Plastica da Post Consumo: Raccolta, Riciclo e RiusoPlastica da Post Consumo: Raccolta, Riciclo e Riusodi Marco ArezioLa plastica riciclata da post consumo e i polimeri in plastica riciclata che derivano dalla raccolta differenziata dei rifiuti domestici sono una conquista, relativamente recente, in un mondo che si muove verso la circolarità dei beni e delle risorse. Nell’ambito dell’economia circolare, quell’area di interesse che riguarda lo studio e l’applicazione di metodi, sistemi produttivi e legislativi, atti a riciclare i prodotti a fine vita, la plastica è sicuramente un attore primario della raccolta, lavorazione e riuso. La plastica riciclata si definisce da post consumo quando il prodotto, sotto forma di imballo o di oggetto finito, esaurisce il compito per cui viene prodotto e viene conferito, attraverso la raccolta differenziata, agli impianti di riciclo meccanici, per creare nuova materia prima in una sorta di circolarità continua. In Italia la raccolta dei rifiuti da post consumo e la loro selezione di base è affidata, prevalentemente, a consorzi nazionali, quali il Corepla per gli imballi come l’HDPE, il PP, l’LDPE, il PET e il PS, il Coripet per i soli imballi in PET e il Conip per gli imballi rigidi dal settore ortofrutticolo, solo per citarne alcuni. Ma ogni paese, in cui la raccolta differenziata è normata e organizzata, ha la propria o le proprie struttura di raccolta nazionali.Tra i prodotti più raccolti e riciclati troviamo:• LDPE, polietilene a bassa densità, che viene dalla raccolta degli imballi flessibili, come i sacchetti, i film da imballo, i teli da copertura e gli imballi rigidi come possono essere i vasi dei fiori. • HDPE, polietilene ad alta densità, che viene principalmente dalla raccolta dei flaconi dei detersivi e delle taniche per i liquidi. • PP, polipropilene, che deriva da imballi flessibili come i film per il packaging ma anche da imballi rigidi come cassette, paraurti, giochi, sedie, tavoli, prodotti per l’edilizia, come tubi, sifoni, griglie, vespai, piastrelle, secchi. • PS, Polistirolo, che proviene dagli imballi per il packaging, dai vasi e da molti articoli per l’edilizia e il settore elettrico, come prese per la corrente, quadri elettrici. • PET, polietilene tereftalato, nella plastica da post consumo è principalmente espresso dalle bottiglie dell’acqua minerale e delle bibite. La lavorazione degli imballi in plastica post consumo comporta la conoscenza approfondita della filiera della raccolta, dei sistemi di riciclo industriale del rifiuto e dell’applicazione della materia prima che ne deriva per la realizzazione di nuovi prodotti. La raccolta differenziata dei materiali plastici, ma anche degli altri prodotti raccolti, come il vetro, i metalli, il legno, la carta, la gomma contribuiscono in modo determinante alla riduzione dell’impronta carbonica, a regolare la gestione dei rifiuti in modo che non vadano dispersi nell’ambiente e a risparmiare le materie prime che diversamente dovrebbero essere estratte dal pianeta. Raccogliere i rifiuti, riciclarli, creare nuove materie prime dagli scarti, produrre nuovi prodotti attraverso la circolarità del sistema di produzione e di consumo è una delle chiavi, ma non la sola, che permette la progettazione di un mondo migliore. Una filiera di grande importanza, anche a livello economico, che contribuisce in modo attivo ai bilanci degli stati, a dare lavoro e a creare un’importante sostenibilità tra l’uomo e la natura. Una filiera che contempla non solo la produzione di materie prime ricavate dai rifiuti, ma anche l’industria della macchine e degli stampi per la produzione e il suo controllo, i produttori di oggetti finiti fatti in plastica riciclata, di società di servizi, di trasporto, gli enti di ricerca e molto altro. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - post consumo . produzione
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Elettricità Statica dei Polimeri: Dove si Forma e Come PrevenirlaNella lavorazione dei polimeri riciclati ci siamo spesso imbattuti nel problema della formazione dell’elettricità staticadi Marco ArezioLa formazione di questa carica, durante le fasi di riciclo dei polimeri plastici, può causare un cattivo funzionamento della miscelazione tra la materia prima e gli additivi o coloranti, oppure un pericolo per i lavoratori che si avvicinano ai miscelatori, tramogge, nastri trasportatori ed essiccatori. Il movimento del polimero, in condizioni ambientali in cui vi sia una bassa percentuale di umidità, uno scorrimento e contatto dei granuli tra loro e lungo le pareti delle macchine che li contengono, possono generare elettricità statica, di intensità diversa in base al percorso che il polimero ha condotto e alle ambientali condizioni esterne. La presenza di cariche statiche può portare ad una miscelazione dei componenti anomala, infatti può succedere che si verifichino delle separazioni tra i granuli di polimero e quelli colorati, questo a causa della diversa carica elettrostatica che assorbono. Questa separazione indotta potrebbe aumentare la presenza dei granuli, che assorbono la stessa carica, verso le pareti delle tramogge o dei tubi di alimentazione o delle bocche di scarico. Il fenomeno si accentua quando abbiamo un granulo correttamente essiccato o la presenza di un’umidità dell’aria contenuta, infatti, con una maggiore umidità, l'acqua, che è polare, dissipa la carica. Un classico esempio nella nostra vista lo puoi vedere in casa, quando generi elettricità statica camminando su un tappeto in presenza di una bassa umidità dell’aria. Gli umidificatori aggiungono acqua all'aria e riducono al minimo l'accumulo di elettricità statica. La soluzione del problema vede due fattori concomitanti: • Assicurarsi che le macchine che trasportano, lavorano ed essiccano il polimero abbiano un corretto impianto di dispersione delle cariche elettriche.• Per quanto riguarda il polimero in produzione è consigliabile utilizzare un additivo antistatico, che ha la funzione di interrompere l’accumulo di elettro-staticità tra i diversi granuli, permettendo un trasporto e una miscelazione senza problemi. Sul mercato sono presenti numerosi additivi che risolvono il problema in modo facile, economico ed efficiente, senza influenzare le proprietà dei polimeri. Ad per esempio il Polietilenglicole 400 da miscelare in quantità molto ridotta (0,010%), ha un costo economico e una resa soddisfacente. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - elettricità statica - produzione - polimeri
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Giulio Natta: il Genio della Chimica Applicata alla PlasticaGiulio Natta Ricevette il Premio Nobel per aver inventato il polipropilene. Conosciamolo megliodi Marco ArezioAttraverso lo studio delle macromolecole e dei “catalizzatori dei polimeri” Giulio Natta intuì la potenzialità della chimica applicata alla plastica. Giulio Natta nacque a Porto Maurizio (I) il 26 Febbraio del 1903 da Francesco Maria, magistrato e da Elena Crespi che si adoperò per l’educazione di Giulio nella tenera età. Si diplomò con largo anticipo all’età di 16 anni al liceo classico di Genova specializzandosi successivamente in matematica. Nel 1921 si iscrisse alla facoltà di ingegneria industriale presso il Politecnico di Milano dove fu assistente del professor Bruni presso il dipartimento di chimica generale. Sempre in anticipo sui tempi nel 1924 si laureò a soli 21 anni. Accettò poi nel 1925 una borsa di studio a Friburgo in Germania, presso il laboratorio del professor Seemann, occupandosi di macromolecole. E’ qui che natta intuì l’importanza e la potenzialità delle macromolecole che continuò a studiare al suo ritorno a Milano studiando la struttura cristallina dei polimeri. Tra il 1925 e il 1932 fu professore di chimica al politecnico di Milano e nel 1933 vinse il concorso per diventare professore di chimica generale presso l’università di Pavia e nel 1935 passò a all’università La Sapienza di Roma e nel 1937 al Politecnico di Torino. L’anno successivo ritornò al Politecnico di Milano che lasciò dopo 35 anni nel 1973. Durante questa lunga carriera Natta poté sperimentare numerosi studi come la produzione di Butadiene, collaborò con la ditta Montecatini dedicandosi quasi esclusivamente alla chimica industriale. Dal 1952 Natta cominciò ad interessarsi alle scoperte di Karl Ziegler il quale nel 1953 riuscì a sintetizzare il polietilene lineare, mentre l’anno successivo Natta riuscì a produrre i primi campioni di polipropilene. La Montecatini a questo punto patrocinò la collaborazione tra i due scienziati portando alla creazione di un laboratorio internazionale che coinvolse molti studiosi che portò alla scoperta dei polimeri isotattici, registrati con il nome commerciale di Moplen. La scoperta dei catalizzatori Ziengler-Natta fruttò ad entrambi il premio Nobel per la chimica nel 1963. Ma cosa scoprirono esattamente i due scienziati tanto da vincere il premio Nobel? Nel 1953 Karl Ziegler scopri che una miscela di TiCl4 e AlEt3 (alluminio trietile) catalizzava la polimerizzazione dell’etilene in polietilene. Giulio Natta scoprì che questo catalizzatore non era utilizzabile per la produzione di polimeri del polipropilene, infatti, con questo catalizzatore si ottenevano solo oligomeri del propilene ad elevato contenuto atattico. Nel 1954 Natta e Ziegler scoprirono una nuova ricetta di Dietil Alluminio Cloruro e DEAC che dava una elevata resa di polipropilene isotattico. A questo punto la Montecatini iniziò la produzione industriale con un notevole successo commerciale.Categoria: notizie - tecnica - plastica - giulio natta - PP - storia
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Otto Rohm: il Pioniere del Mondo della PlasticaIl visionario che studiò le “PMMA” e brevettò il Plexiglas di Marco ArezioCome tutti i pionieri illustri nel mondo della plastica anche Otto Rohm è una figura che non si può circoscrivere alla figura di un geniale inventore di un prodotto che ha fatto epoca. La sua preparazione chimica e la sua determinazione alla conoscenza hanno caratterizzato la sua vita spingendolo a studiare e a capire in prima persona i misteri che allora aleggiavano nella chimica industriale. Otto Rohm nasce il 14 Marzo 1876 a Ohringen, nell’attuale Germania, compie i primi studi di base e poi all’età di 15 anni viene impiegato come aiutante presso una farmacia. Questa dura formazione lavorativa lo temprano sia nel rigore lavorativo sia nella curiosità e nella conoscenza della chimica di base. Consegue dopo alcuni anni l’abilitazione alla professione di farmacista che gli permette di iscriversi all’università di Tubinga, presso la facoltà di chimica, raggiungendo la laurea nel 1901, presentando la tesi “Sui prodotti di polimerizzazione degli acidi acrilici”. Nonostante l’interesse per i polimeri le sue prime esperienze lavorative e di ricerca furono fatte nel mondo della conceria con lo studio sugli enzimi, sviluppando un innovativo processo per la mordenzatura del cuoio. Produsse un prodotto chiamato Oropon che permetteva un processo più igienico e dai risultati migliori. Fu un risultato commerciale di grande livello che impegnò Otto Rohm nella costituzione di una società commerciale nel 1907 con il socio Otto Haas. Gli studi sugli enzimi continuano e ne scaturiscono soluzioni innovative applicate al mondo dei detersivi, delle bevande, dei cosmetici e dei preparati farmaceutici. Nello stesso periodo i suoi laboratori di ricerca stanno lavorando sugli acrilati e verso la fine degli anni 20 anche sui metacrilati. Il direttore del laboratorio Walter Bauer inizia gli studi e le sperimentazioni sull’uso dei metacrilati come vetro stratificato. Proprio attraverso questi studi che nasce il PMMA con le qualità, a lungo ricercate, di trasparenza e durezza al contrario degli acrilati, creando così il famoso Plexiglas.Categoria: notizie - tecnica - plastica - plexiglass - storia foto Evonik Industries AG
