratorio permetterà di ampliare il campo d’azione congiunta allo studio di tutte le fonti di energia marina, andando a investigare non solo il moto ondoso ma anche l’eolico e solare offshore, le correnti oceaniche e di marea e il gradiente salino. Il MORE Lab ha sede presso il Politecnico, con l’impiego di infrastrutture di ricerca del Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Aerospaziale e vede anche l’integrazione con le seguenti strutture Eni: il Marine Virtual Lab, presso il centro di supercalcolo HPC5 a Ferrera Erbognone e l’area di test in mare aperto a Ravenna, dove si sta valutando la fase pre-prototipale del convertitore di moto ondoso ISWEC (Inertial Sea Wave Energy Converter), il primo impianto al mondo di generazione elettrica ibrida e distribuita da moto ondoso e fotovoltaico; una tecnologia nata dai laboratori di ricerca del Politecnico e sviluppata dalla spin-off dell’Ateneo Wave for Energy, selezionata, ottimizzata ed industrializzata da Eni e in funzione da marzo 2019 nell’offshore di Ravenna. ISWEC ha dimostrato elevata affidabilità e capacità di adattarsi alle diverse condizioni di mare, grazie al suo sistema attivo di controllo e regolazione. Infatti, nel periodo di esercizio si è arrivati a superare il valore nominale massimo di potenza installata pari a 50 kW. Inoltre, il Laboratorio farà rete anche con il sito di test del Politecnico a Pantelleria, dove altri aspetti della stessa tecnologia vengono testati in un ecosistema, quello isolano, che mira all’autonomia energetica e all’azzeramento dell’impatto paesaggistico. Saranno circa 50 i ricercatori coinvolti nella ricerca di MORE Lab, tra personale in ruolo e dottorandi/tesisti del Politecnico, con i quali Eni si interfaccerà, con proprie professionalità, per una rapida crescita del know-how specifico e per la finalizzazione industriale delle tecnologie. Il Centro avrà a disposizione una vasca di prova navale e dei laboratori all’avanguardia per lo sviluppo e dry test dei prototipi e un centro di calcolo ad alte prestazioni. Il Laboratorio, inoltre, si avvarrà di una cattedra specifica sull’ “Energia dal Mare”, che avrà l’obiettivo di formare ingegneri specializzati nella progettazione, realizzazione e utilizzo delle nuove tecnologie che saranno sviluppate proprio nel laboratorio. L’AD Eni Claudio Descalzi ha commentato: “L’impegno di Eni nello sviluppo di tecnologie che avranno un ruolo chiave nel processo di decarbonizzazione diventa sempre più concreto grazie al lavoro di ricerca condotto insieme al Politecnico di Torino nei MORE Lab che ci permetterà di ottimizzare le tecnologie per renderle sempre più efficienti, competitive ed accelerare il processo di industrializzazione delle energie marine”. “In un settore come quello dell’energia rinnovabile e della sostenibilità, lo sviluppo di soluzioni innovative e realizzate in stretta collaborazione con il mondo industriale – quindi pronte per essere impiegate sul mercato – è quanto mai centrale per il nostro Ateneo”, ha commentato il Rettore del Politecnico Guido Saracco. “I laboratori e i progetti di ricerca e innovazione sviluppati con Eni nei MORE Lab saranno cruciali nei prossimi anni per contribuire in modo significativo a trovare soluzioni per raggiungere gli obiettivi di decarbonizzazione e riduzione delle emissioni che l’Europa si è data”.da eni.com
