Il Mercato del PP e del PE in Africa e l'Andamento dei Prezzi Il mercato dei polimeri plastici nel continente Africano nel primo trimestre 2021 ha rispecchiato, parzialmente, la situazione mondiale, con un aumento generalizzato dei prezzi ma, nello stesso tempo, una domanda abbastanza contenutaIl motivo principale della moderazione delle richieste di materia prima dipende fortemente dalla situazione pandemica in atto in tutti i paesi e dalla scarsa disponibilità della materia prima acquistabile. Il bilanciamento tra domanda e offerta ha portato incrementi di prezzi, presso il produttore Nigeriano Eleme, di 105 $/ton per il PE e di 289 $/ton per il PP. La Nigeria è un mercato strategico per tutti i produttori di materia prima del mondo che vogliono venere il polimero in Africa, tanto che gli utilizzatori finali, a fronte degli aumenti, stanno verificando gli andamenti dei prezzi dei produttori del Medio Oriente. Il Kenia, altro mercato importante per le materie plastiche, sicuramente il più grande dell’Africa orientale, ha visto rialzi importanti dell’LDPE e del PPH, tra i più decisi dal 2015. L’HDPE per il film è aumentato di 60-70 $/ton mentre l’LDPE, sempre per film, è aumentato di 80/90 $/ton, con i prezzi finali alla tonnellata tra i 1230 e i 1250 $/ton per l’HDPE da film e iniezione e di 1520-1550 $/ton per il materiale da film in LDPE. Per quanto riguarda il PPH raffia e da iniezione hanno subito aumenti tra le 90 e i 100 $/ton, con i prezzi finali a 1420-1440 $/ton per il PPH da raffia e 1430-1440 $/ton per in PPH da iniezione tutti CFR Mombasa. Anche in Kenia la situazione sanitaria a seguito del COVID 19 ha rallentando le contrattazioni e gli acquisti per la produzione. L’Algeria, che è un mercato molto importante in termini di consumi nel nord Africa, ha visto aumento dell’LDPE e dell’HDPE tra i 20 e i 40 $/ton per polimeri provenienti dall’Arabia Saudita, mentre per il PPH gli incrementi di prezzo rispetto a Gennaio sono stati tra i 70 e i 100 $/ton. Le maggiori preoccupazioni che si riscontrano tra gli operatori industriali Algerini che utilizzano i polimeri plastici, è la scarsità dell’offerta rispetto alle esigenze produttive degli stabilimenti. Il mercato del Sud Africa, il più importante dell’area meridionale del continente, è in una sorta di equilibrio tra domanda e offerta, entrambi deboli. Per quanto riguarda il PE in arrivo dal principale fornitore Saudita si vedono incrementi tra i 70 e gli 80 $/Ton per l’HDPE e l’LLDPE da film (1250-1280 $/ton) , mentre tra i 90 e i 100 $/Ton per il film in LDPE (1530-1560 $/ton).
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Ecopolietilene 2024: +24% nella raccolta rifiuti in PE e oltre 200 aziende consorziateNel 2024 Ecopolietilene ha raccolto 32.488 tonnellate di rifiuti in polietilene, registrando una crescita del 24%. Oltre 200 aziende fanno ora parte del consorzio EPRNel 2024, Ecopolietilene – il consorzio autonomo specializzato nella gestione dei rifiuti derivanti da prodotti in polietilene – ha registrato una crescita significativa, confermandosi come uno degli attori di riferimento nel panorama dell’economia circolare in Italia. Le tonnellate di rifiuti raccolte hanno sfiorato quota 32.500, segnando un aumento del 24% rispetto all’anno precedente. Questo dato risulta ancora più rilevante se confrontato con l’incremento del 10% dei beni immessi al consumo, che hanno raggiunto le 78.561 tonnellate. Ecopolietilene fa parte del Sistema Ecolight e coinvolge più di 200 imprese, tra produttori, distributori e operatori del recupero. Durante l’anno appena concluso, circa 30 nuove aziende hanno scelto di aderire al consorzio, portando così a 202 il numero complessivo degli associati. L’adesione crescente al sistema consortile evidenzia una maggiore sensibilità industriale nei confronti della corretta gestione del polietilene, risorsa che – se adeguatamente trattata – può rappresentare un’importante opportunità per la transizione ecologica, piuttosto che un rifiuto problematico. Dei materiali immessi al consumo nel 2024, la quota più rilevante – 68.348 tonnellate – era costituita da prodotti a prevalente contenuto in polietilene, facilmente gestibili e riciclabili. Una porzione più contenuta riguardava beni meno recuperabili (6.839 tonnellate) o con una presenza marginale di polietilene (1.095 tonnellate), confermando l’importanza di classificazioni accurate e strumenti di tracciabilità lungo l’intera filiera. Il consorzio ha sottolineato che il 2024 è stato un anno di rafforzamento operativo, grazie anche a progetti sperimentali e all’impiego di impianti certificati. Le performance raggiunte sono state attribuite a una gestione efficiente e trasparente, che ha saputo coniugare crescita e qualità. Nel corso dei quattro anni successivi all’avvio del consorzio, i volumi di raccolta hanno mostrato un’evoluzione significativa: 14.000 tonnellate nel 2021, 30.198 nel 2022, un lieve calo nel 2023 (26.000 tonnellate), fino a toccare il picco del 2024 con 32.488 tonnellate. Per il 2025, Ecopolietilene punta ad ampliare ulteriormente le modalità di raccolta e a migliorare la tracciabilità dei rifiuti, rafforzando la collaborazione tra consorziati ed enti di controllo. L’obiettivo è sviluppare strumenti innovativi e modelli replicabili che permettano di rendere più efficiente il recupero dei polimeri e aumentare la quota di materiali reimmessi nei cicli produttivi. Attraverso una strategia fondata sulla responsabilità estesa del produttore (EPR), il consorzio si propone di trasformare il polietilene post-consumo in una risorsa centrale per un’economia sempre più circolare e sostenibile. La crescita dei numeri, sia in termini di raccolta che di adesioni, sembra confermare che questa visione è condivisa da un numero crescente di imprese consapevoli del valore ambientale e industriale della materia plastica correttamente gestita.© Riproduzione Vietata
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Nuova partnership di Snetor con Tecnopol per il mercato ItalianoLa società internazionale di distribuzione delle materie prime plastiche Snetor entra direttamente sul mercato Italiano siglando un accordo con TecnopolSnetor, il gruppo francese attivo nella distribuzione mondiale delle materie plastiche, ha recentemente siglato una partnership con l'azienda Italiana Tecnopol, attiva nella distribuzione, commercio e compounding di polimeri termoplastici, con sede a Torino, specializzata tra gli altri, nel campo medicale, automobilistico, dei mobili e dell'imballaggio. Tecnopol, forte di un fatturato di 60 milioni di euro nel 2019, ha siglato un accordo con Snetor, il quale prevede l'acquisizione fino al 70% delle attività di distribuzione di Tecnopol dando vita al gruppo Tecnopol Snetor. Il restante 30% del capitale resterà nella mani dei precedenti proprietari Tecnopol (Giancarlo Rizzi e Alberto Borio) che continueranno a ricoprire i ruoli di Amministratori Delegati e di management della realtà Italiana per dare continuità e crescita all'azienda. Inoltre, l'accordo prevede di unire le attività di Snetor Iberica e Tecnopol creando una nuova entità distribuiva sul mercato Spagnolo controllata al 60% da Snetor e al 40% da Tecnopol. L'attività di compounding di Tecnopol, tramite Omikron, rimane fuori dall'accordo tra le società ma Tecnopol Snetor si occuperà della distribuzione dei suoi prodotti. Snetor, società con oltre 35 anni di storia e più di un miliardo di euro di fatturato annuo, presente nel continente Americano, Europeo e Africano con 19 sedi proprie, rafforzerà attraverso questa partnership la presenza distributiva in Europa, entrando direttamente sul mercato Italiano, secondo di importanza in Europa.