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Come migliorare lo stampaggio di articoli non esteticiConsiderazioni sulla produzione e l’utilizzo del granulo in PO (PP/PE)di Marco ArezioI prodotti finiti non estetici destinati a un mercato usa e getta venivano prodotti normalmente con compound di PP formato da un mix tra PP e PE (PO), proveniente dalla granulazione si scarti della selezione dei rifiuti urbani. Se prendiamo in considerazione i bancali in plastica o i distanziatori per l’edilizia o le cassette per l’ortofrutta, per fare solo alcuni esempi, il mix tra le due famiglie di polimeri permetteva di produrre dei compounds la cui % di PP all’interno della miscela variava dal 30-40% al 60-70% a seconda della ricetta attesa. Il melt index a 230°/ 2,16 kg. variava da 3 a 6 se il prodotto non presentava cariche minerali aggiunte. Le caratteristiche del granulo prodotto, e di conseguenza dell’articolo finale, vedevano una performance buona per quanto riguardava la resistenza a compressione e una meno eccelsa per quanto riguardava la resistenza a flessione. In merito alla facoltà di ricevere i colori nella fase di estrusione del granulo o durante le fasi di stampaggio, posso dire che, per quanto riguarda la scala dei colori scuri, la famiglia di tinte permetteva una discreta scelta e l’aspetto estetico del prodotto finito era accettabile in considerazione del prodotto da cui si partiva. Oggi il cosiddetto PO, che identifica il misto poliolefinico proveniente dalla raccolta differenziata, ha assunto una composizione media diversa rispetto al passato in virtù dell’accresciuta performance degli impianti di selezione dei rifiuti urbani che tendono a massimizzare il prelievo dal mix PP/PE di polipropilene, HD e LD, in quanto l’offerta sul mercato di input separato permette un margine di contribuzione sul rifiuto nettamente superiore rispetto alla vendita del mix originario. Questo, oggi, comporta di dover lavorare un mix PP/PE qualitativamente meno performante rispetto al passato in quanto gli equilibri tra le tre famiglie, PP, HD, e LD che componevano il PO in passato, si sono alterate. Inoltre l’aumento della produzione sia del rifiuto da lavorare che della richiesta di granulo da compound PP/PE ha spinto alcuni impianti di trattamento dei rifiuti plastici a velocizzare la fase di lavaggio per recuperare produttività a decremento della qualità del macinato o densificato necessario a produrre il granulo. Possiamo elencare alcune criticità della produzione di compound PO: • Aumento della % di LD a discapito dell’ HD nel mix poliolefinico • Peggioramento della qualità del lavaggio dell’input a causa dell’aumento dei volumi da trattare e delle diverse % di polimeri nella ricetta • Aumento della presenza di plastiche bio all’interno del frazione selezionata che danno problemi nella qualità del granulo • Aumento dell’utilizzo sul mercato di imballi fatti con plastiche miste che comportano una maggiore % di materiali multistrato, come certe etichette, di difficile coabitazione con il PO tradizionale. In merito a questi cambiamenti nella composizione base del PO e della sua lavorazione, avremo dei risvolti da gestire in fase di produzione del granulo e in fase di stampaggio, al fine di minimizzare gli impatti negativi della qualità di cui è composto il granulo. Per quanto riguarda la produzione si dovrebbe intervenire: • sui tempi di lavaggio • sulla dimensione delle vasche • sulla gestione dell’acqua • sulla ricetta del compound PO per la granulazione • sulla filtrazione Per quanto riguarda la fase di stampaggio si dovrebbe intervenire: • sulle temperature macchina • sulla fase di essiccazione del granulo • sulla verifica dei raffreddamenti degli stampi L’intervento tecnico su queste criticità porta ad avere i seguenti miglioramenti: • Maggiore resistenza alla flessione del prodotto finale • miglioramento delle superfici estetiche con riduzione o scomparsa di sfiammature sul prodotto finito • Miglioramento della omogeneità dei colori • riduzione del cattivo odore del granulo e del manufatto finito • aumento della durata delle viti e cilindri in fase di granulazione e degli stampi in fase di iniezione • luoghi di lavoro più salutari durante le fasi di fusione della plastica.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - stampaggio ad iniezioneVedi maggiori informazioni sullo stampaggio delle materie plastiche
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Progettazione e Costruzione di una Linea Fognaria con Tubi in Plastica RiciclataI tubi in plastica riciclata si sono dimostrati nel tempo affidabili, economici e duraturi di Marco ArezioLa costruzione di linee fognarie moderne deve tener conto di alcuni elementi imprescindibili, sia tecnici, come vedremo, ma anche ambientali, in modo da minimizzare l’impatto dei prodotti utilizzati per l’opera idraulica. In passato le canalizzazioni erano realizzate con tubi in metallo o in cemento, ma da quando l’industria delle materie plastiche è stata in grado di realizzare prodotti alternativi, la diffusione dei tubi corrugati in HDPE a doppia parete si è largamente diffusa. Il primo passo da compiere nella realizzazione di una linea fognaria è la sua progettazione, la quale deve tenere presente vari aspetti che influiscono sull’area di costruzione. Come si dimensiona una linea di fognatura che utilizza i tubi in plastica Come ogni buon progetto che si deve realizzare, la raccolta di informazioni, precise, dettagliate ed attendibili, sono la base del lavoro successivo. Possiamo elencare alcuni punti che entreranno nella valutazione progettuale: La stima la portata massima giornaliera che la fognatura dovrà gestire. Per far questo, sarà necessario considerare l'area di raccolta delle acque reflue, la densità abitativa, gli utilizzi industriali e altri fattori che potrebbero influenzare la quantità dei liquidi da raccogliere. Inoltre è importante determinare la pendenza disponibile o desiderata per la linea di fognatura e il suo diametro. Per queste informazioni potranno essere utili le formule idrauliche (ad es. formula di Manning) per calcolare la velocità di flusso in base al diametro del tubo in plastica riciclata, alla pendenza e alla rugosità del materiale. Sarà importante scegliere un diametro dei tubi in plastica che garantisca una velocità di flusso adeguata (ad es., tra 0,6 m/s e 3 m/s) in condizioni di flusso pieno o quasi pieno. Inoltre, sarà necessario assicurarsi che la profondità della fognatura sia sufficiente per prevenire il congelamento (in climi freddi) e per mantenere una copertura adeguata sopra il tubo in plastica riciclata. Dal punto di vista strutturale si dovrà verificare che il tubo in HDPE scelto possa sopportare i carichi esterni, come il peso del terreno sopra di esso e il traffico sovrastante (se applicabile). Si dovrà pensare agli elementi di raccordo dei tubi in plastica riciclata, verificando la corretta distanza tra i pozzetti di ispezione e che le connessioni tra i tubi e i pozzetti siano stagne. Nella progettazione della linea fognaria rientrano anche gli aspetti ambientali per cui sono da considerare e prevenire la possibilità di infiltrazioni o perdita di acque reflue della linea. Tuttavia, l’uso di tubi in HDPE, in quanto stagni, danno una buona sicurezza, considerando le giunzioni tra i vari tubi fatte a regola d’arte, anche in considerazione se nelle vicinanze si possa trovare una falda acquifera. Infine sarà necessario assicurarsi che la progettazione rispetti tutte le normative e le linee guida locali in materia di fognature. Quali caratteristiche tecniche deve avere un tubo corrugato in HDPE per fognatura I tubi corrugati in HDPE per fognatura devono soddisfare specifiche caratteristiche tecniche per garantire la loro idoneità all'uso e la loro durata nel tempo. - Il polimero riciclato con cui si costruisce il tubo corrugato deve essere di buona qualità e resistente ai raggi U.V. - Il tubo corrugato deve presentare una buona resistenza meccanica allo schiacciamento e alle deformazioni laterali sollecitate dal terreno senza che si possa rompere - Le giunzioni tra i tubi o tra tubo e raccordi devono garantire la tenuta stagna, evitando dispersioni delle acque reflue nel terreno - La parte interna dovrà essere sufficientemente liscia da permettere lo scorrimento dei liquidi così da facilitarne il deflusso - Il tubo in HDPE dovrà resistere alla corrosione da parte delle acque reflue e di altre sostanze chimiche presenti nella fognatura - Sotto l’effetto delle variazioni di temperature del terreno il tubo deve essere in grado di sopportarle senza perdere integrità strutturale Quali son i vantaggi nell’uso dei tubi corrugati in HDPE per fognatura rispetto al pvc, al cemento e al metallo I tubi corrugati in HDPE offrono diversi vantaggi, specialmente quando utilizzati in applicazioni fognarie: Durabilità e Resistenza alla Corrosione L'HDPE è intrinsecamente resistente alla corrosione, a differenza dei tubi metallici che possono arrugginirsi o corrodersi in presenza di acque reflue o terreni aggressivi, garantendone una maggiore durata. Flessibilità I tubi in HDPE sono flessibili, il che significa che possono adattarsi a movimenti del terreno, come assestamenti o sismi, senza rompersi. Un vantaggio particolarmente importante rispetto ai tubi in cemento, che sono rigidi e possono rompersi con movimenti del terreno. Leggerezza I tubi in plastica sono significativamente più leggeri rispetto a quelli in cemento o metallo. Ciò semplifica il trasporto, la movimentazione e la posa, riducendo i costi di manodopera e le esigenze di attrezzature pesanti. Saldature Stagne I tubi in HDPE possono essere saldati per creare giunzioni stagne, riducendo il rischio di perdite o infiltrazioni. Questo può essere un vantaggio rispetto ai tubi in PVC o cemento, dove le giunzioni potrebbero essere meno affidabili in termini di tenuta. Resistenza Chimica Il polimero in HDPE che costituisce i tubi, è resiste a molti agenti chimici, rendendolo ideale per applicazioni fognarie dove possono essere presenti sostanze chimiche aggressive. Costi Ridotti In molti casi, i costi complessivi di installazione dei tubi in HDPE possono essere inferiori rispetto ad altre opzioni. Ecocompatibilità L'HDPE è un materiale riciclato e riciclabile, il che può rendere i tubi in HDPE una scelta più sostenibile rispetto ad alcune alternative. Vita Utile Prolungata Con una corretta installazione e manutenzione, i tubi in HDPE possono avere una vita utile molto lunga, spesso superiore a 50 anni. Bassa Rugosità Interna La superficie interna liscia realizzata con l’impiego dell’HDPE, permette un flusso efficiente, riducendo il rischio di ostruzioni. Come si posa un tubo corrugato in HDPE per fognatura Entrando nella fase realizzativa la posa di un tubo corrugato in HDPE per fognatura segue una serie di passaggi chiave, al fine di garantire un'installazione sicura e duratura. Prima di tutto, sarà necessario scavare una trincea della profondità e larghezza adatte al tubo che si è deciso di installare, creando un fondo della trincea piatto e solido. Sul fondo di essa, si dovrebbe posizionare uno strato di sabbia o di ghiaia fine compattata per creare una base stabile per il tubo, il cui spessore dovrebbe avere uno spessore di almeno 10-15 cm. Creata la trincea e il fondo idoneo si passa alla posa del tubo corrugato HDPE, facendo attenzione a non danneggiarlo con le macchine per la posa. Assicurarsi, inoltre, che il tubo sia dritto e privo di piegature o tensioni. Una volta posato la linea di tubi, si inizierà a riempire la trincea con materiale come sabbia o ghiaia fine. Sarà necessario posizionare accuratamente il materiale di riempimento attorno al tubo per garantire una base solida e per evitare che il tubo si sposti. Dopo aver verificato che non ci siano perdite nella linea fognaria si potrà completare la trincea con il terreno scavato in precedenza, compattando il tutto dall’esterno. Come si saldano due tubi corrugati in HDPE per fognatura Molte materie plastiche, compreso l’HDPE, si prestano all’esecuzione di saldature durature ed efficaci tra tubi, pozzetti e raccordi. Ma per la saldatura due tubi corrugati in HDPE sono necessarie attrezzature speciali e una certa esperienza. Sarà necessario che le estremità dei tubi da saldare siano pulite e prive di sporco, grasso o altre impurità, per garantire una saldatura di alta qualità. Si posizioneranno poi i tubi in modo che le loro estremità siano perfettamente allineate e a contatto l'una con l'altra. A questo punto si impiegherà una macchina di saldatura per HDPE, assicurandosi che sia correttamente impostata secondo le specifiche del produttore dei tubi. La maggior parte delle saldature per l’HDPE vengono eseguite utilizzando un piatto riscaldante per portare le estremità dei tubi alla temperatura di fusione. Si inserirà il piatto riscaldante tra le estremità dei tubi e attendendo che raggiungano la temperatura adeguata. Una volta che le estremità dei tubi saranno adeguatamente riscaldate, si rimuoverà il piatto riscaldante e si avvicineranno le estremità dei tubi, permettendo loro di fondersi insieme. Si dovrà, nel contempo, mantenere una pressione uniforme durante questo processo per garantire una buona saldatura. Una volta saldati, i tubi devono essere lasciati raffreddare per un certo periodo di tempo, infatti, durante questo tempo, la saldatura si solidifica e si rinforza. Terminata la saldatura, si dovrà controllare visivamente la giunzione per assicurarti che non ci siano bolle d'aria, crepe o altri difetti. A seconda delle specifiche del progetto, potrebbe essere necessario eseguire test di pressione o altri test per verificare la qualità della saldatura. Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in italiano