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Scarponi da Sci: Le Nuove Frontiere dei Polimeri Plastici e la Sfida della SostenibilitàDai materiali high-tech alle iniziative di riciclo, ecco come l’industria degli scarponi da sci sta cambiandodi Marco Arezio La tecnologia degli scarponi da sci ha compiuto un balzo evolutivo negli ultimi anni. Un tempo dominati da polimeri plastici “tradizionali” come il poliuretano e il polipropilene, oggi i materiali utilizzati per produrre gli scarponi si stanno trasformando, spinti dalla doppia esigenza di aumentare le prestazioni e ridurre l’impatto ambientale. Una delle innovazioni più interessanti è rappresentata dall’uso di Grilamid, un tipo di poliammide che si è imposto soprattutto nel mondo dello scialpinismo per via della sua incredibile leggerezza unita a una sorprendente resistenza meccanica. È un materiale che regge bene alle basse temperature e che consente ai produttori di scarponi di creare prodotti performanti ma meno pesanti, riducendo la fatica dello sciatore. Accanto al Grilamid troviamo anche il Pebax, un elastomero termoplastico usato nei modelli più tecnici, apprezzato per la sua capacità di mantenere flessibilità anche in condizioni di freddo estremo. Queste nuove plastiche high-tech rappresentano un passo in avanti per chi cerca precisione, comfort e controllo, soprattutto in ambito agonistico o freeride. Ma la vera novità, quella che segna un cambio di paradigma, è che questi materiali non vengono più scelti solo per le loro caratteristiche tecniche: oggi la sostenibilità ambientale è entrata ufficialmente nella lista delle priorità. Riciclare gli scarponi: da sogno a realtà concreta Fino a pochi anni fa, pensare al riciclo degli scarponi da sci sembrava un’utopia. Troppi materiali diversi, incollati e fusi tra loro, e poca attenzione alla loro dismissione. Ma qualcosa è cambiato. Alcuni produttori si stanno muovendo in modo concreto per offrire soluzioni più responsabili. Uno degli esempi più emblematici è quello del gruppo Tecnica con il progetto “Recycle Your Boots”, che punta al recupero degli scarponi dismessi attraverso un sistema di raccolta, smontaggio e riutilizzo delle componenti. L’obiettivo non è solo recuperare plastica e metallo, ma anche creare una filiera circolare, in cui ciò che viene dismesso possa rientrare nella produzione di nuovi scarponi o altri articoli sportivi. Un'altra realtà che ha fatto parlare di sé è Phaenom, un brand emergente che ha presentato scarponi realizzati con una significativa percentuale di materiali riciclati. La loro filosofia si basa sulla modularità: ogni parte dello scarpone può essere smontata, riparata, sostituita o riciclata. Non si tratta solo di un esercizio di stile, ma di una vera e propria visione del prodotto come oggetto durevole e rigenerabile. Anche altri grandi nomi del settore stanno esplorando l’uso di plastiche riciclate post-industriali e materiali bio-based, come plastiche derivate da oli vegetali o da amido di mais. Queste alternative sono ancora in fase sperimentale, ma il loro potenziale è notevole. Le sfide della sostenibilità Certo, la strada verso una produzione completamente sostenibile è ancora lunga e disseminata di ostacoli. La complessità costruttiva degli scarponi – composti da scafo esterno, scarpetta interna, ganci metallici, suole e parti in gomma – rende difficile separarli a fine vita per un riciclo efficiente. Inoltre, le bio-plastiche, pur essendo una promettente alternativa ai polimeri fossili, non sono ancora in grado di offrire le stesse prestazioni meccaniche richieste da chi scia in condizioni estreme. La durabilità resta quindi un fattore chiave, anche dal punto di vista ambientale: uno scarpone che dura più a lungo, magari con componenti sostituibili, è anche più sostenibile. Infine, manca ancora una rete diffusa di raccolta e riciclo a livello europeo. Senza un’infrastruttura logistica che accompagni il prodotto dalla vita all’obsolescenza, anche i progetti più virtuosi rischiano di rimanere confinati a esperienze pilota. Un nuovo modo di pensare l’attrezzatura da sci Nonostante le difficoltà, il settore degli scarponi da sci sembra aver imboccato una nuova direzione. Sempre più brand propongono modelli che coniugano alta tecnologia e responsabilità ambientale, mettendo sul mercato scarponi che non solo performano meglio, ma sono anche pensati per essere rigenerati, riciclati o prodotti con meno risorse. Il futuro è nelle mani di una nuova generazione di sciatori e di aziende che credono che l’innovazione non sia solo velocità e controllo, ma anche rispetto per le montagne su cui si scia. E, a ben vedere, è proprio questa la vera sfida: costruire attrezzature che ci portino lontano, senza lasciare impronte pesanti dietro di noi.© Riproduzione Vietata