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Produttori di macchine per la lavorazione della plastica: guida con contatti verificati, divisa per tipo di lavorazione (2026)100 aziende | 9 categorie di processo | 22 paesi | Indirizzi e contatti aggiornati 2026di Marco Arezio — Pubblicato Marzo 2026Da quando lavoro in questo settore ho risposto decine di volte alla stessa domanda: dove trovo un costruttore affidabile di presse a iniezione per componenti medicali? O di estrusori per riciclato? Non esisteva nessuna fonte organizzata, solo elenchi generici." "Ho visto responsabili acquisti perdere ore a cercare fornitori di macchine soffiatrici su Google o sull'AI, trovando ogni volta liste precarie o siti che mescolano tutto. Questa guida nasce da quella frustrazione." Digitare oggi su Google «produttori macchine lavorazione plastica» restituisce un risultato paradossale: probabilmente migliaia di pagine, nessuna che risponda davvero alla domanda. Elenchi generici, directory non aggiornate, siti di distribuzione che si spacciano per costruttori. Chi cerca una soffiatrice PET non ha bisogno di sapere che Haitian è il più grande produttore mondiale per volumi: ha bisogno di sapere chi costruisce soffiatrici PET, in quale paese, e come contattarli direttamente. Questa guida risolve esattamente quel problema. Abbiamo selezionato e verificato i contatti di 100 aziende, le abbiamo divise per tipo di processo produttivo — non per fatturato, non per dimensione — e abbiamo aggiunto per ciascuna una descrizione della specializzazione reale. Il risultato è disponibile come guida interattiva sul sito di rMIX.it, in fondo a questo articolo come allegato PDF, con ricerca filtrabile in tempo reale. Il settore nel 2026: cosa sta cambiando davvero Prima di entrare nell'elenco delle aziende, vale la pena capire il contesto in cui operano. Non per citare numeri da report — chiunque può farlo — ma perché il mercato nel 2026 sta attraversando tre cambiamenti strutturali che influenzano direttamente le scelte di acquisto delle macchine. Il primo cambiamento riguarda l'energia. Le macchine completamente elettriche stanno spostando il mercato più velocemente di quanto i costruttori avessero previsto. Nel comparto dello stampaggio a iniezione, le presse elettriche consumano dal 30% al 70% in meno rispetto alle idrauliche equivalenti. Con le tariffe energetiche stabilizzatesi su livelli più alti dopo il 2023, il periodo di rientro dell'investimento per una macchina elettrica si è accorciato da 4 anni a circa 18-24 mesi. Il risultato è che il segmento elettrico cresce a un CAGR del 5,5% contro il 4,8% medio del settore. Il secondo riguarda la plastica riciclata. Il regolamento europeo PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation), entrato in vigore nel 2025, impone contenuto riciclato crescente nel packaging. Questo sta creando una domanda di macchine capaci di processare resine con alta percentuale di PCR (Post-Consumer Recycled), che hanno comportamento reologico meno stabile. Le presse idrauliche tengono meglio con i fusi irregolari del riciclato; gli estrusori bivite corotanti sono diventati essenziali per compoundare miscele ad alto PCR. Il terzo riguarda la geografia. L'Asia-Pacifico vale oltre il 47% del mercato globale delle macchine per la plastica, con la Cina che aggiunge 5 milioni di tonnellate/anno di nuova capacità in polietilene. Ma la vera novità del 2025 è l'India, con esportazioni di plastiche da quasi 12 miliardi di dollari e piani governativi per 10 parchi dedicati alla lavorazione della plastica. Molti costruttori europei stanno aprendo uffici locali o joint venture proprio per intercettare quella domanda. Indicatore Valore 2025 Proiezione e trend - Macchine plastica (totale) 33,9 mld USD → 42,3 mld entro il 2030 | CAGR 4,5% - Presse a iniezione 10,8–17,4 mld USD → Il segmento più grande, CAGR 4,8% - Estrusori 7,89 mld USD → 10,5 mld al 2030 | CAGR 5,98% - Soffiatrici 3,3 mld USD → 4,05 mld al 2030 | CAGR 4,2% - Blow molding: il più rapido +5,0% CAGR Segmento a crescita più veloce nel 2025 - Quota Asia-Pacifico 47% del mercato Cina +India: i due motori principali - Industria italiana 4,82 mld EUR 430 aziende, 15.000 addetti (2024) Fonti: Mordor Intelligence, Fortune Business Insights, Grand View Research, Precedence Research — report pubblicati tra luglio 2025 e febbraio 2026. 💉 Stampaggio a Iniezione — 18 aziende nella guida Il processo più diffuso nella trasformazione della plastica. Una pressa a iniezione inietta plastica fusa in uno stampo chiuso; il pezzo si raffredda e viene espulso. Sembra semplice, ma la varietà di applicazioni è enorme: una pressa da 6 tonnellate per microstampaggio medicale e una da 5.000 tonnellate per paraurti automotive usano lo stesso principio e macchine completamente diverse. Il mercato delle presse a iniezione vale tra 10,8 e 17,4 miliardi di dollari (2025) a seconda delle fonti (le differenze dipendono dai criteri di inclusione). Ciò che è certo è la direzione: le presse idrauliche detengono ancora il 51% del mercato, ma il segmento elettrico cresce a +5,5% annuo e sta guadagnando terreno soprattutto nel medicale, nell'elettronica e nel packaging di precisione. I costruttori giapponesi — Fanuc, Nissei, Sumitomo Demag — hanno guidato questa transizione da due decenni. Nella guida trovi 18 produttori, dai leader tedeschi e austriaci (Arburg, Engel, Wittmann Battenfeld) ai colossi asiatici per volume (Haitian, Chen Hsong), fino agli specialisti di nicchia come il tedesco Dr. Boy per piccoli tonnellaggi e Netstal per cicli ultraveloci sotto i 3 secondi nel packaging. Al di la della qualità delle macchine e del servizio di assistenza, oggi gli stampatori sono concentrati sui consumi energetici. Con il prezzo dell’energia che in alcuni paesi in Europa è decisamente alto e le tensioni internazionali tengono il prezzo del petrolio e del gas sotto tensione, l’economicità del lavoro diventa un fattore determinante. 🔩 Estrusione — 12 aziende nella guida L'estrusore è il motore della produzione di semilavorati plastici: spinge materiale fuso attraverso una filiera sagomata per ottenere un prodotto continuo — tubi, profili, film, granuli per compounding. È il processo che non vedi mai, perché produce ciò che altri processi poi trasformano. Il mercato degli estrusori vale 7,89 miliardi di dollari nel 2025 e crescerà a 10,5 miliardi entro il 2030 (CAGR 5,98%), uno dei ritmi più sostenuti nell'intero comparto macchine per la plastica. Il film soffiato — che da solo rappresenta il 31% del mercato estrusori — è spinto dall'e-commerce: ogni pacco che ricevi a casa ha richiesto film PE o PP prodotto da una linea come quella di Reifenhäuser, Windmöller & Hölscher o Luigi Bandera. Ma la vera novità è il compounding con materie prime riciclate. Gli estrusori bivite corotanti — Coperion e Leistritz in testa — sono diventati il cuore degli impianti di upgrading del riciclato: prendono scaglie di PET o granuli di PE riciclato e li trasformano in compound ad alta purezza, compatibili con applicazioni esigenti. La domanda di questi sistemi sta crescendo più rapidamente del mercato generale. Nella guida trovi 12 costruttori: i giganti tedeschi del film (Reifenhäuser, Windmöller & Hölscher, Brückner per il biassiale), le eccellenze italiane (Luigi Bandera, Macchi, Colines per lo stretch film), i leader del compounding (Coperion, Leistritz) e i costruttori emergenti da India e Canada che stanno conquistando i mercati africano e asiatico. I clienti prima di scegliete a quale produttore rivolgersi per l’acquisto di un estrusore hanno la necessità di analizzare i flussi di materia prima che utilizzano. Se impiegano polimero vergine potrebbero avere bisogno di un produttore di estrusori monovite, se utilizzano un compound tra vergine e riciclato o una miscela al 100% riciclato, la considerazione di estrusori biviti corotanti è importante. 💨 Soffiaggio — 12 aziende nella guida Le macchine soffiatrici producono contenitori cavi: la bottiglia dell'acqua che bevi, il flacone dello shampoo, il serbatoio del carburante della tua auto. Un processo apparentemente semplice che nasconde decine di variabili critiche: distribuzione dello spessore, resistenza alla caduta, barriera all'ossigeno. Il mercato delle soffiatrici vale 3,3 miliardi di dollari (2025) e crescerà a 4 miliardi entro il 2030. Il segmento della tecnologia ISBM (Injection Stretch Blow Molding, il processo delle bottiglie PET) detiene il 52% del mercato per macchine. Il packaging vale il 34,7% dell'uso finale. La Nissei ASB giapponese — che ha inventato il processo ISBM one-step nel 1977 — rimane un riferimento tecnologico irraggiungibile per la qualità del prodotto finito. La grande domanda del 2026 nel soffiaggio europeo è una sola: come si gestisce l'rPET al 25-30% nelle linee esistenti? Il regolamento PPWR lo impone, ma l'rPET ha viscosità intrinseca variabile e residui che creano problemi di colore e di processo. I costruttori stanno reagendo con sistemi di filtraggio e controllo viscosità integrati nelle linee stesse. Nella guida trovi 12 costruttori: dai leader mondiali del PET (Sidel, KHS, SIPA) agli specialisti dell'EBM industriale (Kautex per serbatoi carburante, Bekum per contenitori HDPE), dai giapponesi del one-step (Nissei ASB, Aoki) agli italiani Magic MP. Il settore del soffiaggio delle materie plastiche ha avuto una rapida ascesa negli ultimi 15 anni con l’introduzione dei polimeri riciclati. Partendo prima dai flaconi in HDPE per la detergenza e per il settore industriale, lo sviluppo è continuato nel settore delle bottiglie in rPET richiedendo macchine più performanti e flessibili. 🔥 Termoformatura — 7 aziende nella guida La termoformatura è il processo delle vaschette del supermercato, dei blister farmaceutici, dei vassoi per la frutta. Una lastra o un film di plastica viene riscaldato fino ad ammorbidirsi, poi sagomato su uno stampo con pressione o vuoto. Processo economico, veloce, capace di produrre migliaia di pezzi all'ora. Il segmento delle macchine per termoformatura è meno visibile degli altri ma economicamente rilevante, trainato principalmente dal packaging alimentare monouso e dal medicale. ILLIG e Kiefel sono i nomi di riferimento a livello mondiale; l'italiana OMV è il produttore europeo più specializzato nel packaging alimentare veloce. Il tema del 2026 è la transizione dai vassoi in polistirene (PS) a quelli in PP e PET riciclabile, imposta dalla normativa europea: richiede adeguamenti tecnici sulle macchine esistenti che non sono banali. Kiefel, con la sua linea NaturePlus, sta aprendo un fronte nuovo: la termoformatura di componenti in fibra naturale per gli interni automotive. Non è plastica, ma la macchina è la stessa. Questo tipo di ibridazione tra processo e materiale è una delle tendenze più interessanti del settore. Anche in questo settore lo spostamento di una parte della produzione dai polimeri vergini ai polimeri riciclati ha richiesto agli impianti maggiore flessibilità produttiva permettendo anche l’uso, per esempio, delle scaglie in PET in sostituzione del granulo. 