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Cosa è e come si costruisce una camera anecoica: tecnologia, materiali e innovazioni sostenibiliUn viaggio nella progettazione di camere anecoiche, dallo scopo alle tecniche di isolamento acustico ed elettromagnetico, con un focus sull’uso di materiali riciclati per un futuro più sostenibiledi Marco ArezioUna camera anecoica è uno spazio progettato per eliminare il più possibile i riflessi delle onde sonore o elettromagnetiche, garantendo un ambiente controllato e "senza eco". Queste camere vengono ampiamente utilizzate nel campo della ricerca acustica, nella progettazione di apparecchiature elettroniche, e per testare il comportamento dei materiali e dei prodotti in condizioni di isolamento acustico. Vediamo insieme come si costruisce una camera anecoica, qual è il suo scopo, quali materiali vengono utilizzati e se è possibile integrare materiali riciclati nel processo di costruzione. Scopo di una camera anecoica Lo scopo principale di una camera anecoica è quello di creare un ambiente che minimizzi o elimini la riflessione di onde sonore o elettromagnetiche. Ciò consente di effettuare misurazioni precise, non influenzate dall'interferenza esterna o dalle riflessioni ambientali. In particolare, nel campo dell'acustica, queste camere consentono di valutare il comportamento di apparecchiature audio, altoparlanti e microfoni in condizioni estremamente controllate, permettendo ai tecnici di rilevare anche i suoni più deboli e di monitorare l'interazione tra suono e oggetti senza l'influenza dell'eco. Nel campo dell'elettromagnetismo, queste stanze vengono utilizzate per testare le emissioni elettromagnetiche e l'interferenza di dispositivi elettronici, permettendo di capire come un dispositivo si comporta in ambienti reali e come evitare la contaminazione da segnali indesiderati. Le camere anecoiche possono essere totali o parziali. Una camera anecoica totale è in grado di assorbire tutte le onde sonore o elettromagnetiche, creando un ambiente praticamente privo di rumore. Invece, una camera semi-anecoica consente la riflessione delle onde da una o più superfici (spesso il pavimento), il che è utile in alcune applicazioni di test specifici. Struttura e design di una camera anecoica Costruire una camera anecoica richiede un design molto specifico. Le camere sono generalmente stanze completamente isolate dall’ambiente esterno e rivestite con materiali che assorbono le onde sonore o elettromagnetiche. Isolamento dal mondo esterno: La prima fase nella costruzione di una camera anecoica è quella di isolare acusticamente ed elettromagneticamente lo spazio dal mondo esterno. Questo significa progettare pareti, soffitti e pavimenti che impediscano a rumori esterni o interferenze elettromagnetiche di entrare nella stanza. Le pareti sono spesso realizzate con diversi strati di materiali ad alta densità, come il cemento o l’acciaio, combinati con materiali isolanti come schiume e fibre minerali. Assorbimento delle onde sonore o elettromagnetiche: L'aspetto più distintivo delle camere anecoiche è la loro capacità di assorbire onde sonore o elettromagnetiche. Questo viene realizzato attraverso l'uso di particolari rivestimenti. Per le camere acustiche, le pareti sono rivestite con cunei di schiuma ad alta densità, disposti a forma di piramide. Questi cunei riducono progressivamente l'energia delle onde sonore, impedendone il rimbalzo e assorbendo il suono. Per le camere elettromagnetiche, vengono utilizzati materiali speciali, come i tessuti schermanti e i rivestimenti conduttivi, che possono assorbire le onde elettromagnetiche e impedirne la riflessione. Pavimenti sospesi e grigliati: Una caratteristica peculiare delle camere anecoiche è la costruzione di pavimenti "sospesi" o grigliati, che permettono il passaggio delle onde sonore o elettromagnetiche. In questo modo si evita che il pavimento rifletta tali onde, permettendo una maggiore precisione nei test. Questo tipo di pavimento può essere realizzato con reti metalliche o materiali rigidi perforati. I materiali utilizzati per una camera anecoica La scelta dei materiali è un aspetto cruciale nella costruzione di una camera anecoica. Nel caso di una camera acustica, il materiale più comune utilizzato per l'assorbimento del suono è la schiuma poliuretanica. Questa schiuma viene modellata in cunei o piramidi che interrompono e assorbono il suono in modo progressivo. Altri materiali utilizzati includono fibre minerali, materiali fonoassorbenti a base di polimeri e rivestimenti in tessuto. Questi materiali sono altamente efficaci per garantire un assorbimento quasi totale delle onde sonore. Per le camere elettromagnetiche, i materiali principali includono schermi metallici (come fogli di rame o alluminio) e rivestimenti conduttivi che impediscono la riflessione delle onde. Inoltre, vengono impiegati materiali compositi con proprietà elettromagnetiche specifiche per assorbire le onde elettromagnetiche a frequenze specifiche. Uso di materiali riciclati Negli ultimi anni, si sta esplorando sempre più la possibilità di utilizzare materiali riciclati nella costruzione di camere anecoiche, specialmente in quelle acustiche. Alcuni dei materiali riciclati più promettenti includono: Schiume riciclate: In alcune camere acustiche, si stanno utilizzando schiume riciclate da materassi o altri prodotti in poliuretano. Queste schiume, opportunamente trattate e modellate, possono offrire prestazioni comparabili alle schiume vergini, riducendo però l’impatto ambientale della costruzione. Fibre riciclate: Le fibre riciclate, come quelle provenienti dal riciclo di abiti o materiali tessili, possono essere utilizzate come riempimento per pannelli fonoassorbenti. Questi pannelli possono essere impiegati sia per l'isolamento acustico che per la schermatura elettromagnetica, se combinati con materiali conduttivi. Materiali compositi: Nel campo della schermatura elettromagnetica, è in corso la sperimentazione di materiali compositi a base di plastica riciclata e polveri metalliche. Questi materiali, oltre a essere più sostenibili, possono offrire buone prestazioni in termini di assorbimento e schermatura delle onde elettromagnetiche. Legno riciclato: Anche se meno comune nelle camere anecoiche moderne, alcune strutture potrebbero utilizzare legno riciclato o materiali di recupero per la costruzione di alcune componenti, specialmente nelle prime fasi di isolamento. Tuttavia, è necessario garantire che il legno o i materiali derivati non compromettano l’assorbimento delle onde sonore o elettromagnetiche. Problematiche nell'uso di materiali riciclati L'integrazione di materiali riciclati nella costruzione di camere anecoiche presenta alcune problematiche. In primo luogo, i materiali riciclati devono garantire le stesse prestazioni dei materiali vergini in termini di assorbimento e isolamento, e questo non è sempre facile da ottenere. Inoltre, c’è la necessità di mantenere standard elevati di pulizia e controllo, poiché anche piccole irregolarità possono influenzare i risultati dei test eseguiti nella camera. Inoltre, non tutti i materiali riciclati sono adatti a resistere nel tempo in ambienti soggetti a un uso continuo e prolungato. La durabilità e la resistenza all’usura sono aspetti fondamentali, specialmente nelle camere anecoiche utilizzate per test industriali di lunga durata. Conclusioni Le camere anecoiche rappresentano una delle tecnologie più avanzate per la misurazione di fenomeni acustici ed elettromagnetici. La loro costruzione richiede l’uso di materiali specifici per l’assorbimento delle onde sonore o elettromagnetiche, e la possibilità di utilizzare materiali riciclati è una strada promettente, anche se con alcune limitazioni tecniche. L'integrazione di materiali riciclati, pur offrendo vantaggi dal punto di vista della sostenibilità ambientale, richiede un'attenta valutazione delle prestazioni e della durabilità. Tuttavia, con l’avanzamento delle tecnologie di riciclo e con una crescente attenzione alla sostenibilità, è probabile che nei prossimi anni vedremo sempre più camere anecoiche costruite con materiali eco-compatibili, senza sacrificare le prestazioni richieste per i test avanzati.© Riproduzione Vietata
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Demolizioni industriali sostenibili: Principi ingegneristici e ambientali per una gestione efficaceTecniche avanzate, recupero dei materiali e impatto ambientale ridotto: come l'ingegneria e la sostenibilità stanno trasformando il settore delle demolizioni industrialidi Arezio MarcoLe demolizioni industriali rappresentano una fase cruciale nel ciclo di vita degli edifici e delle infrastrutture, in particolare quando questi raggiungono la fine della loro utilità o necessitano di essere sostituiti o riconvertiti. Sebbene le demolizioni siano state storicamente considerate semplicemente come un processo di distruzione, oggi vengono affrontate con un approccio scientifico e sostenibile. Questo è reso possibile grazie a una combinazione di principi ingegneristici avanzati e normative ambientali rigorose, orientati a ridurre gli impatti negativi sull’ambiente, massimizzare il recupero di materiali e minimizzare i rischi per la salute umana. Principi ingegneristici applicati alle demolizioni industriali Le demolizioni industriali richiedono una pianificazione dettagliata e un approccio multidisciplinare che coinvolge diverse competenze ingegneristiche. I seguenti principi sono fondamentali per garantire un processo sicuro, efficiente e rispettoso dell'ambiente: Valutazione strutturale pre-demolizione Prima di avviare una demolizione, è essenziale condurre un'analisi strutturale completa dell'edificio o dell'infrastruttura. Questa valutazione include l'identificazione dei punti di forza e debolezza della struttura, la distribuzione dei carichi e la determinazione del metodo più sicuro per procedere con l’abbattimento. Le metodologie possono variare a seconda della tipologia di costruzione, dei materiali utilizzati e dell'ambiente circostante. L’analisi serve a evitare rischi durante le fasi operative e a scegliere la tecnica di demolizione più appropriata, come la demolizione meccanica, la demolizione controllata con esplosivi o la decostruzione selettiva. Pianificazione della sequenza di demolizione Un principio chiave dell'ingegneria applicata alla demolizione è la corretta pianificazione della sequenza di abbattimento. Il processo deve essere eseguito in modo che la stabilità della struttura sia mantenuta fino all’ultimo momento, evitando crolli incontrollati. L’ingegneria strutturale interviene nella progettazione di piani di demolizione che riducano il rischio di danni collaterali agli edifici vicini o all'ambiente circostante. Tecnologie avanzate L’utilizzo di tecnologie avanzate, come la modellazione 3D, il laser scanning e i droni, stanno rivoluzionando il settore delle demolizioni industriali. Queste tecnologie permettono di creare una mappa digitale accurata della struttura da demolire, consentendo di simulare la demolizione in modo virtuale prima di avviarla fisicamente. In questo modo, si possono prevedere eventuali problematiche e ottimizzare il processo, risparmiando tempo e risorse. Le Migliori tecniche di demolizione e criteri di scelta Esistono diverse tecniche di demolizione, ognuna delle quali è più indicata a seconda della tipologia di edificio, della sua posizione e dei materiali utilizzati nella costruzione. La scelta della tecnica dipende da vari fattori, tra cui la sicurezza, l’efficienza economica, la gestione dei materiali di scarto e il rispetto dell’ambiente. Le principali tecniche di demolizione sono: Demolizione meccanica Questa tecnica prevede l'utilizzo di macchinari pesanti come escavatori, pinze idrauliche e ruspe per abbattere strutture. È particolarmente efficace per edifici di media altezza e in aree dove è possibile l’accesso di grandi attrezzature. La demolizione meccanica permette una buona separazione dei materiali, facilitando il riciclaggio. Tuttavia, richiede una pianificazione attenta per evitare la dispersione di polveri e la generazione di rumore e vibrazioni. Motivi della scelta: È una tecnica versatile e utilizzabile in una vasta gamma di contesti. Viene preferita quando è necessaria un’elevata efficienza operativa e quando le aree circostanti non presentano vincoli particolarmente rigidi in termini di rumore e vibrazioni.Demolizione con esplosivi Questa tecnica, comunemente utilizzata per grandi strutture o edifici alti, prevede l’uso di cariche esplosive collocate in punti strategici della struttura per indurre il crollo controllato. La demolizione con esplosivi è altamente efficiente in termini di tempo e può essere utilizzata in contesti dove le strutture adiacenti sono sufficientemente lontane. Motivi della scelta: Viene scelta quando è necessaria la demolizione rapida di strutture complesse o di grandi dimensioni. Tuttavia, richiede competenze tecniche elevate e deve essere pianificata con estrema precisione per evitare danni collaterali.Decostruzione selettiva La decostruzione selettiva è un processo più lento e laborioso, in cui l’edificio viene smantellato pezzo per pezzo per recuperare la maggior parte dei materiali da costruzione. È una tecnica ideale per il riuso dei materiali, in linea con i principi dell’economia circolare. Motivi della scelta: Viene utilizzata quando il recupero dei materiali è prioritario, soprattutto per edifici contenenti materiali di valore o per ridurre l’impatto ambientale. È la scelta migliore per progetti che mirano a minimizzare i rifiuti e massimizzare il riutilizzo.Demolizione manuale La demolizione manuale prevede l’uso di strumenti leggeri e lavoro umano per abbattere strutture più piccole o delicate, spesso in contesti dove l'accesso ai macchinari pesanti è limitato o dove è richiesta particolare attenzione a strutture circostanti. Motivi della scelta: È indicata per aree sensibili o in cui vi è la necessità di preservare parte della struttura. La demolizione manuale è particolarmente indicata per piccoli edifici o per lavorare in