Caratterizzazione dei Materiali Plastici: Come Temperatura e Velocità di Deformazione Influenzano le Proprietà MeccanicheScopri i parametri chiave per comprendere il comportamento dei polimeri in condizioni variabili di sollecitazione, migliorando processi produttivi e prestazioni in eserciziodi Marco ArezioLa caratterizzazione dei materiali polimerici, comunemente definiti materiali plastici, rappresenta uno degli aspetti fondamentali nell’ambito dell’ingegneria dei materiali e della ricerca industriale. Questo tipo di analisi, specie per quanto riguarda l’influenza di temperatura e velocità di deformazione, consente di comprendere come questi parametri influiscano sul comportamento meccanico del polimero, fornendo indicazioni preziose per ottimizzare processi produttivi e garantire prestazioni affidabili in esercizio. Nella progettazione di componenti plastici, infatti, diventa essenziale conoscere e prevedere il comportamento del materiale quando sottoposto a diverse condizioni di sollecitazione. La temperatura e la velocità di deformazione sono due grandezze che, in maniera sinergica, modificano parametri chiave come resistenza, duttilità, modulo elastico, capacità di dissipazione dell’energia e modalità di rottura. La necessità di capire a fondo questi effetti è cruciale soprattutto nei settori automotive, elettronico ed elettrotecnico, nonché in svariati contesti industriali dove i materiali polimerici sono esposti a range termici e tassi di sollecitazione significativamente diversi. Proprietà dei polimeri e loro natura viscoelastica Per comprendere l’influenza di temperatura e velocità di deformazione, è utile ricordare che la maggior parte dei materiali plastici possiede una natura viscoelastica. A differenza dei metalli, i polimeri mostrano proprietà intermedie tra un solido elastico e un fluido viscoso. Questo implica che la deformazione non avviene solo per contributo elastico (che segue la legge di Hooke), ma anche per contributo viscoso, caratterizzato da scorrimento permanente o ritardato (creep, rilassamento di tensione, ecc.). Al di sopra di una certa temperatura di transizione vetrosa (T_g), il comportamento del polimero tende a essere più viscoelastico, quindi più duttile e sensibile alla temperatura. Al di sotto della T_g, invece, il materiale si comporta come un solido di natura rigida e fragile, con minore deformabilità plastica. Lo scorrimento e la deformazione dipendono anche dalla disposizione molecolare della catena polimerica e dalla presenza di eventuali cristallinità (nei polimeri semicristallini). In un materiale amorfo (ad esempio il PMMA o il PC), la transizione vetrosa rappresenta il punto critico che definisce una sostanziale variazione di proprietà. Nei polimeri semicristallini (come il PP e il PE), oltre alla T_g, esiste anche una temperatura di fusione (T_m) che ne condiziona il comportamento in esercizio. Influenza della temperatura sulle proprietà meccaniche La temperatura è uno dei parametri di maggiore impatto sulla risposta meccanica dei materiali plastici. In generale, al crescere della temperatura, un materiale plastico tende a diminuire la sua rigidezza (modulo elastico) e la sua resistenza a trazione, diventando più duttile. Al contrario, a basse temperature, il comportamento meccanico diventa più fragile, con un modulo elastico più elevato. Effetti a basse temperature Al di sotto della transizione vetrosa (o comunque in un range termico inferiore a quello di normale servizio), il polimero risulta più rigido e fragile. In tale condizione, l’assorbimento di energia prima del cedimento è ridotto, il comportamento a frattura è tipicamente di tipo fragile e la velocità di propagazione della cricca può essere molto alta. Effetti a temperature intermedie Quando la temperatura si avvicina all’area della transizione vetrosa, il polimero inizia a presentare una riduzione evidente del modulo elastico e un incremento notevole della deformazione prima della rottura. È in quest’area che la viscosità interna della matrice polimerica cala in modo significativo, permettendo un maggiore scorrimento delle catene e una deformazione macroscopica più accentuata. Effetti ad alte temperature Al di sopra della T_g (o, per i semicristallini, in prossimità del punto di fusione delle zone cristalline), il materiale diventa progressivamente più malleabile, con un significativo calo delle proprietà meccaniche “a breve termine” quali resistenza a trazione e