🎞️ Film & Lastre — 8 aziende nella guida Il film soffiato è il materiale base del packaging flessibile: sacchetti, buste per alimenti, film agricolo, film industriale per pallet. Le linee per film biassialmente orientato (BOPP, BOPET) producono invece il film delle etichette trasparenti sulle bottiglie e il film nei condensatori dei tuoi elettrodomestici. L'Italia ha costruito in questo segmento una posizione di eccellenza internazionale spesso sottovalutata: Luigi Bandera, Macchi e Colines sono nomi rispettati in tutto il mondo per qualità e innovazione. Colines in particolare è il leader globale dello stretch film, una nicchia che vale miliardi di euro solo in Europa. Il mercato del film estruso vale circa 12,4 miliardi di dollari nel 2025 con un CAGR di 6,4% — uno dei più dinamici dell'intero comparto. La sfida principale del 2026 è la mono-materialità: la normativa europea spinge verso film PE mono-materiale riciclabile, abbandonando le strutture multimateriale (PE+PET+AL) che oggi garantiscono le migliori performance di barriera. I costruttori di linee stanno sviluppando nuove configurazioni di coestrusione per ottenere barriera all'ossigeno accettabile senza ricorrere all'alluminio o al nylon. In un’ottica di circolarità la normativa europea va nella direzione giusta, in quanto l’economia circolare parte non a valle della filiera ma a monte, progettando film che possono essere riciclati al 100% quindi anche il mercato delle macchine deve adeguarsi. 🏗️ Compositi & Rotomolding — 7 aziende nella guida Due processi diversi, uniti da un comune denominatore: producono oggetti grandi, strutturalmente complessi, o con geometrie impossibili per gli altri processi. I compositi (SMC, LFT, fibra di carbonio) stanno conquistando l'automotive elettrico: paraurti, pianali, portiere più leggeri del metallo ma più economici del carbonio puro. Il rotomolding produce serbatoi, kayak, cassonetti dell'immondizia e giocattoli: oggetti cavi di grandi dimensioni con stampi economici. L'Italia ha in questo settore un'eccellenza non abbastanza conosciuta: Persico di Nembro (Bergamo), specializzata in rotomolding industriale di alto livello, e Rotoline. Sul fronte compositi, i tedeschi Dieffenbacher e Schuler dominano le linee di stampaggio per grandi volumi, mentre il francese Roctool porta l'innovazione del riscaldamento induttivo rapido degli stampi. ⚙️ Sistemi Ausiliari — 16 aziende nella guida I sistemi ausiliari sono il lato invisibile di ogni reparto di trasformazione: essiccatori che tolgono l'umidità dai macinati o dai densificati prima dello stampaggio, dosatori gravimetrici che bilanciano con precisione le miscele di materiali, robot cartesiani che estraggono i pezzi dalla pressa, regolatori di temperatura che mantengono lo stampo alla temperatura esatta, granulatori che riducono gli scarti a materiale riutilizzabile. Con 16 aziende, questa è la categoria più numerosa della guida — e non a caso. I produttori di ausiliari coprono spesso margini più stabili dei costruttori di macchine principali, perché la fidelizzazione del cliente è elevatissima: chi installa un sistema di essiccazione e trasporto Piovan tende a non cambiarlo per 15-20 anni. L'italiana Piovan è il leader mondiale indiscusso di questa categoria, quotata in borsa con un fatturato che supera i 500 milioni di euro. Il tema del 2026 in questa categoria è l'integrazione dati: i nuovi sistemi ausiliari trasmettono in tempo reale i dati di processo al MES/ERP dell'azienda, permettendo di ottimizzare i consumi energetici e prevedere le manutenzioni. Wittmann e Piovan sono i più avanzati su questo fronte. Come abbiamo visto i sistemi ausiliari nella produzione di polimeri plastici sono fondamentali, ma ancor più se si lavorano polimeri riciclati post consumo. Ricordo per esempio l’importanza, tra gli altri, dei sistemi di densificazione ed essicazione dei polimeri riciclati, specialmente quelli con densità più basse. 🔗 Giunzione & Saldatura — 3 aziende nella guida La saldatura di componenti plastici è una disciplina altamente specializzata: ultrasuoni, vibrazione, laser, calore diretto o spin welding. Ogni tecnica ha i suoi materiali ideali, le sue tolleranze, i suoi limiti. Il mercato è dominato da due grandi player mondiali: Herrmann Ultraschall (Germania) e Branson, che fa parte di Emerson (USA). Il settore sta vivendo una trasformazione silenziosa: la saldatura laser sta guadagnando rapidamente terreno nella produzione di componenti per veicoli elettrici, dove i moduli batteria e i sensori LIDAR devono essere saldati senza vibrazioni meccaniche che potrebbero danneggiare l'elettronica integrata. Herrmann e Branson hanno entrambi lanciato sistemi laser di nuova generazione tra il 2024 e il 2025. 🔬 Misura & Qualità — 4 aziende nella guida Reometri capillari, macchine per prove di trazione e impatto, sensori di pressione fuso in linea, sistemi di visione automatica: questi strumenti esistono per garantire che il materiale processato rispetti le specifiche. Non producono plastica, ma garantiscono che la plastica prodotta funzioni. Con la crescente quota di materia prima riciclata nelle miscele, questa categoria sta diventando più critica che mai: il riciclato è per definizione variabile. Un lotto di r-HDPE da un fornitore e il lotto successivo possono avere MFI (Melt Flow Index) diversi del 20-30%. Senza controllo reologico in linea o su campione, il processo va fuori spec senza che l'operatore se ne accorga immediatamente. Göttfert e Dynisco sono i nomi di riferimento per questa strumentazione di processo. Come usare la guida interattiva su rMIX.it La guida completa è disponibile gratuitamente sul sito di rMIX.it nella versione PDF interattiva, in fondo a questo articolo. Rispetto a qualsiasi lista statica, offre tre strumenti che cambiano l'esperienza di ricerca:– Navigazione per categoria: una barra fissa in cima alla pagina permette di saltare direttamente al settore di interesse — stampaggio, estrusione, soffiaggio — con un singolo clic. – Schede complete: ogni azienda riporta nome, paese, indirizzo completo con CAP, telefono, email, sito web e una descrizione della specializzazione produttiva reale — non marketing generico. I dati sono stati raccolti direttamente dai siti ufficiali aziendali e da fonti pubbliche verificabili. Prima di qualsiasi contatto commerciale, si raccomanda sempre di verificare l'attualità delle informazioni sul sito dell'azienda. Domande frequenti D: Quali sono i maggiori produttori mondiali di macchine per la plastica? R: Per volume di produzione, il più grande produttore mondiale di presse a iniezione è Haitian International (Cina). Per reputazione tecnologica e quota nel segmento premium, i leader riconosciuti sono Arburg e Engel (stampaggio a iniezione), Coperion e Reifenhäuser (estrusione), Sidel e KHS (soffiaggio PET). Fanuc detiene la quota di mercato più alta nel singolo segmento delle presse elettriche (oltre l'8% nel 2024). La guida completa con 100 aziende è disponibile su rMIX.it allegata a questo articolo.D: Qual è la differenza tra una pressa a iniezione idraulica ed elettrica? R: Le presse idrauliche usano circuiti oleoidraulici per generare la forza di chiusura e di iniezione: sono più economiche d'acquisto, gestiscono meglio i materiali ad alta viscosità (come i riciclati) e sono più adatte per grandi tonnellaggi. Le presse elettriche usano servomotori: consumano dal 30% al 70% in meno, hanno cicli più veloci e ripetibilità maggiore. Nel 2025 il periodo di rientro dell'investimento per una pressa elettrica si è ridotto a 18-24 mesi nelle aree con costo dell'energia elevato. D: Quali macchine si usano per fare bottiglie in plastica? R: Le bottiglie PET (acqua, succhi, bibite) si producono con macchine ISBM (Injection Stretch Blow Molding), che prima stampano la preforma a iniezione e poi la soffiano nello stampo finale. Nissei ASB è il pioniere e leader tecnologico di questo processo. I flaconi in HDPE (shampoo, detersivi) si producono invece con EBM (Extrusion Blow Molding), dove il processo è continuo. Bekum, Kautex e Magic MP sono i costruttori di riferimento per l'EBM. D: Cosa è l'estrusore bivite corotante e quando serve? R: L'estrusore bivite corotante ha due viti che ruotano nella stessa direzione, offrendo miscelazione intensa e possibilità di degasaggio. È il cuore degli impianti di compounding: serve ogni volta che si devono miscelare due o più polimeri, aggiungere additivi, processare materiali riciclati ad alto contenuto di impurità o produrre masterbatch. Coperion (serie ZSK) e Leistritz sono i leader mondiali in questa tecnologia. D: Come si trovano fornitori di macchine per la lavorazione della plastica? R: La guida di rMIX.it con 100 aziende suddivise per processo è disponibile gratuitamente con ricerca filtrabile. Oppure sella sezione offerte/richieste del portale del riciclo rMIX. Per eventi dal vivo, K Fair a Düsseldorf (ogni 3 anni, prossima edizione 2028) è la fiera di riferimento mondiale. In Italia, Plast Milano e Mecspe Bologna sono i principali appuntamenti settoriali. Una riflessione finale La lavorazione della plastica è un settore in trasformazione profonda. Non è solo la normativa europea, non è solo la Cina: è una ridefinizione del valore dei materiali, della loro circolarità, del costo dell'energia che entra in ogni prodotto. Le macchine che costruiscono queste aziende sono il mezzo con cui quella trasformazione diventa concreta. La guida è disponibile su rMIX.it allegata a questo articolo. È aggiornata, è gratuita, è organizzata per chi ha un problema reale da risolvere. Se noti un'azienda mancante o un contatto da correggere, scrivi alla redazione: questo tipo di database vive degli occhi di chi conosce il settore. Note metodologiche I dati aziendali sono stati raccolti da siti ufficiali e fonti pubbliche verificabili. I dati di mercato provengono da report di Mordor Intelligence, Fortune Business Insights, Grand View Research, Precedence Research e Astute Analytica, pubblicati tra luglio 2025 e febbraio 2026. Possono esistere differenze tra le stime dei vari istituti, riportate onestamente dove presenti. rMIX.it — Il Portale del Riciclo nell'Economia Circolare | www.rmix.it | Pubblicato nel 2026 Riproduzione consentita con citazione obbligatoria della fonte: rMIX.it