prossimità di edifici storici.Demolizione controllata con taglio e frantumazione Questa tecnica utilizza seghe diamantate, frese e macchinari per tagliare sezioni di un edificio che vengono poi rimosse o frantumate. È spesso utilizzata in ambienti urbani densi o per operazioni di precisione. Motivi della scelta: È preferita quando è necessario un abbattimento preciso, con vibrazioni minime e controllo del rumore, ad esempio in contesti urbani affollati o per preservare edifici vicini. Gestione dei materiali e recupero Uno degli obiettivi principali nelle moderne demolizioni è il recupero dei materiali. Il principio della decostruzione selettiva, ad esempio, prevede la rimozione e la separazione dei materiali da costruzione prima della demolizione vera e propria. Materiali come acciaio, cemento, legno e vetro possono essere recuperati, riciclati o riutilizzati in nuovi progetti, riducendo la quantità di rifiuti inviati in discarica e favorendo l’economia circolare. Aspetti ambientali e sostenibilità Le demolizioni industriali hanno un impatto significativo sull'ambiente. Tuttavia, grazie a normative sempre più stringenti e a un maggiore impegno verso la sostenibilità, il settore si sta evolvendo per ridurre al minimo le conseguenze ambientali negative. I seguenti principi ambientali guidano le moderne demolizioni: Riduzione delle emissioni e dell'inquinamento Le demolizioni, specialmente quelle meccaniche e con esplosivi, possono generare grandi quantità di polveri e detriti, che possono contenere materiali pericolosi come l’amianto, piombo o mercurio. È quindi essenziale prevedere sistemi di contenimento e riduzione delle emissioni, come l’utilizzo di acqua nebulizzata per abbattere le polveri o l’impiego di barriere fisiche per evitare la dispersione dei detriti nell’ambiente circostante. Gestione dei rifiuti pericolosi Prima di procedere con la demolizione, si effettua una bonifica dei materiali pericolosi. I siti industriali, in particolare, possono contenere sostanze tossiche che devono essere trattate e smaltite in modo sicuro. Ad esempio, l'amianto presente in vecchie strutture deve essere rimosso da operatori specializzati e smaltito in appositi siti di trattamento. La corretta gestione dei rifiuti pericolosi è essenziale per prevenire contaminazioni ambientali e per proteggere la salute pubblica. Risparmio delle risorse naturali L’economia circolare rappresenta un pilastro fondamentale per una gestione sostenibile delle demolizioni industriali. Riciclare e riutilizzare i materiali da costruzione riduce la necessità di estrarre nuove risorse naturali, come minerali e sabbia. L’impiego di impianti mobili di frantumazione e vagliatura sui siti di demolizione consente di ridurre i costi di trasporto e di produrre materiali secondari utilizzabili in nuovi cantieri. Rispetto dell’ecosistema locale Le demolizioni industriali devono tener conto dell’ecosistema circostante. Ad esempio, in aree urbane o vicine a riserve naturali, è importante adottare tecniche che riducano il rumore, le vibrazioni e l’inquinamento atmosferico. In alcuni casi, può essere necessario installare barriere acustiche o limitare gli orari delle attività demolitorie per minimizzare l’impatto sulla fauna locale e sulla qualità della vita dei residenti. Conformità normativa Un altro aspetto fondamentale delle demolizioni industriali è il rispetto delle normative ambientali e urbanistiche. In Europa, la direttiva sui rifiuti di costruzione e demolizione impone obiettivi di recupero e riciclaggio di almeno il 70% dei rifiuti generati entro il 2020, incentivando pratiche di demolizione sostenibile. Le aziende che operano in questo settore devono quindi rispettare rigorosi standard ambientali, spesso monitorati dalle autorità locali. Il ruolo delle nuove tecnologie nel miglioramento delle demolizioni sostenibili Le nuove tecnologie stanno giocando un ruolo sempre più rilevante nelle demolizioni industriali, facilitando l'integrazione tra ingegneria e sostenibilità ambientale. L'automazione dei processi, l'utilizzo di robot e l’introduzione di software per la gestione e il monitoraggio dei progetti permettono di rendere le demolizioni più sicure, efficienti e meno impattanti sull'ambiente. Ad esempio, i robot per la demolizione controllata possono lavorare in ambienti pericolosi senza mettere a rischio gli operatori umani, riducendo al contempo l'impatto delle vibrazioni sulle strutture circostanti. Inoltre, la digitalizzazione dei processi tramite piattaforme di gestione dei dati consente di tracciare ogni fase della demolizione, monitorare in tempo reale le emissioni e ottimizzare il recupero dei materiali. Il futuro del settore delle demolizioni industriali è sempre più legato a una stretta collaborazione tra ingegneria e tecnologie green, in modo da realizzare opere di smantellamento che siano non solo sicure e efficienti, ma anche completamente sostenibili. Conclusione Le demolizioni industriali, tradizionalmente viste come operazioni ad alto impatto ambientale e rischiose, stanno diventando un settore sempre più regolato e tecnologicamente avanzato, dove principi ingegneristici e ambientali si incontrano per promuovere una gestione sostenibile del processo. L’adozione di tecniche innovative, l’attenzione al recupero dei materiali e il rispetto delle normative ambientali sono elementi chiave per garantire che le demolizioni industriali siano parte integrante di un ciclo di vita delle infrastrutture in armonia con l’ambiente.© Riproduzione Vietata
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Caratteristiche, Corrosione e Riciclo degli Acciai InossidabiliGli acciai inossidabili, per quanto molto resistenti alla corrosione, possono essere attaccati in particolari condizionidi Marco ArezioIl trattamento chimico degli acciai ha permesso la formazione di un ampio spettro di caratteristiche qualitative che questi metalli esprimono nei prodotti finiti. Cosa sono gli acciai inossidabili Gli acciai inossidabili sono una famiglia di acciai legati che contengono un minimo del 10,5% di cromo. La presenza di cromo conferisce a questi acciai la loro caratteristica "inossidabilità" o resistenza alla corrosione. Ciò accade perché il cromo reagisce con l'ossigeno nell'aria per formare uno strato molto sottile e stabile di ossido di cromo. Questo strato protegge il materiale sottostante dalla corrosione. Oltre al cromo, gli acciai inossidabili possono contenere altri elementi leganti, come il nichel, il molibdeno, il titanio e il rame, che possono migliorare ulteriormente la resistenza alla corrosione, oltre a modificare altre proprietà dell'acciaio, come la resistenza meccanica, la resistenza al calore e la formabilità. Gli acciai inossidabili possono essere suddivisi in varie classi, tra cui: Acciai inossidabili ferritici Contengono cromo ma poco o nessun nichel. Sono magnetici e hanno una buona resistenza alla corrosione e alla formabilità, ma una resistenza meccanica inferiore rispetto ad altri acciai inossidabili. Acciai inossidabili austenitici Questi sono i più comuni acciai inossidabili e contengono alto cromo e nichel. Non sono magnetici e hanno una eccellente resistenza alla corrosione, oltre a buone proprietà meccaniche e di formabilità. Acciai inossidabili martensitici Contengono cromo e un livello moderato di carbonio. Sono magnetici e possono essere indurite mediante trattamento termico. Hanno una buona resistenza meccanica, ma una resistenza alla corrosione inferiore rispetto ai tipi ferritici e austenitici. Acciai inossidabili duplex Combinano caratteristiche sia degli acciai ferritici che degli acciai austenitici. Hanno una resistenza molto alta alla corrosione e una resistenza meccanica superiore rispetto agli acciai inossidabili austenitici. Differenza tra l'acciaio e l'acciaio inossidabile Per un neofita la differenza tra un acciaio e un acciaio inossidabile a volte potrebbe sfuggire, ma in realtà sono due prodotti essenziali, ma con caratteristiche differenti. L'acciaio e l'acciaio inossidabile sono entrambi leghe di ferro, ma differiscono per la loro composizione chimica e per le proprietà che ne derivano. L'acciaio è una lega composta principalmente da ferro e carbonio. La quantità di carbonio può variare, ma di solito si trova tra lo 0,2% e il 2,1% in peso. L'aggiunta di questo composto all'acciaio aumenta la sua durezza e resistenza, ma rende anche l'acciaio più suscettibile alla corrosione. Inoltre, altri elementi come il manganese, il silicio e il fosforo, possono essere presenti in piccole quantità. L'acciaio inossidabile, come abbiamo visto, è un tipo di acciaio che contiene almeno il 10,5% di cromo. Questo, reagisce con l'ossigeno dell'aria, formando un sottile strato di ossido di cromo sulla superficie del metallo. Lo scopo dello strato è proteggere l'acciaio sottostante dalla corrosione. Altri elementi, come il nichel, il molibdeno e il titanio, possono essere aggiunti per migliorare ulteriormente le proprietà dell'acciaio inossidabile. Corrosione degli acciai inossidabili La corrosione degli acciai inossidabili non è impossibile ed è importante, se li si usa, conoscere come e perché avviene questo fenomeno. Questa può avvenire in vari modi, ma in generale, questi materiali sono noti per la loro resistenza alla corrosione, grazie alla loro capacità, come abbiamo detto, di formare uno strato di ossido di cromo sulla superficie. Tuttavia, ci sono diverse situazioni in cui gli acciai inossidabili possono subire corrosione: Corrosione intergranulare Questo tipo di corrosione avviene lungo i confini del grano nel materiale e può essere causato da un trattamento termico o da saldature inappropriati. Corrosione da pitting Si può verificare quando piccole depressioni o "buchi" si formano sulla superficie dell'acciaio inossidabile. È particolarmente comune in ambienti con alta concentrazione di cloruri. Corrosione da sforzo E’ una particolare tipo di corrosione che può avvenire quando l'acciaio inossidabile è sottoposto a stress meccanico in presenza di un ambiente corrosivo. Corrosione galvanica Può avvenire quando due metalli diversi vengono messi a contatto in presenza di un elettrolita, causando il deterioramento del metallo meno nobile (in questo caso, l'acciaio inossidabile). La prevenzione della corrosione degli acciai inossidabili coinvolge una combinazione di scelte tra materiale corretto, design appropriato, buone pratiche di fabbricazione e, se necessario, l'uso di rivestimenti protettivi o trattamenti di superficie. Dove si impiegano gli acciai inossidabili Gli acciai inossidabili sono utilizzati in una vasta gamma di applicazioni grazie alla loro resistenza alla corrosione, resistenza meccanica, e alla possibilità di formarli in una varietà di forme. Ecco alcuni esempi di dove vengono impiegati: Cucina e utensili da cucina Posate, pentole, elettrodomestici da cucina e superfici di lavoro spesso utilizzano acciaio inossidabile a causa della sua resistenza alla corrosione, facilità di pulizia e aspetto attraente. Industria alimentare e bevande E’ usato nelle apparecchiature per la produzione alimentare e di bevande a causa della sua resistenza alla corrosione, facilità di pulizia e resistenza alla contaminazione. Industria chimica e petrolchimica Le apparecchiature e le tubazioni in queste industrie spesso utilizzano acciaio inossidabile a causa della sua resistenza alla corrosione da una vasta gamma di sostanze chimiche. Costruzione e architettura E’ utilizzato in vari elementi architettonici, inclusi rivestimenti di edifici, grondaie e balaustre. È apprezzato per la sua resistenza alla corrosione e il suo aspetto moderno. Industria medica Gli strumenti chirurgici, gli impianti ortopedici e le apparecchiature ospedaliere Come si ricicla l'acciaio inossidabile Infine, dopo aver visto le caratteristiche chimico – fisiche e l’impiego di questo prezioso elemento vediamo come si può riciclare. L'acciaio inossidabile è altamente riciclabile e il suo riciclo avviene in diversi passaggi: Raccolta Il primo passo nel riciclo dell'acciaio inossidabile è la raccolta dei materiali usati. Questi possono provenire da una varietà di fonti, inclusi elettrodomestici, automobili, costruzioni e demolizioni, e scarti industriali. Separazione Dopo la raccolta, i materiali vengono separati in base al tipo di metallo. Questo può essere fatto manualmente o utilizzando macchinari specializzati come i separatori magnetici (l'acciaio inossidabile è generalmente non magnetico o debolmente magnetico, a differenza di altri tipi di acciaio). Preparazione Una volta separato, l'acciaio inossidabile viene preparato per il riciclo. Questo può includere operazioni come la triturazione e il taglio in pezzi più piccoli, per facilitare la fusione. Fusione Viene poi fuso in un forno ad alta temperatura, durante questo processo, può essere combinato con nuovi materiali per produrre la lega desiderata. Modellazione Dopo la fusione, l'acciaio inossidabile fuso può essere colato in forme, laminato in lastre o trafilato in fili, a seconda dell'applicazione prevista. Uno dei vantaggi del riciclo dell'acciaio inossidabile è che non perde le sue proprietà fisiche o chimiche durante il processo di riciclo, il che significa che può essere riciclato all'infinito senza degradazione.