modulo elastico. Nel caso dei polimeri semicristallini, se la temperatura supera la T_m, il polimero inizia a fondere, perdendo quasi totalmente la sua forma solida; per i polimeri amorfi, ben al di sopra di T_g la viscosità diventa talmente bassa da rendere il pezzo incapace di reggere sollecitazioni anche modeste. La definizione dei valori meccanici in funzione della temperatura passa quindi attraverso prove standard come prove di trazione a caldo, prove di creep a diverse temperature, o test dinamico-meccanici (DMA), nei quali si ricava come il modulo di conservazione (E’) e il modulo di perdita (E’’) cambino al variare della temperatura. Influenza della velocità di deformazione La velocità di deformazione rappresenta l’altro parametro fondamentale nella caratterizzazione meccanica dei materiali plastici. Le catene molecolari dei polimeri, essendo in parte mobili, hanno un certo tempo di rilassamento: se la deformazione avviene molto lentamente, il materiale ha maggior tempo per riorganizzare la sua struttura molecolare, manifestando un comportamento più viscoso e meno rigido. Al contrario, se il tasso di deformazione è elevato, la deformazione si manifesta più rapidamente di quanto le catene possano riorganizzarsi, e il materiale risponde in modo più “elastico” (o comunque meno scorrevole). Bassa velocità di deformazione Si riscontra una deformazione più ampia prima del cedimento, con un carico di rottura inferiore. Molti polimeri mostrano fenomeni di fluage (creep) già in questa fase, se la sollecitazione perdura nel tempo. Alta velocità di deformazione Il materiale subisce un aumento di rigidezza apparente e un innalzamento del carico di rottura. Tuttavia, le deformazioni plastiche e il tempo per dissipare l’energia vengono ridotti, portando in alcuni casi a una rottura più fragile. È particolarmente rilevante negli impatti (prove di Charpy o Izod) e in ambienti applicativi come l’industria automobilistica, dove un componente plastico può essere soggetto a carichi dinamici elevati in tempi brevissimi. Le leggi costitutive che descrivono il comportamento dei polimeri in funzione della velocità di deformazione derivano spesso da modelli viscoelastici e plasticità dipendente dal tasso di sforzo (strain-rate dependent models). Uno dei parametri più utilizzati è il modulo di rilassamento che varia con la frequenza di caricamento (o il tasso di deformazione). Caratterizzazione sperimentale: test e metodologie La caratterizzazione sperimentale per valutare l’influenza di temperatura e velocità di deformazione nei materiali plastici si basa su diversi metodi di prova, ognuno in grado di cogliere aspetti distinti del comportamento meccanico. Prove di trazione statiche a varie temperature Si preparano provini standard (solitamente dog-bone, secondo normative come ISO 527 o ASTM D638) e si eseguono test di trazione a diverse temperature. Questi test consentono di valutare come il modulo elastico, il carico di rottura e l’allungamento a rottura varino in funzione della temperatura. Prove di trazione a diverse velocità Seguendo procedure simili, si varia la velocità di applicazione del carico (ad esempio 1 mm/min, 10 mm/min, 100 mm/min e così via). Queste prove permettono di evidenziare l’effetto del tasso di deformazione sulle proprietà meccaniche, ricavando curve sforzo-deformazione differenziate per ogni condizione. Prove dinamico-meccaniche (DMA) Il Dynamic Mechanical Analysis misura il comportamento viscoelastico del materiale sottoposto a un carico dinamico sinusoidale, generalmente in funzione della temperatura. Il DMA consente di ottenere informazioni su modulo di conservazione (E’) e di perdita (E’’), aiutando a localizzare la temperatura di transizione vetrosa e a capire come il materiale dissipa energia interna alle diverse frequenze di carico. È particolarmente utile per comprendere la dipendenza dal tasso di deformazione, in quanto la frequenza di oscillazione del DMA è assimilabile a velocità di deformazione diverse. Prove di impatto Le prove Charpy o Izod valutano la resistenza a impatto del polimero. Sono utili per determinare la duttilità e la capacità di assorbire energia a velocità di deformazione molto elevate, evidenziando i fenomeni di fragile-ductile transition che si possono manifestare a determinate temperature. Test di creep e rilassamento di tensione Per analizzare come il polimero si deforma nel tempo sotto carichi costanti o come si riduce la tensione