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Rivoluzione Circolare: Lenzing e il Futuro dei Materiali SostenibiliScopri come Lenzing, pioniera nella produzione di fibre di cellulosa rigenerata, rivoluziona il tessile con innovazioni circolaridi Marco ArezioNegli ultimi anni, l’economia circolare è diventata un punto di riferimento per le industrie intenzionate a ridurre l’impatto ambientale e a valorizzare le risorse naturali. Tra le aziende che incarnano con maggior forza questo approccio spicca Lenzing, multinazionale austriaca specializzata nella produzione di fibre di cellulosa rigenerata. Lungo l’intera filiera, dal tessile ai geotessili biodegradabili, fino alle tecnologie di tintura senza acqua, Lenzing sta ridisegnando gli standard della sostenibilità. La recente vittoria del “Biodiversity and Water Award 2024” ai Sustainable Fashion Awards, organizzati dalla Camera Nazionale della Moda Italiana, ne conferma il ruolo di leader globale nel settore. Innovazione in chiave circolare: dalla fibra alla protezione dei ghiacciai Da sempre impegnata a integrare responsabilità ambientale e crescita economica, Lenzing ha sviluppato fibre come Tencel™ e Modal, ottenute da legno proveniente da foreste gestite in modo responsabile. Queste fibre tessili si distinguono per la biodegradabilità, la traspirabilità e la resistenza, offrendo un’alternativa concreta alle fibre sintetiche, spesso associate ad emissioni di CO₂ e microplastiche. Grazie a processi produttivi avanzati, l’impatto ambientale viene ridotto sensibilmente su tutta la filiera, dalla materia prima fino allo smaltimento. Oltre al tradizionale settore dell’abbigliamento, Lenzing ha ampliato il raggio d’azione verso nuove applicazioni, come i geotessili biodegradabili. Questi materiali innovativi vengono utilizzati per proteggere i ghiacciai dal riscaldamento globale e dal conseguente scioglimento, evitando la dispersione di microplastiche. Una volta conclusa la loro funzione sulle superfici glaciali, i geotessili possono essere recuperati e riciclati, trasformandosi nuovamente in fibre utilizzabili nella produzione tessile. Dopo una fase iniziale applicata ai ghiacciai in Austria e Svizzera, il progetto è destinato a espandersi anche su quelli italiani e francesi, dimostrando la portata internazionale e la versatilità di questa innovazione. Premi e investimenti nella ricerca: una strategia a lungo termine Il riconoscimento del “Biodiversity and Water Award 2024” testimonia l’impegno di Lenzing nel salvaguardare le risorse naturali e la biodiversità. Non si tratta solo di premi simbolici: l’azienda, quotata in Borsa dal 1986, investe circa 30 milioni di euro all’anno in ricerca e sviluppo. Questo sostegno costante consente di potenziare la capacità innovativa, migliorare continuamente i processi produttivi e sperimentare nuove tecnologie circolari capaci di ridurre l’impatto ambientale. Dal legno alla fibra rigenerata, fino alla gestione dei rifiuti tessili e alla tintura a basso impatto, l’impegno in R&S favorisce l’emergere di soluzioni che riducono la dipendenza da materie prime vergini, abbracciano il riuso degli scarti e incrementano l’efficienza della filiera. Questo approccio integrato non solo garantisce una maggiore resilienza del sistema produttivo, ma assicura anche la costante evoluzione verso standard ambientali sempre più rigorosi. Dal Refibra™ ai processi di tintura senza acqua: ridisegnare la filiera tessile L’adozione di tecnologie circolari