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Protocollo Tecnico per Valutare una Pressa per le Materie Plastiche UsataMolti fattori influenzano il valore reale e commerciale di una pressa che, se non considerati, potrebbero portare a numerose problematichedi Marco ArezioIl mercato delle presse usate è forse uno dei più floridi e attivi nel mondo tra i macchinari di produzione delle materie plastiche nel mondo. Anche nelle presse ad iniezione per le materie plastiche, l’evoluzione tecnologica ha assunto un ruolo fondamentale, non solo in termini di performance lavorative, quindi velocità, dimensioni dei pezzi stampabili, accessoristica e molte altre cose, ma anche nel campo del risparmio energetico e della riduzione dei costi di manutenzione. La vita delle presse ad iniezione è piuttosto lunga, ed è per questo che il mercato dell’usato ha assunto una dimensione importante nel settore delle materie plastiche. Per chi è intenzionato ad acquistare una pressa ad iniezione per le materie plastiche usata è importante capire lo stato qualitativo della macchina a cui è interessato, per non buttare via i soldi e, cosa non trascurabile, trovarsi con un impianto produttivo in azienda che non rispetta le aspettative richieste. Quindi, valutare la qualità e il valore di una pressa per le materie plastiche usata richiede una combinazione di controlli visivi, test meccanici e di documentazione.Come e cosa valutare in una pressa per materie plasticheCi sono alcuni passi importanti da compiere per poter valutare la qualità di una pressa che si desidera acquistare: Documentazione e Storia della Macchina - Verifica la presenza di manuali, registri di manutenzione e certificazioni - Controllare la data di costruzione e la vita operativa della macchina espresse in ore lavorate - Esaminare eventuali precedenti problemi o riparazioni Ispezione Visiva - Esaminare l'usura esterna, le crepe, la ruggine o altri segni di danno - Assicurarsi che tutti i pannelli, le coperture e le protezioni siano al loro posto e in buone condizioni - Verificare che non ci siano perdite di olio o altri fluidi. Test Funzionale - Accendere la macchina e far funzionare tutti i suoi componenti, controllando che funzioni senza intoppi o rumori strani. - Verificare la pressione, la temperatura e altre specifiche per assicurarti che siano all'interno delle gamme specificate Componenti e Accessori - Esaminare lo stato delle componenti chiave come cilindri, viti, motori e sistemi elettronici - Controllare la disponibilità e la condizione degli accessori inclusi, come i manipolatori o gli estrattori. Software e Controlli - Verificare che il software di controllo sia aggiornato e funzionante - Assicurarsi che tutti i controlli e i display funzionino correttamente. Valutazione Economica - Confrontare il prezzo richiesto con il valore di mercato attuale delle macchine simili - Considerare la domanda e l'offerta attuali nel tuo mercato locale. Verifica della Conformità - Assicurarsi che la macchina rispetti le normative e gli standard locali per la sicurezza e l'efficienza energetica. In generale, la condizione, l'età, la marca, le specifiche tecniche e la domanda nel mercato determinano il valore di una pressa per le materie plastiche usata.Quali sono le parti di una pressa ad iniezione usata di maggior costo se usurate?Le pressa ad iniezione per le materie plastiche sono macchine complesse, e alcune dei loro componenti sono particolarmente costosi da sostituire o riparare se usurati o danneggiati. Vediamo alcune delle parti di una pressa ad iniezione che, se usurate, possono comportare costi significativi: Unità di Plastificazione Vite di Iniezione. È responsabile dell'iniezione del materiale fuso nella cavità dello stampo. Una vite usata o danneggiata può influire sulla qualità del prodotto finito e sulla consistenza del processo. Cilindro (o canale) di Iniezione. Funziona in tandem con la vite. Se corroso o usato, può influire sulla qualità della plastificazione e, quindi, del prodotto. Unità di Chiusura. Se deformate o danneggiate, possono influire sulla corretta chiusura dello stampo, causando problemi come la fuoriuscita di materiale o la formazione di pezzi non conformi. Sistema Idraulico Pompe Idrauliche. Esse alimentano il movimento di molte parti della pressa ad iniezione. Se sono usate o danneggiate, possono compromettere l'intera operatività della macchina. Sistemi Elettrici Pannello di Controllo. È il cervello operativo della pressa. Se danneggiato o obsoleto, può essere costoso da sostituire, e senza di esso, la macchina potrebbe non funzionare correttamente. Assicurarsi, inoltre, che tutti gli schermi, pulsanti e leve funzionino correttamente e controlla eventuali segni di bruciature o danni.Servomotori e Azionamenti. Questi componenti sono essenziali per il movimento preciso e la funzionalità della macchina. Se si guastano, possono essere costosi da riparare o sostituire. Cavi e Connettori. Esaminare il cablaggio per eventuali segni di usura, danni o bruciature. Sensori e Trasduttori. Controllare che i sensori di temperatura, pressione e posizione funzionino correttamente e che siano calibrati.Sistemi di Raffreddamento Una unità di raffreddamento inefficiente può portare a surriscaldamenti e potenziali danni ad altre parti della macchina. La sostituzione o la riparazione del sistema di raffreddamento può essere costosa. Sistemi di Sicurezza Mentre essenziali per la sicurezza operativa, la sostituzione di sistemi di sicurezza avanzati può essere onerosa. È sempre importante tenere presente che la prevenzione attraverso una manutenzione regolare e adeguata può spesso evitare danni costosi e prolungare la durata della macchina. Se si sta considerando l'acquisto di una pressa ad iniezione usata, sarebbe saggio fare un'ispezione approfondita di queste parti critiche o avere un tecnico esperto che effettui la valutazione.
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Progettazione ed Installazione di Linee di Tubazioni IndustrialiQuali sono le caratteristiche delle linnee di trasporto dei fluidi in una produzione industriale di Marco ArezioUna produzione industriale ha, normalmente, la necessità di essere supportata da una serie di fluidi, come l’acqua, l’aria compressa o il vapore.Per poter trasportare i diversi fluidi necessari al funzionamento degli impianti di produzione, bisogna poter contare su tubazioni progettate in base al fluido che dovranno contenere, la distanza del trasporto, il loro diametro e la pressione di lavoro. In questo articolo affrontiamo gli elementi che costituiscono una rete di distribuzione industriale dei fluidi e cosa dobbiamo tenere in considerazione per scegliere i migliori materiali adatti allo scopo. Una rete di tubi per il trasporto dei fluidi industriali può rientrare nella voce delle reti di servizio alla produzione e, per questo motivo, la loro installazione e manutenzione deve essere considerato nei costi degli impianti e in quelli di manutenzione. Quindi, è importante progettare, realizzare ed installare la miglior rete di tubature possibili, in modo da minimizzare i costi generali ed aumentarne la durata nel tempo. Infatti, è sempre utile prevedere un sovradimensionamento, ma con attenzione, della linea e degli elementi che sono a supporto, in quanto potrebbe essere necessario, in futuro, un aumento del fabbisogno di fluidi richiesto da un possibile incremento dei volumi di produzione, senza dover rifare le linee di trasporto. Gli elementi che costituiscono una linea di trasporto della fluida sono costituiti dai seguenti prodotti: • Tubi • Elementi di raccordo • Accessori In primo luogo possiamo dire che le linee di servizio alla produzione dovrebbero essere visibili e di facile accesso, in modo da poter svolgere le eventuali riparazioni o ispezioni, in modo veloce ed agevole, senza pregiudicare i tempi della produzione. Inoltre, ogni linea deve essere ben riconoscibile in base al flusso che in essa scorre, infatti, i dati che indicano la natura del fluido possono essere riportati sui tubi, in varie forme, quali il nome per esteso, l’abbreviazione o la formula chimica. Per le tubazioni convoglianti fluidi pericolosi, oltre al colore di base, deve essere presente il simbolo di pericolo e il nome o la formula del fluido. Occorre, infine, tenere presente che le tubazioni e tutti i componenti devono essere installati in modo da: • non intralciare il transito • non occupare spazi di lavoro • non essere danneggiati da mezzi di trasporto • non costituire barriera alla diffusione della luce naturale Scelta dei tubi da installare I materiali più comuni che compongono i tubi, utilizzati nelle linee di trasporto dei fluidi in produzione, sono la plastica, il rame, l’acciaio, la ghisa e, misura minore, il calcestruzzo. Per la scelta di una tipologia piuttosto che un’altra, deve essere considerato il tipo di fluido da trasportare, la pressione all’interno del tubo, la temperatura di esercizio, l’aggressività del fluido sulla linea e alcune considerazioni ambientali dello stabilimento, come l’umidità, il calore e l’aggressività di componenti esterni. Inoltre, influisce sulla scelta del tubo, in merito al fluido da trasportare, la filettatura o la saldatura delle giunzioni tra i tubi stessi, che dovrà tenere in considerazione le caratteristiche generali del fluido. Una volta scelto il materiale ed il tipo giuntura più adatta, viene determinato il diametro e lo spessore del tubo. Il diametro viene determinato in base alla portata del fluido da convogliare, tenendo conto di bilanciare economicamente i costi di installazione, crescenti al crescere del diametro delle tubazioni. Tubi in acciaio I tubi in acciaio sono, di gran lunga, la tipologia più usata nelle linee di produzione e vengono classificati in base al loro impiego: • Tubi filettabili • Tubi commerciali • Tubi per applicazioni meccaniche • Tubi per condotte • Tubi speciali • Tubi zincati I tubi in acciaio sono impiegati per il trasporto dei liquidi, anche in presenza di alte temperature, di gas, di sostanze non alterabili e di pressione. Tubi in ghisa I tubi di ghisa sferoidale sono ottenuti per centrifugazione e sono normalmente dotati di giunto a bicchiere con guarnizione in elastomero, oppure per particolari applicazioni, sono disponibili in versione flangiata. Vengono impiegati, normalmente, nel trasporto delle acque nere o del gas, attraverso degli appositi strati di rivestimento in base alla tipologia di fluido da contenere. Tubi in rame I tubi in rame sono caratterizzati da una conducibilità elettrica e termica elevatissime, superate solo da quelle dell'argento, inoltre il rame è molto resistente alla corrosione e non è magnetico. Vengono