a deformazione imposta, questi test sono eseguiti in condizioni termiche controllate (ad esempio a 23 °C, 50 °C, 80 °C). Nel creep test, si applica un carico costante e si monitora la deformazione che evolve nel tempo; nel rilassamento di tensione, si applica una deformazione costante e si osserva il calo di sforzo nel tempo. Entrambe le prove mostrano in modo evidente la natura viscoelastica del polimero e la sua variazione con la temperatura. Analisi e implicazioni progettuali Dalla combinazione dei risultati sperimentali è possibile costruire modelli predittivi del comportamento del materiale plastico in diverse condizioni di esercizio. I dati ottenuti vengono solitamente riassunti in diagrammi e curve che mettono in relazione lo sforzo massimo con la velocità di deformazione e la temperatura. Questi diagrammi trovano applicazione pratica nella progettazione di componenti plastici soggetti a carichi statici, dinamici o d’impatto. Aspetti rilevanti ai fini progettuali Coefficiente di sicurezza Sia in ambiente industriale che nel settore automobilistico, occorre tenere conto che le resistenze calcolate a temperatura ambiente e a bassa velocità di deformazione potrebbero non essere conservative, qualora il materiale debba lavorare a alte temperature o subire urti ad alte velocità. Di conseguenza, i criteri di progetto devono prevedere fattori di sicurezza che tengano conto di queste variazioni. Selezione del polimero In fase di selezione, si deve valutare attentamente la T_g e/o la T_m del materiale, la sua stabilità termica e la sua risposta meccanica a diversi tassi di carico. Esistono poi formulazioni speciali (blend o compositi con rinforzi) per estendere l’intervallo di utilizzo del materiale a temperature più alte o per migliorarne la resistenza all’urto. Processabilità e ottimizzazione del ciclo produttivo Durante lo stampaggio a iniezione o l’estrusione, la temperatura svolge un ruolo centrale: il polimero deve essere sufficientemente fluido affinché il processo avvenga correttamente, ma non tanto da inficiare l’integrità del manufatto. Inoltre, l’adeguata comprensione della risposta meccanica a varie velocità di deformazione risulta cruciale per determinare i parametri di stampaggio (velocità d’iniezione, pressioni, tempi di raffreddamento). Comportamento in esercizio Molte applicazioni prevedono carichi d’urto (ad esempio, paraurti automobilistici) o cicli di deformazioni ripetute (componenti meccanici sottoposti a vibrazioni). In tali circostanze, la dipendenza dal tasso di deformazione richiede analisi dettagliate di fatica e resistenza a impatto, anche tenendo conto dell’effetto di variazioni di temperatura ambientale. Conclusioni L’analisi della temperatura e della velocità di deformazione rappresenta un capitolo essenziale nello studio delle proprietà meccaniche dei materiali plastici. Essendo materiali intrinsecamente viscoelastici, i polimeri subiscono profonde modifiche delle loro caratteristiche in base a come e quanto rapidamente sono sottoposti a sollecitazione, nonché a quale range termico si trovano. Da un punto di vista pratico, la corretta caratterizzazione di questi effetti permette di progettare pezzi più sicuri e di evitare fenomeni di cedimento imprevisti. Essa costituisce, allo stesso tempo, la base per lo sviluppo di nuove leghe polimeriche e compositi in grado di offrire migliori prestazioni. Inoltre, la conoscenza di tali fenomeni risulta rilevante negli ambiti produttivi dove la rapida deformazione del manufatto e la variazione di temperatura sono frequenti, come nello stampaggio a iniezione o nello stampaggio a caldo di semilavorati. Infine, l’adozione di metodologie di prova adeguate (prove di trazione, impatto, DMA, creep) riveste un ruolo cruciale per definire i dati di progetto e prevedere la risposta in esercizio del componente finito. Solo un’approfondita comprensione delle interazioni tra temperatura e velocità di deformazione fornisce al progettista la visione completa di cui ha bisogno per garantire che il polimero scelto risponda in maniera ottimale alle esigenze dell’applicazione finale. L’importanza di tali valutazioni emerge con forza anche nell’ottica dell’economia circolare e del riciclaggio dei polimeri: conoscendo a fondo la loro reologia e il loro comportamento reologico-meccanico in un’ampia gamma di condizioni, è possibile estendere la vita utile di questi materiali attraverso processi di recupero e riuso, mantenendo prestazioni adeguate e riducendo l’impatto ambientale complessivo. © Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