non si limita alla fase di produzione delle fibre vergini. Con il progetto Refibra™, Lenzing incorpora rifiuti tessili pre- e post-consumo nella produzione di nuove fibre rigenerate di alta qualità. In questo modo si chiude il cerchio del tessile, riducendo lo spreco e la necessità di materiali vergini, e creando un ciclo virtuoso che integra perfettamente la filosofia dell’economia circolare. Parallelamente, l’azienda collabora con partner tecnologici come Exponential Envirotech per introdurre processi di tintura senza l’utilizzo di acqua, tradizionalmente uno dei passaggi più impattanti. Eliminando una delle principali fonti di spreco idrico, Lenzing ottimizza l’efficienza dei processi e riduce l’utilizzo di sostanze chimiche, tutelando così le risorse idriche e l’equilibrio degli ecosistemi. Oltre il tessile: un approccio a 360° alla sostenibilità Ciò che distingue Lenzing è la capacità di estendere l’applicazione delle proprie fibre a settori non tessili, come prodotti igienici, salviette biodegradabili e soluzioni domestiche. Questo ampliamento dell’offerta testimonia come la cellulosa rigenerata possa diventare un’opzione sostenibile in numerosi ambiti, sostituendo materiali sintetici e riducendo l’impatto sulle acque, sui suoli e sull’ambiente in generale. Gli sforzi dell’azienda vanno anche oltre la produzione: Lenzing promuove l’educazione e la sensibilizzazione di consumatori, partner e stakeholder. Attraverso collaborazioni, partecipazioni a eventi internazionali e divulgazione di best practice, spinge l’intera industria a riconsiderare i propri modelli e ad adottare logiche più circolari. L’obiettivo è generare un cambiamento culturale, portando la sostenibilità al centro del processo decisionale, dall’ideazione di un capo alla sua seconda vita. Un modello di crescita circolare Lenzing dimostra come sia possibile coniugare competitività, rispetto per l’ambiente e responsabilità sociale. Attraverso investimenti mirati, ricerca continua, tecnologie innovative e partnership strategiche, l’azienda non solo riduce l’impatto ambientale della filiera tessile, ma crea un percorso praticabile che altri attori del settore possono seguire. Grazie all’approccio circolare, l’industria tessile si trasforma da simbolo di spreco e inquinamento a modello di rigenerazione, dove ogni fase della produzione punta a valorizzare le risorse, minimizzare gli scarti e preservare gli ecosistemi. È questa visione che ha portato Lenzing a ottenere riconoscimenti internazionali e a guidare una transizione sostenibile dell’intera filiera. Conclusione La storia di Lenzing mostra che l’economia circolare non è un miraggio, ma un traguardo tangibile. Dalle fibre di cellulosa rigenerata ai geotessili biodegradabili per la protezione dei ghiacciai, dall’integrazione dei rifiuti tessili al ricorso a processi di tintura senza acqua, ogni innovazione spinge il settore verso un futuro più rispettoso del pianeta. Il premio “Biodiversity and Water Award 2024” e l’espansione di progetti virtuosi nelle Alpi europee attestano l’efficacia di questa strategia. In definitiva, Lenzing rappresenta un esempio illuminante di come ricerca, investimento e collaborazione possano trasformare radicalmente la produzione tessile, offrendo soluzioni sostenibili per le generazioni presenti e future. L’azienda austriaca non solo traccia un percorso di crescita circolare, ma apre nuove prospettive per un’economia in cui ambiente, innovazione e valore economico convivono armoniosamente. © Riproduzione Vietata