impiegati per trasportare l’acqua potabile, il gas combustibili, i gas medicali, l’acqua per il riscaldamento e i fluidi per condizionamento e refrigerazione. Infatti, il rame è impermeabile ai gas, facilmente piegabile, resiste alla corrosione e non invecchia se esposto alla radiazione solare. Tubi in plastica I tubi in plastica hanno avuto una veloce diffusione negli ultimi decenni, impiegandoli per il trasporto di liquidi e dei gas, in quanto possiedono una buona resistenza alla corrosione da parte degli agenti chimici, sono leggeri. flessibili e hanno ottime proprietà dielettriche. Grazie a tali caratteristiche, i tubi in plastica hanno trovato applicazione anche per il convogliamento (in pressione e per gravita) delle acque reflue inquinate. Per contro, quelli in PVC, per esempio, non sono adatti per pressioni di esercizio superiori a 16 bar e per temperature superiori a 60 °C o per frequenti variazioni di temperatura. Infine subiscono un sensibile invecchiamento (che li rende fragili) se sono sottoposti all’esposizione prolungata della luce e frequenti sbalzi termici. I principali materiali di cui sono costituiti i tubi di materiale polimerico sono: • Polipropilene (PP) • Polietilene (PE) • Policloruro di vinile (PVC) • Plastici rinforzati con fibre di vetro (PRFV) Un altro vantaggio molto importante delle tubature realizzate con i polimeri plastici è la loro notevole durata, specialmente quelli prodotti in PVC, che può raggiungere anche i 50 anni di esercizio se conservati e protetti in modo idoneo. Dilatazioni termiche La presenza di calore nella linea deve far riflettere, non solo sulla tipologia di materia prima da utilizzare per i tubi, ma anche sui comportamenti che queste materie prime possono avere durante le variazioni di temperatura in funzione della lunghezza della linea stessa. Non solo sono da tener presente, al fine della corretta progettazione dei tubi, le temperature di esercizio e di picco, ma anche gli sbalzi termici che possono avvenire tra parti di impianti più freddi e altri più caldi. Inoltre, in una tubazione rettilinea di diametro contenuto, l’allungamento può comportare una flessione (carico di punta) in grado di sollecitare pericolosamente le flange di collegamento della tubazione alle apparecchiature.Categoria: notizie - tecnica - produzione - linee di tubazioni
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Nuovi Additivi per Migliorare la Durabilità delle Plastiche Riciclate: Un'Analisi delle Innovazioni nei Composti ChimiciRicerca e sviluppo di additivi per potenziare la resistenza e le prestazioni meccaniche delle plastiche rigenerate nell'ambito dell'economia circolaredi Marco ArezioNel contesto dell'economia circolare, la gestione efficiente delle risorse e il riciclo dei materiali rappresentano una sfida strategica per ridurre l'impatto ambientale e promuovere un uso sostenibile delle materie prime. Le plastiche, essendo materiali ampiamente utilizzati per le loro proprietà versatili, sono al centro di questo dibattito. Tuttavia, uno dei principali ostacoli al loro riciclo è il degrado delle proprietà meccaniche e chimiche durante i processi di rigenerazione.Le plastiche riciclate spesso mostrano una riduzione della resistenza e della durabilità rispetto ai materiali vergini, limitando le loro applicazioni nei settori più esigenti. Di fronte a questo problema, la ricerca scientifica e tecnologica si è concentrata sull'identificazione e lo sviluppo di nuovi additivi chimici in grado di migliorare la qualità e le prestazioni delle plastiche rigenerate, rendendole competitive in termini di durabilità, resistenza e sicurezza d'uso. L'obiettivo di questo articolo è esplorare le recenti ricerche e innovazioni sugli additivi chimici che possono essere utilizzati per migliorare le proprietà delle plastiche riciclate, con particolare attenzione ai meccanismi di azione e ai benefici che apportano in termini di resistenza e durabilità. Questi additivi, che includono stabilizzanti, antiossidanti e modificatori di impatto, svolgono un ruolo cruciale nel contrastare i fenomeni di degradazione termica e ossidativa, migliorando così le prestazioni finali dei prodotti in plastica riciclata. Degradazione delle Plastiche Durante il Riciclo: Problemi e Sfide La degradazione delle plastiche durante il riciclo è un problema ben documentato nella letteratura scientifica. Questo processo è causato principalmente dai meccanismi di ossidazione e depolimerizzazione che avvengono durante l'esposizione a calore, luce e agenti chimici durante il processo di riciclo. Questi meccanismi portano alla rottura delle catene polimeriche, che a sua volta causa una perdita di proprietà meccaniche come la resistenza alla trazione, l'elasticità e la resistenza all'impatto. I polimeri termoplastici, come il polietilene (PE), il polipropilene (PP) e il polietilentereftalato (PET), sono particolarmente sensibili a questi processi di degradazione. Il degrado ossidativo, in particolare, si verifica quando i radicali liberi generati dal calore o dalla radiazione ultravioletta (UV) reagiscono con l'ossigeno atmosferico, portando alla formazione di prodotti di ossidazione che indeboliscono le catene polimeriche. Senza interventi adeguati, le plastiche riciclate mostrano una significativa riduzione delle prestazioni meccaniche e della resistenza nel tempo, limitando la loro idoneità per applicazioni critiche. Additivi per la Stabilizzazione delle Plastiche Riciclate Per contrastare gli effetti della degradazione durante il processo di riciclo, la ricerca ha sviluppato una serie di additivi progettati per proteggere i polimeri dalle condizioni avverse. Gli additivi stabilizzanti possono essere classificati in diverse categorie in base al loro meccanismo d'azione: Antiossidanti: Questi composti sono progettati per prevenire o rallentare l'ossidazione del polimero durante il trattamento termico. Gli antiossidanti primari, come le fenoli (ad esempio, il butilidrossitoluene o BHT), agiscono neutralizzando i radicali liberi prima che possano reagire con il polimero. Gli antiossidanti secondari, come i fosfiti, sono invece efficaci nel decomporre i perossidi che si formano durante l'ossidazione del polimero. L'uso combinato di antiossidanti primari e secondari offre una protezione sinergica, migliorando significativamente la resistenza termica e ossidativa delle plastiche riciclate. Stabilizzatori UV: Poiché l'esposizione ai raggi UV può accelerare la degradazione delle plastiche, gli stabilizzatori UV sono fondamentali per migliorare la durabilità dei prodotti riciclati utilizzati in ambienti esterni. Questi additivi agiscono assorbendo la radiazione UV o dissipando l'energia in eccesso sotto forma di calore. Alcuni dei più comuni stabilizzatori UV includono benzotriazoli e benzofenoni. Stabilizzatori termici: Questi additivi proteggono i polimeri durante i processi di trasformazione ad alta temperatura, impedendo la degradazione termica delle catene polimeriche. Gli stabilizzatori termici più comuni includono composti a base di stagno, calcio-zinco e stearati di metalli. Modificatori di Impatto per Migliorare la Resistenza Meccanica Le plastiche riciclate, soprattutto dopo ripetuti cicli di lavorazione, tendono a perdere parte della loro resistenza meccanica. I modificatori di impatto sono additivi progettati per migliorare la tenacità dei polimeri rigenerati, aumentandone la capacità di resistere alle fratture sotto sforzo. Questi additivi includono copolimeri elastomerici e plasticizzanti che si integrano nella matrice polimerica, aumentando la flessibilità e la capacità di dissipare l'energia dell'impatto. Un esempio comune di modificatore di impatto è rappresentato dai copolimeri a blocchi stirenici (SBC), che sono ampiamente utilizzati per migliorare la resistenza all'urto di plastiche come il polipropilene e il polistirene riciclato. Altri materiali, come i copolimeri etilene-vinilacetato (EVA), sono utilizzati per migliorare la resistenza all'impatto delle plastiche flessibili e degli imballaggi. Compatibilizzanti per Leghe Polimeriche Riciclate Le plastiche riciclate spesso derivano dalla miscelazione di diverse tipologie di polimeri, che possono essere incompatibili a livello molecolare, causando una separazione delle fasi e una riduzione delle proprietà meccaniche. I compatibilizzanti sono additivi utilizzati per promuovere l'adesione tra polimeri diversi, migliorando la coesione interna e la stabilità della miscela. Tra i compatibilizzanti più efficaci si trovano i copolimeri a blocchi funzionalizzati, come quelli a base di stirene-etilene-butadiene-stirene (SEBS), che migliorano l'adesione tra polimeri polari e non polari. Un altro approccio è l'uso di agenti grafting, che legano chimicamente le catene polimeriche diverse, creando una struttura più omogenea e resistente. Ricerca Innovativa sugli Additivi per Plastiche Riciclate Le nuove direzioni di ricerca si concentrano sulla progettazione di additivi più sostenibili e specifici per le plastiche riciclate, in modo da minimizzare l'impatto ambientale e migliorare ulteriormente le prestazioni meccaniche e termiche dei materiali rigenerati. Gli sviluppi più recenti includono l'uso di additivi basati su biomasse o fonti rinnovabili, come gli antiossidanti naturali estratti da piante o le fibre naturali come compatibilizzanti. Uno studio innovativo ha esplorato l'uso di nanomateriali, come nanoparticelle di argilla o grafene, per migliorare le proprietà barriera e la resistenza meccanica delle plastiche riciclate. Questi nanocomposti formano una struttura reticolata all'interno della matrice polimerica, migliorando la resistenza al calore, l'impermeabilità ai gas e la stabilità dimensionale, con potenziali applicazioni in settori ad alte prestazioni, come l'automotive e l'imballaggio alimentare. Conclusioni Il miglioramento delle prestazioni delle plastiche riciclate attraverso l'uso di additivi chimici rappresenta una strategia fondamentale per incrementare la sostenibilità delle catene produttive e aumentare l'accettazione di materiali rigenerati in settori industriali di alto valore. Gli additivi, come antiossidanti, stabilizzatori UV, modificatori di impatto e compatibilizzanti, non solo permettono di prolungare la vita utile dei materiali riciclati, ma contribuiscono anche a ridurre il bisogno di materie prime vergini, allineandosi agli obiettivi dell'economia circolare. La continua innovazione nella progettazione di additivi più efficienti e sostenibili è fondamentale per rispondere alle sfide ambientali e tecniche del riciclo delle plastiche, garantendo al contempo prestazioni competitive per le applicazioni più esigenti.