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TOTAL acquisisce i punti di Ricarica Elettrici di Blue Point LondonLa società Inglese Blue Point London, che gestisce una parte dei punti di ricarica dei veicoli elettrici a Londra è stata acquisita da TOTALBlue Point London è stata ceduta alla società francese TOTAL secondo quanto dichiarato la stessa Total nell'ultima informativa del gruppo. Continua così la diversificazione dell'azienda di estrazione e trasformazione di idrocarburi nel campo delle energie rinnovabili e della sostenibilità.Total ha firmato l'acquisizione di "Blue Point London" dal Gruppo Bolloré. Con questa transazione, Total acquisisce la gestione e il funzionamento di Source London, la più grande rete di ricarica per veicoli elettrici in tutta la città, che comprende più di 1.600 punti di ricarica su strada. Lanciata nel 2010, l'attuale rete Source London è stata sviluppata in collaborazione con i London Boroughs e attualmente rappresenta più della metà dei punti di ricarica in funzione nella capitale. Le prospettive di crescita di Source London sono supportate dall'ambizione della City di Londra di essere una città a zero emissioni di carbonio entro il 2050, in particolare con l'obiettivo di aumentare di dieci volte il numero di punti di ricarica entro cinque anni. Total si impegna inoltre ad alimentare questa rete di ricarica con energia elettrica garantita al 100% da fonti rinnovabili, che sarà fornita dalla sua controllata Total Gas & Power Limited. Già attiva nell'installazione e gestione di reti di punti di ricarica nella regione metropolitana di Amsterdam (Paesi Bassi) e nella regione di Bruxelles-Capitale (Belgio), questa acquisizione nel Regno Unito rafforza la posizione di Total come attore chiave nella mobilità elettrica in Europa. Il Gruppo prosegue così il suo sviluppo nelle principali città europee, in linea con la sua ambizione di operare più di 150.000 punti di ricarica per veicoli elettrici entro il 2025. "Combinando oggi queste infrastrutture esistenti con il know-how di Total in termini di installazione, funzionamento e gestione delle reti pubbliche di ricarica dei veicoli elettrici, stiamo iniziando una nuova fase, supportando l'espansione della mobilità elettrica a Londra". ha affermato Alexis Vovk, President, Marketing & Services di Total. "In collaborazione con i nostri partner e le autorità locali, saremo in grado di soddisfare sia la forte crescita della domanda di punti di ricarica su strada sia le esigenze di nuove soluzioni di mobilità degli utenti londinesi". Questo trasferimento di attività non avrà alcun impatto per gli attuali utenti del servizio Source London. Questa transazione dovrebbe essere chiusa entro la fine dell'anno. Informazioni su Total nel Regno Unito Total è presente in tutta la catena del valore dell'energia nel Regno Unito. È presente nel Paese da oltre 50 anni e impiega oltre 2.000 persone. A monte, Total è uno dei principali operatori di petrolio e gas del paese, con una produzione azionaria di 189.000 boe / giorno nel 2019. Proviene principalmente da giacimenti offshore operati in tre zone principali: l'area di Alwyn / Dunbar nel Mare del Nord settentrionale, l'Elgin / Aree di Franklin e Culzean nel Mare del Nord centrale e hub Laggan-Tormore nella zona ovest delle Shetland. Total è anche entrata nel mercato delle energie rinnovabili eoliche offshore del Regno Unito, con Erebus al largo della costa del Galles e Seagreen al largo della costa scozzese. A valle, Total è uno dei maggiori fornitori di gas ed elettricità del Regno Unito alle imprese e al settore pubblico. Il Gruppo è inoltre presente nella commercializzazione di prodotti petroliferi tra cui lubrificanti, carburante per aviazione, bitume e fluidi speciali. Info by TOTAL
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rNEWS: La Società Constellium Aumenterà il Riciclo dell'AlluminioLa Società Constellium Aumenterà il Riciclo dell'AlluminioIl riciclo dell'alluminio è un'attività fondamentale nel campo dell'economia circolare, permettendo di rimettere in produzione, in modo continuativo, i prodotti a fine vita. Anche la società francese Constellium, come ci racconta A. Jadoul, ha deciso di incrementare il riciclo dell'alluminio nei suoi siti produttivi.Il gruppo che si occupa di alluminio vuole aumentare le proprie capacità di almeno 60.000 tonnellate all'anno per servire i mercati del packaging e dell'automotive. Constellium vuole aumentare i suoi volumi di riciclaggio dell'alluminio in Europa. Il gruppo francese ha annunciato l'intenzione di aggiungere almeno 60.000 tonnellate all'anno alle sue attuali capacità, che raggiungono circa 560.000 tonnellate in tutto il mondo. Questa produzione sarà destinata ai suoi clienti del settore automobilistico e del packaging. “L'alluminio è l'epicentro di diversi mega trend di sostenibilità nei nostri mercati finali del packaging, automobilistico e dei trasporti. Di conseguenza, i nostri clienti richiedono sempre più prodotti che siano prodotti in modo sostenibile e responsabile. Riteniamo che questo investimento consentirà a Constellium di espandere la sua offerta di prodotti a basse emissioni di carbonio per soddisfare le esigenze dei suoi clienti ", afferma Jean-Marc Germain, CEO del gruppo. Constellium prevede di finalizzare l'ambito e l'ubicazione del progetto entro la fine del 2021, in base agli progetti di ingegneria e dell'ottenimento delle autorizzazioni richieste. La produzione dovrebbe iniziare entro due anni dall'inizio della costruzione. Per ora, la principale unità di riciclaggio delle lattine del gruppo si trova a Neuf-Brisach (Haut-Rhin), in Francia.Un circuito chiuso per lattine Gli esperti ricordano che le lattine di alluminio dei contenitori per le bevande più riciclate, “rinascono all'infinito in un processo 'a circuito chiuso' che le rimette sugli scaffali in 60 giorni” . "Nell'industria automobilistica e dei trasporti, l'alluminio aiuta a far progredire la mobilità verde migliorando il risparmio di carburante, riducendo le emissioni di CO2, aumentando la gamma dei veicoli elettrici e migliorando la sicurezza", aggiungono. E per specificare che l'alluminio è infinitamente e facilmente riciclabile, il 75% di tutto l'alluminio mai prodotto viene utilizzato ancora oggi. Gruppo di lavorazione dell'alluminio presente principalmente nei settori aeronautico, automobilistico e del packaging, Constellium ha realizzato nel 2019 un fatturato di 5,9 miliardi di euro, con una forza lavoro di 13.000 persone e 25 stabilimenti.Categoria: notizie - alluminio - economia circolare - rifiuti - metalli
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Scarponi da Sci: Le Nuove Frontiere dei Polimeri Plastici e la Sfida della SostenibilitàDai materiali high-tech alle iniziative di riciclo, ecco come l’industria degli scarponi da sci sta cambiandodi Marco Arezio La tecnologia degli scarponi da sci ha compiuto un balzo evolutivo negli ultimi anni. Un tempo dominati da polimeri plastici “tradizionali” come il poliuretano e il polipropilene, oggi i materiali utilizzati per produrre gli scarponi si stanno trasformando, spinti dalla doppia esigenza di aumentare le prestazioni e ridurre l’impatto ambientale. Una delle innovazioni più interessanti è rappresentata dall’uso di Grilamid, un tipo di poliammide che si è imposto soprattutto nel mondo dello scialpinismo per via della sua incredibile leggerezza unita a una sorprendente resistenza meccanica. È un materiale che regge bene alle basse temperature e che consente ai produttori di scarponi di creare prodotti performanti ma meno pesanti, riducendo la fatica dello sciatore. Accanto al Grilamid troviamo anche il Pebax, un elastomero termoplastico usato nei modelli più tecnici, apprezzato per la sua capacità di mantenere flessibilità anche in condizioni di freddo estremo. Queste nuove plastiche high-tech rappresentano un passo in avanti per chi cerca precisione, comfort e controllo, soprattutto in ambito agonistico o freeride. Ma la vera novità, quella che segna un cambio di paradigma, è che questi materiali non vengono più scelti solo per le loro caratteristiche tecniche: oggi la sostenibilità ambientale è entrata ufficialmente nella lista delle priorità. Riciclare gli scarponi: da sogno a realtà concreta Fino a pochi anni fa, pensare al riciclo degli scarponi da sci sembrava un’utopia. Troppi materiali diversi, incollati e fusi tra loro, e poca attenzione alla loro dismissione. Ma qualcosa è cambiato. Alcuni produttori si stanno muovendo in modo concreto per offrire soluzioni più responsabili. Uno degli esempi più emblematici è quello del gruppo Tecnica con il progetto “Recycle Your Boots”, che punta al recupero degli scarponi dismessi attraverso un sistema di raccolta, smontaggio e riutilizzo delle componenti. L’obiettivo non è solo recuperare plastica e metallo, ma anche creare una filiera circolare, in cui ciò che viene dismesso possa rientrare nella produzione di nuovi scarponi o altri articoli sportivi. Un'altra realtà che ha fatto parlare di sé è Phaenom, un brand emergente che ha presentato scarponi realizzati con una significativa percentuale di materiali riciclati. La loro filosofia si basa sulla modularità: ogni parte dello scarpone può essere smontata, riparata, sostituita o riciclata. Non si tratta solo di un esercizio di stile, ma di una vera e propria visione del prodotto come oggetto durevole e rigenerabile. Anche altri grandi nomi del settore stanno esplorando l’uso di plastiche riciclate post-industriali e materiali bio-based, come plastiche derivate da oli vegetali o da amido di mais. Queste alternative sono ancora in fase sperimentale, ma il loro potenziale è notevole. Le sfide della sostenibilità Certo, la strada verso una produzione completamente sostenibile è ancora lunga e disseminata di ostacoli. La complessità costruttiva degli scarponi – composti da scafo esterno, scarpetta interna, ganci metallici, suole e parti in gomma – rende difficile separarli a fine vita per un riciclo efficiente. Inoltre, le bio-plastiche, pur essendo una promettente alternativa ai polimeri fossili, non sono ancora in grado di offrire le stesse prestazioni meccaniche richieste da chi scia in condizioni estreme. La durabilità resta quindi un fattore chiave, anche dal punto di vista ambientale: uno scarpone che dura più a lungo, magari con componenti sostituibili, è anche più sostenibile. Infine, manca ancora una rete diffusa di raccolta e riciclo a livello europeo. Senza un’infrastruttura logistica che accompagni il prodotto dalla vita all’obsolescenza, anche i progetti più virtuosi rischiano di rimanere confinati a esperienze pilota. Un nuovo modo di pensare l’attrezzatura da sci Nonostante le difficoltà, il settore degli scarponi da sci sembra aver imboccato una nuova direzione. Sempre più brand propongono modelli che coniugano alta tecnologia e responsabilità ambientale, mettendo sul mercato scarponi che non solo performano meglio, ma sono anche pensati per essere rigenerati, riciclati o prodotti con meno risorse. Il futuro è nelle mani di una nuova generazione di sciatori e di aziende che credono che l’innovazione non sia solo velocità e controllo, ma anche rispetto per le montagne su cui si scia. E, a ben vedere, è proprio questa la vera sfida: costruire attrezzature che ci portino lontano, senza lasciare impronte pesanti dietro di noi.© Riproduzione Vietata