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rNEWS: Total Rafforza il Business del Gas Naturale con Fonroche BiogazTotal Rafforza il Business del Gas Naturale con Fonroche BiogazLa diversificazione energetica di Total continua, non solo nel campo dell'energia solare, ma anche attraverso acquisizioni di produttori di energie rinnovabili come quella del Biogas.Total annuncia l'acquisizione di Fonroche Biogaz, una società che progetta, costruisce e gestisce unità di digestione anaerobica in Francia. Con quasi 500 gigawattora (GWh) di capacità installata, raddoppiata tra il 2019 e il 2020, Fonroche Biogaz è oggi il leader del mercato francese nella produzione di gas rinnovabile con una quota di mercato superiore al 10% grazie a un portafoglio di sette unità in operazione e una pipeline di quattro progetti imminenti. Attingendo alle competenze dei suoi 85 dipendenti, Fonroche Biogaz ha sviluppato competenze industriali e tecnologiche lungo l'intera catena del valore dei gas rinnovabili. La sua integrazione segna un passo significativo nello sviluppo di Total sul mercato del gas rinnovabile, con prospettive di rapida crescita sul mercato francese e di diffusione internazionale. "Questa acquisizione è coerente con la nostra strategia e i nostri progetti sull’impronta climatica di arrivare a Net Zero entro il 2050. Riteniamo che il gas rinnovabile abbia un ruolo chiave da svolgere nella transizione energetica in quanto contribuisce a ridurre l'intensità di carbonio del gas naturale - e sosteniamo l'imposizione della miscelazione del gas rinnovabile nelle reti del gas naturale ", spiega Philippe Sauquet, Presidente Gas, Renewables & Power di Total. "Nel 2020 abbiamo dichiarato la nostra intenzione di contribuire allo sviluppo di questo settore, che ci aspettiamo diventi più competitivo nei prossimi anni. Intendiamo produrre 1,5 terawatt-ora (TWh) di biometano all'anno entro il 2025 e Fonroche Biogas è quindi la pietra angolare del nostro sviluppo in questo mercato ". "Siamo orgogliosi di entrare a far parte del Gruppo Total, che ha mostrato una forte visione e ambizione, lanciando un massiccio e sostenibile programma di investimenti nelle energie rinnovabili. Il nostro modello di business integrato combinato con la forza e la portata globale di Total ci offre una prospettiva positiva e sostenibile per il futuro. Il loro eccellente track record nel settore solare, sia in termini di durata dei loro investimenti che di forte crescita, ha confermato la nostra decisione di unire le competenze dei team di Fonroche Biogaz con questo major dell'energia francese ", ha dichiarato Yann MAUS, Presidente e Fondatore di Fonroche Group. Con questa acquisizione, Total diventa uno dei principali attori nel gas rinnovabile in Francia e in Europa, e rafforza in modo significativo la sua presenza nel settore, già efficace attraverso le sue affiliate Méthanergy (produzione combinata di calore ed energia da biogas), PitPoint e Clean Energy (produzione di biometano e distribuzione tramite una rete di stazioni Bio-CNG / Bio-LNG) rispettivamente in Benelux e negli Stati Uniti. Nel dicembre 2020, Total ha firmato un Memorandum of Understanding (MoU) con Clean Energy per stabilire una joint venture 50/50 da $ 100 milioni per sviluppare progetti di produzione di gas rinnovabile negli Stati Uniti. Entro il 2030, Total prevede di produrre da 4 a 6 TWh di biometano all'anno. Redazione di Total
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A Rai news 24 si parla di plastica riciclata con Arezio MarcoIntervista al consulente della plastica riciclata e dell’economia circolare L’argomento di interesse durante l’intervista riguarda la gestione del rifiuto plastico che diventa un bene nell’ottica dell’economia circolare e non un problema, come lo si vede normalmente La plastica oggi, oggettivamente, fa parte della nostra vita e, se volessimo di colpo rinunciarvi faremmo un salto indietro di 100 anni, bloccando completamente la nostra vita e la nostra economia. Non più cellulari, computer, macchine, elettrodomestici, presidi sanitari sterili, componenti d’arredo, imballi e molte altre cose. Certo, non si può dire che non si possa trovare un’alternativa, ma ci vuole tempo, risorse