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Casse agricole: la scelta del polipropilene o dell’hdpe riciclatoRobustezza, visibilità, durabilità, sicurezza, resistenza alle temperature e riciclate, questo si chiede a una cassa agricoladi Marco ArezioIn campagna quando c’è il periodo della raccolta della frutta e della verdura, che si svolge ancora prevalentemente a mano, i contenitori dei prodotti agricoli raccolti, per essere trasportati ai reparti di lavorazione e confezionamento, devono presentare caratteristiche particolari. Le casse agricole, dette da trasporto in quanto hanno la funzione di ricevere il frutto o la verdura tolta dalla pianta o dal campo, sono elementi generalmente in plastica adatti a contenere il prodotto per essere poi trasportato nei centri di lavorazione e confezionamento. In passato tutte le casse agricole da trasporto erano prodotte utilizzando polimeri vergini, ed realizzate utilizzando colorazioni sgargianti come il giallo, il rosso, il bianco per essere facilmente notabili nel campo. Questo tipo di imballo viene anche impiegato per il contenimento e la spedizione della frutta lavorata di elevato peso, che deve anche ricevere una conservazione alle basse temperature. Oggi la cassa agricola viene generalmente prodotta in materiale riciclato, che sia in PP o in HDPE, utilizzando materiali provenienti dalla raccolta differenziata. Si è cercato di dare una normativa alla filiera del prodotto che imponesse l’uso di materiali riciclati provenienti dalle sole casse agricole, ma in effetti la tracciabilità, nelle fasi di lavorazione della plastica attraverso la raccolta, macinatura, lavaggio ed eventuale granulazione, non permette che venga escluso un possibile contatto con altre tipologie di plastiche o contaminazioni. Questo perché, pur potendo disporre di imballi provenienti dalla sola agricoltura, i processi di trasformazione e riciclo in una nuova materia prima, sottopongono l’input al passaggio in macchine di triturazione e a impianti di lavaggio ed estrusione, nel caso dei granuli, che hanno lavorato anche altre materie prime. Sulla base di queste informazioni bisogna però dire che il prodotto raccolto nel campo ha già di per sé un grado di protezione che può essere la buccia, anch’essa tra l’altro, sottoposta all’irrorazione di insetticidi ed antifungini durante la fase di crescita del prodotto, i quali hanno un impatto decisamente più importante rispetto ad un contatto tra la frutta e con un prodotto inerte come la plastica riciclata. La scelta della plastica da utilizzare dipende dal ciclo di lavoro delle derrate alimentari che verranno contenute e dal tipo di logistica che si deve impiegare. Se la cassa ha una mera funzione di mobilità del raccolto dal campo fino allo stabilimento di lavorazione, non è di grande importanza la scelta se usare una cassa in polipropilene o in polietilene ad alta densità, ma se la frutta o la verdura devono essere conservate nelle celle frigorifere, la scelta cade sull’HDPE che ha un grado di resistenza alle basse temperature più importante rispetto al polipropilene. La produzione della materia prima, di entrambe le categorie plastiche, avviene attraverso l’uso dello scarto degli imballi che il sistema della raccolta differenziata può mettere a disposizione e tramite la riconversione a nuovo di magazzini di aziende delle bibite o della logistica, che periodicamente sostituiscono il loro parco contenitori. Vediamo le differenze di produzione della materia prima: Il Polipropilene viene generalmente prodotto dai rifiuti di imballi del settore alimentare, cassette agricole e industriali che vengono selezionati per provenienza, macinati in dimensioni di circa 10-12 mm., deferrizzati, lavati in impianti a rotazione e a decantazione in vasca, densificati per lacune tipologie di imballi e, se richiesto, avviati agli estrusori per la granulazione. La fluidità del prodotto realizzato, normalmente, si aggira intorno ad un range compreso tra 6 e 12 a 230°-2,16 kg. e può essere generalmente colorato con colori scuri. La materia prima gode di una certa abbondanza nei mercati della plastica e ha generalmente un prezzo contenuto sia per quanto riguarda il macinato che il granulo. Le casse risultano robuste, in quanto normalmente la percentuale di PP all’interno della ricetta è solitamente intorno al 90%, ma sono sconsigliate per un uso nelle celle frigorifere.Il Polietilene ad alta densità non gode della stessa facilità di reperimento sul mercato in quanto l’industria del packaging, soprattutto quella delle acque minerali e delle bibite, ha da tempo puntato su imballi in film plastici, lasciando il mercato del riciclo senza prodotto. Ci sono ancora aree di produzione nel mondo in cui si preferisce la realizzazione delle casse con materiali vergini, specialmente in alcuni settori alimentari in cui esiste un contatto diretto con il cibo non protetto, e questo genera un piccolo mercato del riciclo. Altre produzioni di casse con materia prima vergine vengono eseguite in paesi in cui i sistemi di separazione dei materiali e il successivo riciclo non sono così sviluppati da creare un ciclo di approvvigionamento sufficiente per chi costruisce questi imballi. In ogni caso, la produzione di un HDPE riciclato per la produzione di casse agricole passa dalla separazione per colore delle casse disponibili, così da poter impiegare la materia prima senza aggiungere coloranti in fase di stampaggio, la macinazione e la deferrizzazione del macinato in HDPE e il successivo lavaggio con il doppio passaggio come per il polipropilene. La fluidità varia da 6 a 8 a 190°/2,16 Kg. e il macinato può essere impiegato direttamente in macchina per produrre la cassa oppure passare alla fase di granulazione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PP - HDPE - casse agricole
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Abraham Gottlob Werner: Classifica la Grafite Aprendo la Strada al GrafeneLa lunga storia che parte dalla grafite ed arriva al moderno grafenedi Marco ArezioAbraham Gottlob Werner nasce a Wehrau, in Prussia, l’attuale Polonia, il 15 Settembre 1749 in una famiglia che era occupata nell’industria mineraria, infatti il padre lavorava in una fonderia dello stesso paese. Werner durante gli studi seguì le orme famigliari e si iscrisse all’Accademia Mineraria di Freiberg, per poi ottenere una specializzazione presso l’università di Lipsia in Paleontologia nel 1771. Il suo interesse verso le rocce si manifestò precocemente tanto che nel 1774 pubblicò un manuale descrittivo di mineralogia, che fu considerato il primo manuale moderno in materia. Nel 1775 fu nominato ispettore e docente di Mineralogia Technische Universität Bergakademie Freiberg, divenendo in seguito membro di alcune istituzioni scientifiche Europee. Il suo interesse verso la grafite fu subito spiccato e ne studiò la formazione, la nascita e la conservazione dei depositi in Europa. Scoprì che la grafite era costituita da resti vegetali e carbonio che, per via della pressione dei sedimenti (minore di quella che dà origine ai diamanti) e della temperatura tra i 1500 e i 3000 gradi centigradi, diventavano, dopo un lungo processo, grafite.Oggi sappiamo che i depositi principali di grafite si trovano nel Madagascar, in Russia, nello Sri Lanka, in Messico e, in forma minore in Slovacchia e USA. Werner, fu nella vita accompagnato sempre da una salute cagionevole e morì a Dresda il 30 Giugno del 1817.La grafite viene utilizzata per produrre matite, come materiale refrattario, come lubrificante, come colorante, nelle spazzole per macchine elettriche rotanti, in molte applicazioni elettriche e nel settore dell’energia atomica. La manipolazione della grafite ha recentemente portato a scoprire l’uso del grafene, che è costituito da fogli bidimensionali di grafite, intuendone le numerose doti racchiuse in questo prodotto. Il grafene non è solo un materiale completamente trasparente alla luce (97,7%), ma anche il materiale più sottile al mondo che conosciamo e, nonostante la sua sottigliezza, può essere stirato fino al 20% della sua lunghezza, mantenendo un carico di rottura teorico di 130 GPa. Secondo i suoi scopritori, vincitori del premio Nobel nel 2010, un singolo foglio di grafene (quindi un foglio alto 1 atomo) largo 1 metro quadro sarebbe capace di sostenere il peso di un gatto di 4 kg, pesare 0,7 mg ed essere virtualmente invisibile. Un altro aspetto interessante è che il grafene è capace di immagazzinare idrogeno: se deformato, forma delle "creste", con l'idrogeno che tende ad accumularsi sulle punte di tali creste. Per rilasciare il gas è necessario eliminare la deformazione del grafene, in modo che l'idrogeno sia espulso dalle creste. Tali risultati sono frutto del lungo lavoro messo in atto dall'Adanascelo team nell'isola di Hokkaido, in Giappone. Ma l’impiego sperimentale del grafene si è diffuso in molti settori, dall’edilizia, allo sport, ai sistemi illuminanti, agli impianti di desalinizzazione, con lo scopo di applicare i vantaggi tecnici del prodotto in sostituzione di altri materiali meno performanti. Categoria: notizie - tecnica - grafene - storia
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Quantificare la Degradazione del Polietilene per Garantire la Qualità nel Riciclo: Un Passo Verso l'Economia CircolareL'HDPE può essere difficile da riciclare in modo uniforme. Nuovi studi puntano a definire parametri di degradazione per garantire qualità costante e favorire il riciclodi Marco ArezioIl polietilene, in particolare il polietilene ad alta densità (HDPE), è uno dei materiali più diffusi a livello globale grazie alla sua versatilità e resistenza. Utilizzato in settori come l’imballaggio, l'automotive e le costruzioni, questo polimero appartiene alla famiglia delle poliolefine, caratterizzate da un’elevata resistenza alla degradazione durante la fase di ri-estrusione, una proprietà che le rende particolarmente adatte al riciclo. Tuttavia, l’eterogeneità delle materie prime riciclate presenta problematiche significative nella garanzia di una qualità uniforme e idonea per la fabbricazione di nuovi prodotti. Nonostante il potenziale del polietilene per essere integrato in un’economia circolare, l’assenza di metodi efficaci di controllo qualità ha limitato la capacità di riciclare efficacemente questo materiale. Recenti ricerche hanno cercato di affrontare questa problematica, studiando le vie di degradazione dell’HDPE attraverso esperimenti basati su simulazioni reologiche e processi di estrusione. Questo articolo esplora i risultati di tali studi, evidenziando come sia possibile definire parametri di degradazione caratteristici per valutare la qualità dell’HDPE vergine e del polietilene post-consumo (PCR) nel contesto di un’economia circolare. Le Problematiche del riciclo dell’HDPE La degradazione del polietilene durante il riciclo è influenzata da molteplici fattori, inclusi la temperatura, l’esposizione all’ossigeno e la qualità della materia prima. L’HDPE vergine mantiene, in genere, caratteristiche meccaniche superiori rispetto ai polimeri riciclati, inoltre l’accumulo di cicli di ri-estrusione e l’inclusione di contaminanti nel materiale post-consumo rendono complesso garantire una qualità costante nel prodotto finale. Uno degli aspetti chiave nella degradazione dell’HDPE è il fenomeno della scissione delle catene. Durante le prime fasi di degradazione, la rottura dei legami polimerici produce catene più corte, riducendo la viscosità e la resistenza meccanica del materiale. Tuttavia, con il prolungarsi dell’esposizione all’ossigeno, la modalità di degradazione tende a cambiare: al posto della scissione delle catene, si osserva un meccanismo di ramificazione lunga (long-chain branching). Questo fenomeno modifica la struttura molecolare del polimero, con effetti significativi sulle sue proprietà reologiche e meccaniche. Esperimenti di simulazione reologica ed estrusione Per comprendere meglio i meccanismi di degradazione dell’HDPE, i ricercatori hanno condotto esperimenti sia in ambiente di simulazione reologica sia attraverso processi di estrusione. Queste tecniche hanno permesso di analizzare come le condizioni di riciclo influenzano la struttura molecolare dell’HDPE e di quantificare i parametri di degradazione in funzione delle variabili ambientali. La reologia si rivela particolarmente utile per misurare le proprietà di flusso del polimero e per monitorare i cambiamenti nella viscosità dovuti alla scissione delle catene o alla ramificazione. I risultati degli esperimenti hanno evidenziato come, in assenza di ossigeno, la degradazione dell’HDPE sia prevalentemente caratterizzata dalla scissione delle catene, riducendo la lunghezza media delle molecole e diminuendo così la viscosità del polimero. Al contrario, l’esposizione prolungata all’ossigeno porta alla formazione di ramificazioni, che aumentano la complessità strutturale del polimero e influenzano la sua capacità di flusso. Questi cambiamenti strutturali possono essere osservati e quantificati, fornendo indicatori chiave per determinare lo stato di degradazione del materiale. Parametro di degradazione e qualità del riciclato post-consumo L’aspetto innovativo di questo studio risiede nella definizione di