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La Poliammide Italiana Festeggia 25 anni in BrasileL'internazionalizzazione della produzione della poliammide Italiana festeggia quest'anno i 25 anni in Sud America L'occasione è la fiera Plasticos Brasil, che si svolge al San Paolo in Brasile, per fare il punto degli obbiettivi raggiunti dal gruppo Italiano attivo nella produzione delle poliammide. Dallo stabilimento brasiliano non si guarda solo all'area nazionale, ma è un trampolino di lancio per i servizi e per i prodotti, utile per tutte le realtà del sud America, con l'obbiettivo di essere vicini ai clienti del settore delle materie plastiche. Un mercato molto ampio quello dei compounds di poliammide, che intercetta molti mercati maturi e sviluppati, diversi tra loro, realizzando un mix settoriale molto importante per l'azienda. A Plasticos Brasil, infatti, il gruppo conferma l’importanza strategica del sito produttivo brasiliano, punto di riferimento per tutto il Sud America «E’ oggi una presenza consolidata e strategica quella di RadiciGroup in Sud America – dice con orgoglio Jane Campos, South America Country Manager di RadiciGroup High Performance Polymers – Risale al 1998 il primo insediamento del gruppo, con un sito produttivo di proprietà in Brasile, vicino a San Paolo, che in questi 25 anni è cresciuto per competenza, know-how e capacità produttiva».RadiciGroup partecipa a Plasticos Brasil (stand K038) - fiera locale di riferimento per il settore dei materiali polimerici che si svolge dal 27 al 31 marzo a San Paolo - confermando dunque l’importanza strategica del mercato brasiliano e sud americano per la sua attività di produzione e commercializzazione dei tecnopolimeri a uso ingegneristico.«Nel corso degli anni – prosegue Jane Campos – la famiglia Radici ha continuato a investire nel nostro Paese, credendo fortemente nelle sue prospettive di sviluppo nei mercati automotive, elettrico/elettronico, beni di consumo e industriali.Da “outsider” siamo diventati fornitori di riferimento di questi settori, con numerosi clienti che hanno riconosciuto l’alta qualità dei nostri prodotti e l’affidabilità nel servizio. Questo è stato possibile grazie a un forte commitment della proprietà e al supporto della struttura centrale di High Performance Polymers, oltre che a un graduale e significativo piano di investimenti per garantire la crescita, la sostenibilità e l’innovazione nel business».L’attività in Brasile e Sud America è altamente strategica per la Business Area High Performance Polymers - ha detto Maurizio Radici, Vice Presidente e COO di RadiciGroup – e può contare su una struttura globale contraddistinta da un network di unità produttive e commerciali in Europa, Nord e Sud America e Asia, che consente di soddisfare clienti globali e locali con un’offerta completa, innovativa e sostenibile. Ecco perché anche qui abbiamo deciso man mano di rinforzare la nostra presenza attraverso nuove e moderne linee di produzione, incrementando la capacità produttiva e quindi il nostro livello di efficienza».Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano.Fonte: Gruppo Radici
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I Primi Treni ad Idrogeno in Italia Saranno in LombardiaI Primi Treni ad Idrogeno in Italia Saranno in LombardiaI Primi Treni ad Idrogeno in Italia Saranno in Lombardia. Andranno a sostituire le linee che funzionano con locomotive dieselIn Italia ci sono ancora attive circa 2000 corse giornaliere di treni alimentati a gasolio con un impatto sull’ambiente del tutto negativo. Ed è da questo punto che la decarbonizzazione ferroviaria muoverà i primi passi attraverso la sostituzione di questi locomotori con nuovi mezzi alimentati a idrogeno. Il primo progetto verrà realizzato in Valcamonica, in provincia di Brescia, dove sulla tratta Brescia-Edolo, a partire dal 2026, vedremo viaggiare i primi 6 treni della Alstrom a trazione verde, utilizzando l’idrogeno. Il progetto prevede inoltre la costruzione di centrali locali per la produzione, in un primo tempo di idrogeno blu, che alimenterà le locomotive, per poi passare all’idrogeno verde una volta costruite tutte le infrastrutture. L’idrogeno blu, creato attraverso l’uso dell’energia derivante dal gas naturale e dal biometano, emetterà CO2 ma sarà totalmente recuperata e stoccata, evitando la dispersione nell’aria. Terminato il progetto, con l’arrivo di altri 8 treni e la costruzione di due centrali per la produzione, stoccaggio e rifornimento dell’idrogeno verde, si sarà realizzata la prima linea di trasporto ferroviario totalmente green in Italia. I treni a idrogeno saranno solo il primo tassello di un progetto ad impatto zero nel mondo del trasporto pubblico infatti è previsto di equipaggiare anche un certo numero di bus del trasporto locale che viaggiano in Valcamonica con l’idrogeno verde. Vedi maggiori informazioni
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Rifiuti elettronici: A2A amplia l’impianto nel carcere di Bollate con una nuova linea roboticaL'introduzione di intelligenza artificiale e robotica collaborativa raddoppia la produttività nel trattamento dei Raee, offrendo formazione e inclusione lavorativa ai detenuti del carcere di Bollatedi Marco ArezioIl 21 ottobre, il Gruppo A2A ha inaugurato una nuova linea robotica presso l’impianto di trattamento dei rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (Raee), situato all’interno della Seconda Casa di Reclusione di Bollate e gestito da Amsa. Questa nuova linea rappresenta un importante passo avanti nell’ambito dell’economia circolare e della gestione sostenibile dei rifiuti elettronici, sfruttando tecnologie avanzate come l’intelligenza artificiale e la robotica collaborativa. Un impianto all’avanguardia nel contesto europeo La struttura, operativa dal 2018, è stata progettata per essere molto più di un semplice impianto di smaltimento. Realizzata all’interno di un contesto unico nel suo genere in Europa, il carcere di Bollate si distingue per il suo modello di custodia attenuata e per la partecipazione attiva dei detenuti alle attività produttive. Questo impianto rappresenta un caso virtuoso di economia circolare e inclusione sociale, dimostrando che il riutilizzo e la valorizzazione delle risorse non sono limitati ai materiali, ma possono coinvolgere anche le persone. Grazie alla struttura, i detenuti hanno la possibilità di intraprendere un percorso concreto di formazione professionale, apprendendo competenze tecniche legate alla gestione dei rifiuti elettronici. Questo processo di riabilitazione lavorativa contribuisce non solo alla loro crescita personale e professionale, ma anche al più ampio obiettivo di una transizione ecologica. Il recupero delle materie prime critiche contenute nei Raee, come terre rare e metalli preziosi, è essenziale per lo sviluppo di tecnologie verdi e per la riduzione della dipendenza da risorse naturali limitate. La nuova linea: innovazione tecnologica e crescita dell’efficienza La vera novità dell’impianto di Bollate è rappresentata dalla linea robotica sviluppata in collaborazione con Hiro Robotics, che introduce l’intelligenza artificiale e la robotica collaborativa nel processo di trattamento dei rifiuti elettronici. Questa linea è unica nel suo genere e segna un significativo miglioramento rispetto ai metodi tradizionali. Grazie alla robotica, i tempi di trattamento dei monitor, uno dei componenti più comuni e complessi dei Raee, sono stati ridotti a soli 3,5 minuti rispetto ai precedenti 10 minuti. Questo aumento di efficienza consente di raddoppiare la produttività, migliorando al contempo la precisione nella separazione dei diversi materiali contenuti nei dispositivi elettronici. L'automazione avanzata, inoltre, rende più sostenibile ed economico l’intero ciclo di gestione dei Raee, aumentando la capacità dell’impianto di rispondere alla crescente domanda di smaltimento e recupero delle apparecchiature obsolete. LaboRaee: un progetto di inclusione e professionalizzazione Oltre all'innovazione tecnologica, il progetto "LaboRaee" si distingue per il suo approccio umanitario e inclusivo. Attualmente, sono impiegati cinque detenuti nell'impianto, ma con l’introduzione della nuova tecnologia, è previsto un aumento significativo del personale coinvolto. Il progetto offre ai detenuti non solo un lavoro, ma anche un percorso di crescita professionale che li rende protagonisti di un’economia circolare in evoluzione. Il progetto si concentra sull’upskilling, ovvero sull’acquisizione di nuove competenze da parte dei detenuti, che non solo imparano a gestire processi automatizzati, ma diventano anche parte integrante di una filiera produttiva che ha un impatto positivo sia sull’ambiente sia sulla loro vita futura. Questo approccio alla riabilitazione professionale rende Bollate un modello da replicare in altri contesti, dimostrando che l’economia circolare può essere un motore di inclusione sociale e non solo di sostenibilità ambientale. Il futuro della gestione dei Raee L’iniziativa di A2A e Amsa al carcere di Bollate non è solo un esempio di innovazione tecnologica, ma rappresenta una visione più ampia per il futuro della gestione dei Raee in Italia e in Europa. Il riciclo dei rifiuti elettronici è una sfida cruciale per la sostenibilità, poiché la quantità di Raee cresce esponenzialmente con il rapido progresso tecnologico e il ciclo di vita sempre più breve dei dispositivi elettronici. La linea robotica inaugurata a Bollate dimostra come le nuove tecnologie possano rendere il processo di smaltimento più efficiente, sostenibile e sicuro, garantendo al tempo stesso una gestione ottimale delle risorse e riducendo il ricorso a discariche o a pratiche di smaltimento dannose per l’ambiente. Conclusione Il progetto avviato nel carcere di Bollate rappresenta un modello virtuoso di integrazione tra tecnologia, economia circolare e inclusione sociale. L’introduzione di intelligenza artificiale e robotica collaborativa permette non solo di migliorare l’efficienza del trattamento dei rifiuti elettronici, ma anche di offrire una seconda opportunità ai detenuti, dimostrando che l’innovazione può essere al servizio della società e dell’ambiente. Questo impianto è un esempio tangibile di come l’economia circolare possa contribuire non solo alla sostenibilità ambientale, ma anche alla costruzione di un futuro più equo e inclusivo per tutti.