PEEK riciclato: proprietà, processi di recupero e applicazioni nei compounds ad alte prestazioniAnalisi tecnica del polimero PEEK riciclato, dalle fonti di scarto alle miscele funzionali, fino alle metodologie di riciclo per applicazioni nei settori più avanzatidi Marco ArezioIl polyetheretherketone, conosciuto con l’acronimo PEEK, è uno dei polimeri termoplastici più performanti mai sviluppati dall’industria chimica. Appartenente alla famiglia dei poliarileterchetoni (PAEK), questo materiale deve le sue caratteristiche straordinarie a una struttura molecolare rigida e regolare, formata da anelli aromatici alternati a gruppi funzionali etere (–O–) e chetonici (–CO–). La sua sintesi avviene per reazione di policondensazione tra due monomeri aromatici: idrochinone (1,4-diidrossibenzene) e 4,4’-difluorobenzofenone. Il processo richiede condizioni severe: l’ambiente è anidro, il solvente deve resistere ad alte temperature (spesso si usa difenilsolfossido), e l’intervento di una base forte come il carbonato di sodio è indispensabile. Il risultato è una catena polimerica in cui ogni segmento conferisce resistenza chimica, stabilità termica e tenacità meccanica. Il PEEK vergine, prodotto su scala industriale a partire dalla fine degli anni ’70, è oggi considerato il materiale di riferimento nei settori ad alta tecnologia. Con un punto di fusione di circa 343 °C, un’eccellente stabilità dimensionale e una resistenza a carichi meccanici e termici prolungati, è utilizzato in componenti critici per l’industria aerospaziale, automotive, elettronica, oil & gas, biomedicale e perfino per la stampa 3D ad alte prestazioni. Tuttavia, la sua sintesi è costosa e ad alta intensità energetica. Il PEEK ha infatti un costo molto elevato (oltre i 400 €/kg) e richiede impianti specializzati per la sua produzione, che comporta anche un’impronta ambientale importante. Per questo, il riciclo del PEEK sta diventando un’opportunità sempre più interessante per coniugare sostenibilità ed efficienza industriale. Dove nascono gli scarti: origine e tipologie del PEEK da recuperare Non tutti i rifiuti plastici hanno lo stesso valore. Nel caso del PEEK, gli scarti sono spesso veri e propri residui pregiati, che derivano da tre canali principali. Il primo e più comune è rappresentato dalle lavorazioni industriali: sfridi, trucioli di tornitura, pezzi non conformi o residui di stampaggio. Si tratta di materiali tecnicamente puri, facili da identificare e da reinserire nel ciclo produttivo. Un secondo flusso proviene da componenti a fine vita, provenienti ad esempio da valvole, pompe, ingranaggi o supporti strutturali utilizzati in ambiti critici. In questo caso, la difficoltà non è solo nella raccolta, ma anche nella decontaminazione del materiale, che può aver subito stress chimici o meccanici significativi. Infine, con la crescente diffusione del PEEK nella stampa 3D, si generano scarti sotto forma di polveri esauste, supporti inutilizzati, filamenti mal formati o oggetti di test, che rappresentano una nuova frontiera del recupero in ambienti prototipali e manifattura additiva. Dallo scarto al compound: processi di lavorazione del PEEK riciclato Trasformare il PEEK da scarto a risorsa richiede un processo meticoloso. La prima fase consiste in una selezione e pulizia approfondita, volta a eliminare eventuali contaminazioni metalliche, organiche o polimeriche incompatibili. Segue poi una macinazione controllata, che riduce il materiale a una granulometria adatta all’estrusione. Prima di essere fuso, il PEEK riciclato viene sottoposto a una essiccazione profonda, solitamente sotto vuoto o in atmosfera inerte, per rimuovere ogni traccia d’umidità. Anche una minima presenza di acqua, infatti, potrebbe danneggiare la struttura del polimero durante la lavorazione ad alta temperatura. Il passaggio successivo è l’estrusione, eseguita a temperature superiori ai 340 °C. Qui il materiale viene trasformato in compound, ovvero miscele polimeriche arricchite con rinforzi o additivi funzionali. Spesso viene aggiunta una percentuale di PEEK vergine per compensare eventuali perdite di prestazione dovute al primo ciclo di utilizzo. Miscele tecniche e performance elevate I compounds di PEEK riciclato possono essere progettati per rispondere a esigenze molto diverse, a seconda delle applicazioni finali. Una