un parametro di degradazione caratteristico che può essere utilizzato come misura della qualità del riciclato. Questo parametro, basato sulla correlazione tra la struttura molecolare e il comportamento reologico del polimero, permette di identificare il livello di degradazione del materiale e di valutarne l’idoneità per nuovi processi produttivi. Quando applicato al polietilene post-consumo (PCR), questo metodo si rivela efficace nell’individuare le variazioni di qualità del materiale, fornendo una base scientifica per garantire la consistenza della materia prima riciclata. Gli esperimenti hanno dimostrato che, nonostante le inevitabili variazioni nelle condizioni ambientali, il parametro di degradazione è in grado di indicare con precisione la transizione tra scissione delle catene e ramificazione lunga. Tale informazione è cruciale per i produttori, poiché consente di selezionare il materiale riciclato più idoneo a seconda del tipo di applicazione, evitando il rischio di prodotti non conformi o fragili. Implicazioni per l’economia circolare L’adozione di un sistema di controllo qualità basato sul parametro di degradazione rappresenta un passo fondamentale verso una maggiore integrazione del polietilene riciclato nei processi industriali. Grazie a una metodologia di valutazione della qualità più accurata, è possibile sviluppare percorsi di riciclo più efficaci e sostenibili, riducendo la dipendenza dalle materie prime vergini e promuovendo l’economia circolare. Il parametro di degradazione proposto potrebbe divenire uno standard di riferimento per il settore del riciclo, in grado di orientare le scelte dei produttori e dei fornitori di materiali polimerici. In tal modo, si potrebbero ridurre i rifiuti plastici e i costi associati alla gestione dei rifiuti industriali, promuovendo al contempo un uso più efficiente delle risorse. Conclusioni L’introduzione di metodi innovativi per la quantificazione della degradazione nell’HDPE rappresenta una svolta significativa per il settore del riciclo dei polimeri. La possibilità di definire un parametro di degradazione consente di valutare con maggiore precisione la qualità del riciclato, aprendo nuove opportunità per l’inclusione del polietilene post-consumo in un’economia circolare. I risultati ottenuti dimostrano l’efficacia della simulazione reologica nel caratterizzare la struttura molecolare dell’HDPE, rendendo possibile un monitoraggio accurato dei processi di riciclo. In un contesto in cui la domanda di materiali sostenibili è in continua crescita, lo sviluppo di tecnologie di controllo qualità avanzate come questa si presenta come essenziale per garantire una produzione responsabile e sostenibile.© Riproduzione Vietata
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Test di Trazione sulle Materie Plastiche Riciclate: Perchè FarloNel controllo qualitativo delle materie plastiche riciclate, riveste grande importanza il test di laboratorio sulla trazionedi Marco ArezioQuando ci approcciamo alla produzione di un manufatto plastico, abbiamo bisogno di raccogliere una serie di informazioni per quanto riguarda la qualità e le caratteristiche della materia prima riciclata che dobbiamo utilizzare.E’ necessario acquisire dati certi sulla composizione della materia prima, attraverso tests di laboratorio come il DSC, la densità, la fluidità, la presenza di cariche, l’umidità e altre ancora, ma ci sono anche delle informazioni che riguardano la meccanica della materia prima. Queste ci aiutano a sapere come si comporterà il prodotto finito quando sarà sottoposto a sollecitazioni di tipo meccanico, come la trazione, la flessione, il taglio o la compressione. Ogni volta che applichiamo una forza ad un corpo questo tende a deformarsi, a volte anche in modo impercettibile all’occhio umano, come risposta alla sollecitazione ricevuta. Se il corpo, al termine della sollecitazione ritorna nella condizione primaria, questa deformazione viene definita elastica. In questo tipo di deformazione tutto il lavoro fatto per deformare il pezzo viene immagazzinato sotto forma di energia elastica che viene poi restituita una volta eliminata la sollecitazione. I tests di laboratorio servono per capire in anticipo, cioè prima che il prodotto venga realizzato, quale sarà in comportamento elastico del corpo e quali saranno i suoi limiti meccanici. Tuttavia bisogna tenere presente che comportamento di un materiale reale può essere diverso da quello idealmente elastico: la presenza di grandi deformazioni porta infatti a una risposta di tipo plastico del materiale. Ma come avviene in laboratorio una prova di trazione su un provino di materiale plastico riciclato? Innanzitutto è necessario creare dei provini secondo le normative vigenti, che avranno una forma tipica ad osso di cane, ed avranno dei parametri geometrici e dimensionali precisi. I campioni preparati, ottenuti dallo stampaggio a iniezione, secondo la norma UNI EN ISO 527, devono essere esenti da torsione e devono avere coppie di superfici parallele, bordi privi di incisioni, difetti, infossature superficiali o bave, con una lunghezza totale di 149 mm. e uno spessore di 4 mm. La macchina di laboratorio, rappresentata da un estensimetro, misurerà graficamente e analiticamente la deformazione del campione sottoposto ad esame e ci darà le indicazioni del futuro comportamento del prodotto che vorremmo realizzare. Questo dato, insieme agli altri indispensabili indicatori, ci fotografano in modo approfondito la tipologia di materia prima che utilizzeremo e ci aiuteranno a compiere eventuali correzioni sia sulla miscela che, eventualmente, sul processo di produzione. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - test di trazione - qualità
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Aggregati sintetici da scorie nere di acciaieria (EAF): produzione, qualificazione e impieghi ad alte prestazioniDalla scoria al prodotto: come ottenere aggregati artificiali conformi alle norme europee, con prestazioni meccaniche superiori e controllo ambientale certificatodi Marco ArezioGli aggregati artificiali ottenuti da scorie nere di acciaieria elettrica (Electric Arc Furnace, EAF) costituiscono una valida alternativa agli aggregati naturali e riciclati in numerose opere di ingegneria civile. La loro natura industriale consente di governarne composizione e prestazioni con procedure di processo, trasformando la scoria da sottoprodotto a aggregato certificato quando soddisfa requisiti chimico-fisici, ambientali e di conformità. L’esperienza industriale ha dimostrato che la produzione di aggregati da scorie può essere strutturata come processo parallelo a quello dell’acciaio, con controlli in linea e per partita che assicurano ripetibilità e qualità del prodotto finito. Mineralogia e indice di basicità: la chiave della stabilità della scoria La scoria EAF è un sistema ossidico in cui fasi vetrose e ceramiche coesistono con silicati e spinelli. Tra i costituenti ricorrenti vi sono silicati di calcio (2CaO·SiO₂ e 3CaO·SiO₂), ossidi misti di magnesio e ferro, spinelli contenenti cromo e manganese, oltre ad alluminati e fasi intermedie tra anortite e gehlenite. Un parametro operativo fondamentale è l’indice di basicità (IB₂ = %CaO/%SiO₂), che correla composizione, reattività e stabilità volumetrica e orienta la selezione dei fondenti e dei cicli di raffreddamento. Una gestione del processo basata sull’indice di basicità riduce le variabilità e favorisce prestazioni costanti degli aggregati. Dal forno alla granulometria: il processo industriale per produrre aggregati controllati Il percorso dalla scoria al prodotto integra scelte mirate su rottame, fondenti e additivi, pratiche di sversamento, spegnimento e raffreddamento controllato, oltre a verifiche rapide della basicità. Seguono stagionatura, frantumazione, vagliatura e tracciabilità per partita, con campionamenti effettuati secondo norme UNI per le diverse destinazioni d’uso: materiali non legati e legati idraulicamente, calcestruzzo, miscele bituminose. Questa impostazione consente di immettere sul mercato classi granulometriche standard (0/5, 5/10, 10/20, 30/40, 0/20, 0/125), garantendo omogeneità intra-lotto e disponibilità di stock idonei per grandi cantieri. Prove e prestazioni: densità, LA, Micro-Deval, PSV e gelo-disgelo Dal punto di vista meccanico e geotecnico, gli aggregati EAF mostrano valori elevati di massa volumica (3,6–3,8 Mg/m³), ottima resistenza alla frammentazione (Los Angeles 13–16), resistenza all’usura in ambiente umido (Micro-Deval 5–6), resistenza alla levigazione (PSV ~53–54) e comportamento favorevole al gelo-disgelo con perdite intorno all’1 %. Questi parametri risultano spesso superiori rispetto agli aggregati naturali ordinari e nettamente migliori rispetto agli aggregati riciclati, traducendosi in minore usura in esercizio e maggiore durabilità, soprattutto negli strati stradali sottoposti a traffico intenso. Conformità normativa: EN 13242, EN 12620, EN 13043 e AVCP 2+ Gli aggregati da scorie EAF rientrano nelle norme europee di prodotto: EN 13242 per materiali non legati e legati idraulicamente, EN 12620 per aggregati destinati al calcestruzzo, EN 13043 per miscele bituminose e trattamenti superficiali. Queste norme trattano in modo indistinto aggregati naturali, artificiali o riciclati, definendo categorie prestazionali, prove e criteri di conformità. La marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP) si rilasciano oggi nel quadro del nuovo Regolamento (UE) 2024/3110 sui prodotti da costruzione, entrato in vigore a gennaio 2025. Per gli aggregati, il sistema di valutazione e verifica della costanza delle prestazioni (AVCP) è il 2+, che prevede un controllo di produzione certificato da organismo notificato con audit iniziale e sorveglianza periodica. Sicurezza ambientale: test di cessione e controllo del cromo La compatibilità ambientale degli aggregati EAF è garantita da test di cessione, che verificano la non pericolosità e il rispetto dei limiti normativi. La microstruttura spinellare gioca un ruolo importante nel confinamento del cromo, riducendone la mobilità. Il legame tra composizione chimica, indice di basicità e comportamento al rilascio è ben documentato, consentendo strategie di prevenzione già nella fase di processo. A livello normativo, la qualificazione ambientale si integra con gli obblighi di REACH e con il quadro europeo sui sottoprodotti, permettendo di distinguere quando la scoria può essere considerata prodotto e non rifiuto. Applicazioni in opera: strade, calcestruzzi, conglomerati bituminosi e rilevati Grazie alle proprietà meccaniche e alla resistenza alla levigazione, gli aggregati EAF sono particolarmente adatti per strati bituminosi soggetti a traffico intenso e per trattamenti superficiali antisdrucciolo. La loro densità e bassa porosità favoriscono la produzione di miscele con alti moduli e ridotta usura. In campo strutturale, la corretta selezione granulometrica consente l’impiego in calcestruzzi conformi alla EN 12620, mentre per le opere stradali e i rilevati, la EN 13242 ne regola l’uso come aggregati non legati o legati idraulicamente. L’esperienza industriale ha dimostrato forniture su larga scala con caratteristiche ripetibili, requisito fondamentale per le infrastrutture pubbliche. Benefici ambientali ed economici: circolarità, LCA e riduzione di risorse naturali La sostituzione di aggregati naturali con aggregati EAF riduce l’estrazione da cave, preserva risorse non rinnovabili e limita i trasporti su lunghe distanze, con un impatto positivo in termini di impronta di carbonio e consumo di suolo. La produzione industriale strutturata permette economie di scala e garantisce la disponibilità di stock omogenei, agevolando la logistica di cantiere. In quest’ottica, gli aggregati EAF rappresentano una soluzione di economia circolare matura e tecnologicamente consolidata per il settore delle costruzioni. Conclusioni operative Gli aggregati artificiali da scorie EAF dimostrano, alla prova delle norme europee e dei test prestazionali, un profilo tecnico competitivo: resistenze meccaniche elevate, durabilità in condizioni severe e idoneità ambientale governata da composizione e microstruttura. Il controllo dell’indice di basicità, la gestione dei cicli di raffreddamento e la maturazione del materiale sono fattori cruciali per assicurare stabilità volumetrica e prestazioni ripetibili. Inquadrati nel nuovo regolamento CPR e certificati con sistema AVCP 2+, questi aggregati costituiscono una soluzione industriale in linea con gli obiettivi di sostenibilità e circolarità fissati dall’Unione Europea.© Riproduzione Vietata Fonti Documento tecnico sugli aggregati artificiali da scoria nera, con descrizione del processo, controlli e confronto con materiali naturali e riciclati. Norme europee di prodotto: EN 13242, EN 12620, EN 13043. Regolamento (UE) 2024/3110 sui prodotti da costruzione. Documentazione tecnica sul sistema AVCP 2+ per gli aggregati. Studi comparativi sulle prestazioni meccaniche (Los Angeles, Micro-Deval, PSV, gelo-disgelo) degli aggregati EAF. Analisi sul ruolo della fase spinellare nel controllo del cromo e sulla qualificazione ambientale.
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