e la verifica che queste alternative trovate siano ad impatto zero, altrimenti non ne vale la pena. La plastica è economica, leggera, resistente, duttile, resistente, durevole, estetica, isolante, riciclabile e.. molte altre cose. Sicuramente dobbiamo impegnarci di più per assicurarci che il rifiuto, a fine vita, non venga buttato stupidamente nell’ambiente anziché nei centri di raccolta e selezione, per potergli dare una nuova vita senza dipendere dalla natura. Perché è questo il problema: è l’uomo incivile, non la plastica che inquina. Nell’intervista, di cui potrete sentire uno stralcio, si parla proprio dell’economia circolare della plastica, definendo il percorso dei prodotti realizzati “dalla culla alla culla” in quanto una volta realizzato un elemento in plastica di uso comune, se ne segue il percorso fino alla fine del suo utilizzo. Quando diventa rifiuto il compito del prodotto non è finito, in quanto attraverso il riciclo, meccanico o chimico, diventa ancora materia prima per la sua rinascita, infinite volte. E’ questa l’importanza e la bellezza dell’economia circolare, riutilizzare i prodotti che diventano spazzatura per non attingere alle risorse naturali limitate del nostro pianeta.Categoria: notizie - plastica - economia circolare
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BlackRock: Fondo da 900 Milioni di Dollari Dedicato all'Economia CircolareIl colosso finanziario BlackRock, sempre più attivo nel sostenere l'imprenditoria green, ha varato un fondo per l'economia circolareAbbiamo affrontato in passato, in un articolo, il lento ma progressivo interessamento della finanza alle attività imprenditoriali che tengano conto del loro impatto ambientale e di come alcune società finanziarie, banche comprese, si stiano muovendo a concedere o revocare finanziamenti in base proprio alla sostenibilità dell'attività. Il fondo BalckRock, che siede in vari consigli di amministrazione societari, non è nuovo a queste iniziative al punto che ha deciso di gestire capitali direttamente collegati al mondo dell'economia circolare, come viene riportato in questa nota dell'ANSA.Il fondo di BlackRock dedicato all'economia circolare ha raccolto in un anno oltre 900 milioni di dollari. Lo annuncia il colosso dei fondi Usa ricordando che il BlackRock Circular Economy Fund era stato istituito nell'ottobre 2019 in collaborazione con la Fondazione Ellen MacArthur (EMF). Il Fondo ha identificato tre gruppi di aziende leader nell'economia circolare, incluse nel portafoglio d'investimento: facilitatori, ovvero società che forniscono soluzioni innovative e all'avanguardia, pensate per promuovere in modo diretto la circolarità fra le aziende e i consumatori; adottatori, cioè le società che adottano i principi dell'economia circolare in modo da ottenere un notevole impatto positivo sul proprio valore; beneficiari, ovvero società che forniscono materiali o servizi alternativi, che contribuiscono all'economia circolare. "E' incoraggiante notare l'incremento, anno dopo anno, del numero di aziende che pubblicano volontariamente i risultati delle proprie attività in ambiti come l'inquinamento da plastica, la durata dei prodotti o il ricorso a processi di riciclaggio e fonti rinnovabili", dice Evy Hambro, Responsabile globale dell'investimento tematico e settoriale di BlackRock. "Stiamo entrando in una nuova fase di ripresa e rigenerazione, in cui le iniziative legate all'economia circolare, insieme all'innovazione e alle infrastrutture sostenibili, svolgeranno un ruolo prioritario fra gli investitori, alla luce delle opportunità di generazione di valore che offrono.", ha affermato Thomas Fekete, Responsabile per la regione EMEA della Strategia e dei prodotti d'investimento sostenibile di BlackRock. Categoria: notizie - plastica - economia circolare - finanza - blackrock
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