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Legno Rinforzato: Una Rivoluzione Sostenibile nel Campo dei MaterialiUn nuovo processo aumenta la durezza del legno di 23 volte, rendendolo un'alternativa ecologica e duratura ai metalli per utensili, chiodi e mobili di Marco ArezioNel campo dei materiali innovativi, i recenti sviluppi della ricerca scientifica stanno aprendo nuove possibilità per l'uso del legno, un materiale naturale tradizionalmente utilizzato per costruzioni e arredi. I ricercatori dell'Università del Maryland, negli Stati Uniti, hanno recentemente messo a punto un processo che aumenta notevolmente la durezza del legno, rendendolo un valido sostituto dei metalli per la produzione di vari oggetti, inclusi utensili da cucina e chiodi. La Tecnologia Dietro il Legno Superduro Il metodo sviluppato dai ricercatori consiste in un trattamento chimico e fisico del legno. Il primo passo del processo prevede un bagno a 100 °C con specifiche sostanze chimiche che rimuovono la maggior parte dei componenti non cellulosici del legno, mantenendo intatta la struttura di cellulosa. Successivamente, il legno viene sottoposto ad alte pressioni, che lo compattano e ne aumentano la densità e la resistenza. Questo trattamento trasforma il legno in un materiale quasi esclusivamente a base di cellulosa, estremamente denso e resistente. Proprietà del Legno Rinforzato Il risultato di questo processo è un legno con una durezza aumentata di 23 volte rispetto al legno naturale. Gli oggetti realizzati con questo materiale mostrano proprietà sorprendenti: i coltelli, per esempio, sono tre volte più affilati rispetto ai coltelli di acciaio tradizionali, e i chiodi si dimostrano estremamente resistenti agli urti e alla ruggine. Queste caratteristiche rendono il legno rinforzato non solo un sostituto dei metalli, ma in alcuni casi anche una scelta superiore. Implicazioni per il Settore dei Mobili e delle Costruzioni Oltre agli utensili e ai chiodi, le applicazioni del legno superduro si estendono anche al settore dei mobili e delle costruzioni. La produzione di questo materiale richiede molta meno energia rispetto alla produzione di acciaio o ceramica, rendendolo una scelta ecologicamente sostenibile. I mobili e i pavimenti realizzati con legno rinforzato promettono una durata pressoché eterna, con una resistenza e una robustezza che non hanno precedenti nel settore. Conclusione L'innovazione nel campo dei materiali sta trasformando il modo in cui percepiamo e utilizziamo il legno. Grazie alle scoperte dei ricercatori dell'Università del Maryland, il legno potrebbe presto diventare un'alternativa valida e sostenibile ai metalli e ad altri materiali tradizionali. Questo sviluppo non solo apre nuove opportunità per l'industria del mobile e delle costruzioni, ma contribuisce anche alla creazione di soluzioni più ecologiche e durevoli.© Riproduzione Vietata
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rNEWS: L'impegno di ExxonMobil nella Riduzione dell'Impatto AmbientaleL'impegno di ExxonMobil nella Riduzione dell'Impatto AmbientaleCome molte grandi aziende da sempre impegnate nell'estrazione, raffinazione e distribuzione di energia proveniente dagli idrocarburi anche ExxonMobil riconosce la necessità di creare azioni concrete per ridurre l'impatto ambientale nell'uso dei combustibili fossili. Pur ribadendo, attraverso le informazioni nell'articolo, la centralità nei prossimi decenni dei combustibili fossili, vuole offrire alla società rassicurazioni sul suo impegno nel campo della riduzione dell'impatto ambientale delle sue produzione e dell'uso dei suoi prodotti.All'inizio di questo mese, ExxonMobil ha pubblicato il suo riepilogo annuale in merito alla produzione di energia e le emissioni di carbonio, con uno sguardo completo al lavoro svolto dall'azienda per gestire i rischi del cambiamento climatico, comprese le azioni per ridurre le emissioni di gas serra. La pubblicazione articola la strategia climatica di ExxonMobil incentrata su quattro aree: ridurre le emissioni dalle sue operazioni, sviluppare e implementare soluzioni tecnologiche scalabili, fornire ai consumatori prodotti che li aiutano a ridurre le loro emissioni e impegnarsi in modo proattivo sulla politica relativa al clima. Ecco una panoramica: Uno sguardo al passato: l'azienda ha riportato nel 2019 i livelli più bassi di emissioni di gas serra dal 2010. Gran parte di ciò è dovuto in parte all'impegno a ridurre le emissioni di metano dalle sue operazioni a monte. Alla la fine del 2020, ExxonMobil era sulla buona strada per soddisfare gli impegni annunciati di una riduzione del 15% delle emissioni di metano e un calo del 25% del flaring rispetto ai livelli del 2016. Guardando al futuro: si prevede che i piani di riduzione delle emissioni della società per il 2025 ridurranno le emissioni di gas a effetto serra dalla sua attività di produzione di petrolio e gas di circa il 30% e le emissioni di flaring e di metano del 40-50%, rispetto ai livelli del 2016. I piani 2025, che coprono le emissioni dirette (Scope 1) e indirette (Scope 2) degli asset gestiti dalla società, rappresentano alcune delle riduzioni più aggressive del settore. L'azienda mira anche a eliminare il flaring di routine dalle sue operazioni a monte, nel prossimo decennio, in linea con l'iniziativa della Banca mondiale. Questi piani aiutano ExxonMobil a diventare un leader del settore della gestione dei gas a effetto serra entro il 2030 e supportano gli obiettivi dell'accordo di Parigi. L'impegno: ExxonMobil si impegna a fornire energia affidabile e conveniente per aiutare a sostenere il progresso umano, promuovendo soluzioni per mitigare i rischi del cambiamento climatico. Mentre il mondo si sposta verso nuove fonti di energia, anche gli scenari climatici che contemplano l'aumento delle temperature di 2 gradi, sviluppati dall'Intergovernmental Panel on Climate Change (IPCC) e dall'Agenzia internazionale dell'energia (IEA), riconoscono il ruolo che petrolio e gas continueranno a svolgere per decenni. Oggi, la profonda conoscenza del sistema energetico globale da parte dei dipendenti dell'azienda aiuta a migliorare l'efficienza operativa ea sviluppare e implementare tecnologie a basse emissioni per aiutare ad affrontare i rischi del cambiamento climatico. L'approccio: lo sviluppo di tecnologie innovative è fondamentale per raggiungere gli obiettivi dell'accordo di Parigi. A tal fine, ExxonMobil sta lavorando per sviluppare soluzioni rivoluzionarie nella riduzione delle emissioni per le industrie più con più emissioni della società del gruppo, tra cui la produzione, la generazione di energia e il trasporto commerciale, che rappresentano l'80% delle emissioni globali di CO2 . La cattura e lo stoccaggio del carbonio, i combustibili avanzati, l'idrogeno e le tecnologie efficienti, dal punto di vista energetico, saranno soluzioni che aiuteranno a ridurre le emissioni e creeranno un cambiamento radicale. Uno scambio di idee e competenze: per fornire energia accessibile e utilizzabile è necessaria una varietà di discipline scientifiche e ingegneristiche. Nessuna singola società ha tutte le risposte e conosce la chiave per attivare nuove tecnologie nel campo energetico. Ecco perché ExxonMobil collabora con tecnici esterni, enti privati e pubblici: il National Renewable Energy Laboratory degli Stati Uniti, il National Energy Technology Laboratory degli Stati Uniti, più di 80 università e startup in prima linea nelle soluzioni energetiche alternative. Tutti insieme alla ricerca di quelle risposte e di una nuova innovazione energetica. Nel tentativo di trasferire idee e innovazioni dal laboratorio al mercato, l'azienda mette in campo i suoi punti di forza unici nel campo della scienza, dell'ingegneria e di una posizione di mercato globale. Un approccio collettivo: al di là del laboratorio, dei test sul campo e delle capacità informatiche, ExxonMobil lavora anche con le parti interessate per sostenere soluzioni politiche solide che possano ridurre i rischi legati al clima, facilitando anche l'accesso a un'energia economica e affidabile per la società. Quel lavoro richiede sforzi collettivi e collaborativi oltre le normative dall'alto verso il basso. I nostri sforzi volontari per ridurre le emissioni di metano, ad esempio, forniscono un quadro per normative efficaci per l'intero settore. Perché è importante: “Pochi non sarebbero d'accordo sul fatto che una delle sfide sociali più urgenti che dobbiamo affrontare oggi, sia gestire i rischi del cambiamento climatico. Il modo in cui soddisfiamo la domanda mondiale dell'energia necessaria per la crescita economica mitigando l'impatto a lungo termine sul nostro ambiente è fondamentale per il nostro futuro sostenibile. “- Darren W. Woods, presidente.
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Scopri il Futuro del Packaging: Innovazioni e Sostenibilità a InterpackVisitando Interpack è possibile esplorare le tecnologie di imballaggio che possono ridefinire l'efficienza, la sicurezza e la responsabilità ambientale nel settoreInterpack è una delle fiere leader a livello mondiale dedicata al packaging e alle tecnologie di processo associate. Si svolge ogni tre anni a Düsseldorf, Germania, e copre l'intera catena di valore del packaging. La fiera attira un pubblico globale e vanta la partecipazione di aziende di alto profilo provenienti da settori diversi, tra cui alimentare, bevande, farmaceutico, cosmetico, beni di consumo non alimentari e beni industriali. Tipologia di Aziende che Espongono a InterpackLe aziende espositrici a Interpack spaziano dai produttori di macchine per il packaging e le tecnologie di confezionamento ai fornitori di materiali di packaging innovativi e sostenibili. Si trovano anche aziende specializzate in tecnologie di etichettatura, codifica e marcatura, nonché soluzioni di automazione e robotica per ottimizzare i processi di confezionamento. Inoltre, la fiera è un punto di riferimento per le startup e le imprese che propongono innovazioni rivoluzionarie nel settore del packaging. Tipologia di VisitatoriI visitatori di Interpack includono decision-makers e professionisti del settore, tra cui dirigenti aziendali, ingegneri, designer di packaging, e specialisti in ricerca e sviluppo. Il profilo variegato dei visitatori comprende rappresentanti di multinazionali, PMI e startup interessate a scoprire le ultime tendenze, a migliorare l'efficienza dei processi produttivi o a trovare soluzioni più sostenibili e efficienti dal punto di vista dei costi. Punti di ForzaLeadership Settoriale: Interpack è riconosciuta per il suo ampio spettro di soluzioni innovative e per essere un barometro delle tendenze emergenti nel packaging. Internazionalità: Con espositori e visitatori provenienti da oltre 160 paesi, Interpack è una piattaforma veramente globale che offre eccezionali opportunità di networking. Innovazione e Sostenibilità: La fiera pone un forte accento sulle soluzioni sostenibili, rispondendo alle crescenti pressioni ambientali e alle esigenze dei consumatori per imballaggi più ecologici. Programma Educativo: Interpack offre un vasto programma di conferenze, workshop e seminari che trattano temi attuali e sfide del settore, facilitando lo scambio di conoscenze e migliori pratiche. Punti di DebolezzaCosti Elevati: Partecipare come espositore o visitatore a Interpack può comportare costi significativi, che possono essere un ostacolo per le piccole imprese o le startup. Frequenza Triennale: La frequenza triennale può far sì che alcune innovazioni o tendenze emergenti non vengano presentate tempestivamente al pubblico, rallentando potenzialmente l'adozione di nuove soluzioni tecnologiche nel settore. Differenze Sostanziali tra la Fiera Interpack e Packaging Innovations Le differenze tra Packaging Innovations e Interpack si manifesta su vari fronti, riflettendo sia la scala che il focus specifico di ciascuna fiera. Queste distinzioni influenzano l'esperienza sia degli espositori che dei visitatori in modi significativi. Per l'Espositore Interpack: È una delle fiere più grandi e riconosciute nel settore del packaging a livello mondiale. Per gli espositori, questo significa un'opportunità di guadagnare una visibilità internazionale estesa, presentando i propri prodotti e servizi a un pubblico vasto e diversificato proveniente da tutto il mondo. Packaging Innovations: Pur essendo una fiera influente, è più concentrata e di dimensioni più contenute rispetto a Interpack. Questo può essere vantaggioso per gli espositori che cercano di entrare in contatto più direttamente con specifici segmenti del mercato, offrendo una piattaforma più intima e focalizzata per il networking e la promozione. Costi di Partecipazione Interpack: Data la sua scala e il prestigio, partecipare come espositore può essere considerevolmente più costoso. Questo include costi più elevati per lo spazio espositivo, il trasporto, e l'allestimento. Packaging Innovations: Generalmente ha costi di partecipazione più accessibili, rendendola una scelta più praticabile per piccole imprese o startup che potrebbero non avere grandi budget di marketing. Variegatezza delle Innovazioni Mostrate Interpack: Offre una panoramica completa delle ultime tecnologie e soluzioni in tutti i settori del packaging e delle tecnologie di processo. I visitatori possono aspettarsi di vedere una vasta gamma di nuovi sviluppi che coprono l'intera catena di valore dell'industria. Packaging Innovations: Si concentra più strettamente sulle novità in termini di materiali, design e tecnologie sostenibili nel packaging. Ciò può essere particolarmente attraente per i visitatori interessati specificamente a questi aspetti. Ambito Geografico e Diversità di Pubblico Interpack: Attira un pubblico internazionale, inclusi grandi decision-makers provenienti da aziende globali. Questo offre ai visitatori opportunità uniche di networking e di apprendere da una diversità di prospettive culturali e commerciali. Packaging Innovations: Pur essendo internazionale, tende ad avere una maggiore concentrazione di partecipanti dal Regno Unito e dall'Europa. Ciò può favorire connessioni più strette all'interno di queste comunità regionali. In conclusione, mentre Interpack è ideale per aziende che cercano una vasta esposizione e accesso a un mercato globale, Packaging Innovations offre una piattaforma più specializzata e accessibile, particolarmente adatta per esplorare innovazioni nel design e sostenibilità del packaging
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Cosa Succederà al Mercato del PVC in India dopo la Caduta dei Prezzi di Luglio?Cosa succederà al mercato del PVC in India dopo la caduta dei prezzi di Luglio?Secondo gli esperti del settore, dopo una caduta di circa il 16 % sul prezzo del PVC in India, pari a circa 130 $/tonnellata all’inizio del mese di luglio, sembra che un rimbalzo sia possibile. Infatti il prezzo medio del PVC si è attestato intorno a 1400 $/Ton CIF India per la prima volta dall’inizio di Febbraio, con dei distinguo sulle tipologie di PVC che compongono il paniere di riferimento. Secondo i dati del Price Index di ChemOrbis, la media settimanale dei prezzi del PVC K67, su base CIF India, ha registrato un calo totale di $/Ton 280/ dall'inizio del trend ribassista a fine aprile. Tuttavia i prezzi medi rimangono a circa 780 $/Ton superiori ai livelli visti nel maggio 2020, data in cui iniziò il più lungo rally rialzistico della storia delle materie plastiche. La spiegazione di questa discesa dei prezzi potrebbe essere individuata nella seconda ondata di COVID 19 che ha investito il paese, con la conseguente riduzione della produzione a causa della scarsa richiesta di prodotti finiti. Questo fenomeno ha calmierato i prezzi facendo scendere le quotazioni del PVC, in relazione anche al fatto che una minore produzione significa un numero minore di salariati al lavoro e, di conseguenza, una minore capacità di spesa delle famiglie. Ma nel breve periodo si ipotizza un rimbalzo dei prezzi del PVC a causa della probabile domanda post-monsone. I mesi piovosi monsonici da giugno a settembre sono in genere una stagione a bassa domanda per il mercato degli utenti finali del PVC in India. Gli acquirenti tendono ad iniziare a fare scorta per la stagione post-monsonica ad agosto, quando la domanda inizia a salire. "Gli acquisti per la stagione post-monsonica iniziano ad agosto e questo è un altro motivo per cui i prezzi dovrebbero aumentare", ha affermato il commerciante con sede a Mumbai.
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Rivoluzione Circolare: Lenzing e il Futuro dei Materiali SostenibiliScopri come Lenzing, pioniera nella produzione di fibre di cellulosa rigenerata, rivoluziona il tessile con innovazioni circolaridi Marco ArezioNegli ultimi anni, l’economia circolare è diventata un punto di riferimento per le industrie intenzionate a ridurre l’impatto ambientale e a valorizzare le risorse naturali. Tra le aziende che incarnano con maggior forza questo approccio spicca Lenzing, multinazionale austriaca specializzata nella produzione di fibre di cellulosa rigenerata. Lungo l’intera filiera, dal tessile ai geotessili biodegradabili, fino alle tecnologie di tintura senza acqua, Lenzing sta ridisegnando gli standard della sostenibilità. La recente vittoria del “Biodiversity and Water Award 2024” ai Sustainable Fashion Awards, organizzati dalla Camera Nazionale della Moda Italiana, ne conferma il ruolo di leader globale nel settore. Innovazione in chiave circolare: dalla fibra alla protezione dei ghiacciai Da sempre impegnata a integrare responsabilità ambientale e crescita economica, Lenzing ha sviluppato fibre come Tencel™ e Modal, ottenute da legno proveniente da foreste gestite in modo responsabile. Queste fibre tessili si distinguono per la biodegradabilità, la traspirabilità e la resistenza, offrendo un’alternativa concreta alle fibre sintetiche, spesso associate ad emissioni di CO₂ e microplastiche. Grazie a processi produttivi avanzati, l’impatto ambientale viene ridotto sensibilmente su tutta la filiera, dalla materia prima fino allo smaltimento. Oltre al tradizionale settore dell’abbigliamento, Lenzing ha ampliato il raggio d’azione verso nuove applicazioni, come i geotessili biodegradabili. Questi materiali innovativi vengono utilizzati per proteggere i ghiacciai dal riscaldamento globale e dal conseguente scioglimento, evitando la dispersione di microplastiche. Una volta conclusa la loro funzione sulle superfici glaciali, i geotessili possono essere recuperati e riciclati, trasformandosi nuovamente in fibre utilizzabili nella produzione tessile. Dopo una fase iniziale applicata ai ghiacciai in Austria e Svizzera, il progetto è destinato a espandersi anche su quelli italiani e francesi, dimostrando la portata internazionale e la versatilità di questa innovazione. Premi e investimenti nella ricerca: una strategia a lungo termine Il riconoscimento del “Biodiversity and Water Award 2024” testimonia l’impegno di Lenzing nel salvaguardare le risorse naturali e la biodiversità. Non si tratta solo di premi simbolici: l’azienda, quotata in Borsa dal 1986, investe circa 30 milioni di euro all’anno in ricerca e sviluppo. Questo sostegno costante consente di potenziare la capacità innovativa, migliorare continuamente i processi produttivi e sperimentare nuove tecnologie circolari capaci di ridurre l’impatto ambientale. Dal legno alla fibra rigenerata, fino alla gestione dei rifiuti tessili e alla tintura a basso impatto, l’impegno in R&S favorisce l’emergere di soluzioni che riducono la dipendenza da materie prime vergini, abbracciano il riuso degli scarti e incrementano l’efficienza della filiera. Questo approccio integrato non solo garantisce una maggiore resilienza del sistema produttivo, ma assicura anche la costante evoluzione verso standard ambientali sempre più rigorosi. Dal Refibra™ ai processi di tintura senza acqua: ridisegnare la filiera tessile L’adozione di tecnologie circolari non si limita alla fase di produzione delle fibre vergini. Con il progetto Refibra™, Lenzing incorpora rifiuti tessili pre- e post-consumo nella produzione di nuove fibre rigenerate di alta qualità. In questo modo si chiude il cerchio del tessile, riducendo lo spreco e la necessità di materiali vergini, e creando un ciclo virtuoso che integra perfettamente la filosofia dell’economia circolare. Parallelamente, l’azienda collabora con partner tecnologici come Exponential Envirotech per introdurre processi di tintura senza l’utilizzo di acqua, tradizionalmente uno dei passaggi più impattanti. Eliminando una delle principali fonti di spreco idrico, Lenzing ottimizza l’efficienza dei processi e riduce l’utilizzo di sostanze chimiche, tutelando così le risorse idriche e l’equilibrio degli ecosistemi. Oltre il tessile: un approccio a 360° alla sostenibilità Ciò che distingue Lenzing è la capacità di estendere l’applicazione delle proprie fibre a settori non tessili, come prodotti igienici, salviette biodegradabili e soluzioni domestiche. Questo ampliamento dell’offerta testimonia come la cellulosa rigenerata possa diventare un’opzione sostenibile in numerosi ambiti, sostituendo materiali sintetici e riducendo l’impatto sulle acque, sui suoli e sull’ambiente in generale. Gli sforzi dell’azienda vanno anche oltre la produzione: Lenzing promuove l’educazione e la sensibilizzazione di consumatori, partner e stakeholder. Attraverso collaborazioni, partecipazioni a eventi internazionali e divulgazione di best practice, spinge l’intera industria a riconsiderare i propri modelli e ad adottare logiche più circolari. L’obiettivo è generare un cambiamento culturale, portando la sostenibilità al centro del processo decisionale, dall’ideazione di un capo alla sua seconda vita. Un modello di crescita circolare Lenzing dimostra come sia possibile coniugare competitività, rispetto per l’ambiente e responsabilità sociale. Attraverso investimenti mirati, ricerca continua, tecnologie innovative e partnership strategiche, l’azienda non solo riduce l’impatto ambientale della filiera tessile, ma crea un percorso praticabile che altri attori del settore possono seguire. Grazie all’approccio circolare, l’industria tessile si trasforma da simbolo di spreco e inquinamento a modello di rigenerazione, dove ogni fase della produzione punta a valorizzare le risorse, minimizzare gli scarti e preservare gli ecosistemi. È questa visione che ha portato Lenzing a ottenere riconoscimenti internazionali e a guidare una transizione sostenibile dell’intera filiera. Conclusione La storia di Lenzing mostra che l’economia circolare non è un miraggio, ma un traguardo tangibile. Dalle fibre di cellulosa rigenerata ai geotessili biodegradabili per la protezione dei ghiacciai, dall’integrazione dei rifiuti tessili al ricorso a processi di tintura senza acqua, ogni innovazione spinge il settore verso un futuro più rispettoso del pianeta. Il premio “Biodiversity and Water Award 2024” e l’espansione di progetti virtuosi nelle Alpi europee attestano l’efficacia di questa strategia. In definitiva, Lenzing rappresenta un esempio illuminante di come ricerca, investimento e collaborazione possano trasformare radicalmente la produzione tessile, offrendo soluzioni sostenibili per le generazioni presenti e future. L’azienda austriaca non solo traccia un percorso di crescita circolare, ma apre nuove prospettive per un’economia in cui ambiente, innovazione e valore economico convivono armoniosamente. © Riproduzione Vietata
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Arezio Marco: Servizio di Fornitura di Polimeri Riciclati per Tubi in PlasticaLa società Arezio Marco è specializzata nella fornitura di servizi e consulenze sulle materie prime nel campo delle plastiche riciclate da post consumo e post industrialiIn particolare, offre ai clienti che producono tubi in plastica, un servizio di fornitura di polimeri riciclati per la maggior parte delle tipologie prodotte, siano essi tubi corrugati o lisci. Pienamente integrata nel percorso dell’economia circolare, la società affianca i produttori di tubi in LDPE, HDPE, PP e PVC nella fornitura dei polimeri riciclati più idonei alle singole produzioni, tenendo conto delle tipologie dei tubi da estrudere, delle caratteristiche meccaniche richieste, dai colori attesi, del livello qualitativo atteso dal cliente, del mercato nel corretto rapporto tra qualità e prezzo. La scelta della correttezza del materiale da impiegare nella produzione dei tubi parte dall’analisi della produzione del polimero riciclato, dalla sua selezione, dalla tipologia dello scarto plastico usato, dalle tipologie di lavaggio e dai sistemi di estrusione e filtratura. Questo comporta lo scambio con il produttore di tubi di una serie di informazioni per definire, all’origine della fornitura, la tipologia di famiglia di riciclo più idonea, cioè se il materiale deve provenire dagli scarti post industriali o da post consumo. Successivamente si analizzeranno le tipologie di tubi da produrre, corrugati o lisci, i diametri, gli spessori delle pareti, se sono mono strato o doppio strato, se la doppia parete necessita di polimeri diversi, quali pressioni di esercizio, le resistenze meccaniche richieste, il gradiente di odore dei polimeri, o la sua totale assenza ed infine i colori. Attraverso la raccolta di queste informazioni la società Arezio Marco può fornire le giuste risposte, condivise con il cliente, sulle tipologie di granuli da fornire. Vediamo la gamma prodotti offerti: Granuli riciclati per tubi e raccordi in PVC Rigido La fornitura può riguardare la materia prima riciclata adatta alla produzione di tubi lisci, non a pressione, di spessori compresi tra 1,8 mm. fino a 7 mm. con tonalità a richiesta del cliente. Il polimero normalmente è impiegato in macchina al 100% senza bisogno di correzioni. Si può optare per ricette standard oppure per compounds con ricette studiate appositamente per il cliente. Anche nella scelta dei colori si possono raggiungere i RAL dei colori richiesti dal cliente. Con lo stesso principio forniamo granuli per lo stampaggio di raccordi per i tubi che abbiano le stesse caratteristiche dei tubi sopra esposti.Granuli riciclati per tubi corrugati e lisci flessibili in PVC Soft Nell’ambito del PVC flessibile riciclato forniamo granuli provenienti dalla lavorazione di scarti post industriali adatti all’estrusione di tubi corrugati, specialmente per il settore elettrico e per l’estrusione di tubi lisci per l’acqua, nel settore del giardinaggio o piccoli tubi elastici per il settore dell’agricoltura. Granuli riciclati per tubi corrugati in HDPE e raccordi Il comparto dei tubi corrugati in HDPE contempla il settore della fognatura, dei tubi che accolgono i cavi per le telecomunicazioni o elettrici e quello dei sistemi drenanti. I tubi, in base alla loro destinazione, hanno diametri e spessori diversi, possono essere mono o doppia parete, di colori scuri o chiari o entrambe le soluzioni. A tutte queste variabili corrispondono soluzioni di polimeri riciclati differenti, con MFI più o meno bassi, filtrazioni di estrusione differenti in base agli spessori dei tubi da realizzare, basi colori chiare, scure o neutre a seconda della tonalità finale da ottenere ed eventualmente le cariche minerali, talco o carbonato di calcio se richiesti. Anche per i raccordi si suggeriscono le giuste ricette in funzione dei tubi da abbinare. Granuli riciclati per tubi lisci e raccordi in HDPEIl tubo liscio in HDPE viene usato sia nel campo dell’edilizia civile sia in quello agricolo per il trasporto dell’acqua. Le ricette dipendono dal grado di pressione che il tubo deve sopportare, dall’assenza di odori richiesta o dal livello di tolleranza ammessa, dal tipo di tubo, se in barre o in rotolo, dal colore e dalla resistenza agli UV richiesta. Così come il tubo, anche i raccordi seguiranno le ricette corrette, tenendo in considerazione le caratteristiche tecniche generali. Granuli riciclati per tubi corrugati e lisci in Polipropilene La materia prima riciclata è scelta in base alla tipologia di tubo da realizzare. Normalmente per l’uso nel settore fognario, dove gli spessori del tubo crescono in funzione dell’aumento dei diametri, si può impiegare un granulo in PP proveniente dal riciclo degli imballi di rafia, mentre per i tubi lisci, anche di diametri piccoli, si predilige uno scarto di produzione neutro che permette di non avere nessun tipo di odore legato al riciclo post consumo e di realizzare colorazioni a RAL. Granuli riciclati per tubi lisci in LDPE e per interno dei tubi corrugati per i cavi Nel campo dei tubi in LDPE, in base ai diametri e agli spessori, spesso vengono usati granuli che derivano dalla raccolta differenziata. Tecnicamente è possibile estrudere un tubo con il post consumo da scarti domestici, ma l’incostanza della qualità, che dipende dalla presenza del polipropilene, da inquinanti di altre plastiche e dalla possibile degradazione del materiale in estrusione, ne sconsiglia l’uso se si vuole realizzare un tubo tecnicamente ed esteticamente qualitativo. Sia nel campo dei tubi in LDPE rigidi che in quelli flessibili, per realizzare una superficie liscia, senza micro bolle, elastica e senza fessurazioni o piccoli fori, forniamo un granulo in LDPE che proviene dagli scarti del packaging industriale o commerciale. Questa filiera di raccolta non viene in contatto con altre plastiche e quindi, essendo un mono prodotto, ne garantisce la qualità dell’input. Per quanto riguarda i tubi di piccolo o piccolissimo diametro si valuta l’uso di un granulo in LDPE, post industriale che deriva dalla lavorazione dei blocchi petrolchimici riciclati. Il prodotto è composto da un LDPE 100%, neutro, senza odori o contaminazioni ed è adatto all’estrusione di spessori piccoli. Inoltre si presta a compound con l’HDPE per ricette particolari. Un’altra applicazione del granulo in LDPE è quella della parete interna dei tubi corrugati in cui passano i cavi. La solidarizzazione tra lo strato in HDPE della parte corrugata e lo strato liscio in LDPE interno richiede una qualità elevata del granulo. Questo deve essere elastico e, per esserlo, non deve contenere polipropilene che possa irrigidire la pelle posata, non deve contenere parti rigide non fuse, composte da residui di estrusione o da inquinanti nell’input. Categoria: notizie - plastica - economia circolare - polimeri - tubi - ricicloVedi maggiori informazioni sui sistemi fognari
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10.000 USD: Il Prezzo Record di un Container dall’Asia all’EuropaIl Prezzo Record di un Container dall’Asia all’EuropaSe vogliamo essere precisi, il record di costo di un CNT da 40 piedi tra Shangai e Rotterdam ha toccato esattamente i 10.174 USD nel mese di Maggio, dimostrando tutte le problematiche che il commercio internazionale sta vivendo attualmente.Questo significa un ulteriore aumento del 3,1 % rispetto alla scorsa settimana, ma di ben +485% rispetto all’anno scorso. Ma come mai non si riesce a frenare questa corsa dei prezzi? I motivi che hanno fatto scaturire la corsa dei prezzi dei containers fino a pochi mesi fa, si possono riassumere, come ampiamente descritto in un articolo precedente, nella dinamica del Covid, nello stop alle produzioni in tutto il mondo, nella situazione climatica eccezionale negli stati uniti, in una ripartenza improvvisa dell’economia e nella necessità di ricostituire le scorte minime nei magazzini. Inoltre, nel mese di Marzo, si è verificata una congestione nel canale di Suez, a causa dell’incagliamento di una nave, con il conseguente ingolfamento delle navi porta container che stazionano ai porti per lo scarico. La somma tra domanda di merci elevata e i ritardi delle movimentazioni delle merci nei porti, ha creato una insufficiente quantità di containers disponibili, creando un ulteriore aumento dei prezzi. I profitti delle compagnie di navigazione stanno volando tanto che, secondo il gruppo industriale BIMCO, nei primi 5 mesi del 2021 si sono registrati aumenti degli ordinativi per la costruzione di nuove navi porta containers.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - logistica Maggiori informazioni sulla logistica internazionaleLa storia del canale di Suez
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