delle formulazioni più diffuse è quella rinforzata con fibre di vetro, che offre rigidità e stabilità dimensionale superiori, rendendola adatta per componenti strutturali in ambienti termicamente critici. Per applicazioni che richiedono leggerezza, conduttività elettrica e resistenza alla fatica, si opta per miscele caricate con fibre di carbonio, che trasformano il PEEK riciclato in un materiale d’élite per elettronica e aerospazio. Al contrario, in presenza di esigenze tribologiche (basso attrito e usura), si impiegano additivi solidi lubrificanti come PTFE o grafite. Infine, alcuni sviluppatori stanno sperimentando blend tra PEEK riciclato e altri membri della famiglia PAEK, come PEKK e PEK, per calibrare al meglio le proprietà del materiale finale in funzione della lavorabilità e del profilo prestazionale richiesto. Tecnologie e prospettive del riciclo del PEEK A oggi, il riciclo meccanico del PEEK è il metodo più diffuso e accessibile: si basa su macinazione, essiccazione, rifusione ed estrusione. Ma richiede macchinari in grado di operare in modo preciso a temperature molto elevate, e spesso prevede il lavoro in atmosfera controllata. Il riciclo chimico, che mira a riportare il PEEK ai suoi precursori monomerici, è oggetto di studi ma ancora lontano da una vera industrializzazione, a causa dell’elevata stabilità molecolare del materiale. Più promettente è invece il riutilizzo diretto: componenti poco usurati vengono rilavorati o reintrodotti nel mercato in forma rigenerata, soprattutto nei settori industriali meno sensibili alle specifiche di purezza assoluta. Un’opportunità circolare nei materiali high-tech Il valore ambientale del PEEK riciclato è evidente. La sua produzione da monomero è energivora e ad alta intensità di carbonio; per contro, la rigenerazione consente un risparmio energetico notevole, una drastica riduzione dei rifiuti tecnici e un impatto positivo sul bilancio di sostenibilità aziendale. Inoltre, l’integrazione del PEEK rigenerato nelle filiere dei materiali avanzati rappresenta un cambio di paradigma importante: la possibilità di unire alte prestazioni e responsabilità ambientale non è più un’opzione futura, ma una realtà già attiva nei laboratori e negli impianti di produzione più evoluti. Conclusione Il riciclo del PEEK dimostra che anche i polimeri più sofisticati possono entrare a pieno titolo nel modello dell’economia circolare, se sostenuti da una filiera tecnologica all’altezza. Attraverso una conoscenza profonda della sua origine chimica, delle tecniche di recupero e delle potenzialità applicative, il PEEK riciclato si afferma come una risorsa strategica per il futuro della manifattura avanzata, dove sostenibilità e prestazione non sono più in conflitto, ma parte della stessa visione industriale.Immagine simbolica© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Riduzione del Peso (Lightweighting) nel Packaging Plastico: Strategie di Design e Materiali Innovativi per Performance OttimaliEsplora le tecniche avanzate di lightweighting per il packaging in plastica, bilanciando riduzione di materiale, resistenza strutturale e sostenibilità ambientaledi Marco ArezioIl settore del packaging in plastica si trova di fronte a una duplice sfida: rispondere alla crescente domanda di sostenibilità ambientale e, al contempo, mantenere o migliorare le performance funzionali dei prodotti. In questo contesto, il "lightweighting", ovvero la riduzione del peso e del materiale impiegato nel packaging, emerge come una strategia chiave. Non si tratta semplicemente di utilizzare meno plastica, ma di un approccio ingegneristico complesso che mira a ottimizzare il design e la selezione dei materiali per garantire che il packaging rimanga robusto, sicuro ed efficiente lungo l'intera catena di valore, dalla produzione al consumo finale. Questo articolo tecnico esplora le metodologie di design e le innovazioni nei materiali che consentono di raggiungere un equilibrio critico tra la riduzione del peso e il mantenimento delle performance. Principi Fondamentali del Lightweighting Il lightweighting non è un processo lineare, ma un'ottimizzazione multifattoriale che richiede una profonda comprensione delle proprietà dei materiali e delle sollecitazioni meccaniche a cui il packaging sarà sottoposto. I principi cardine includono: Analisi del Ciclo di Vita (LCA): Valutare l'impatto ambientale complessivo della riduzione del peso, considerando non solo il minor consumo di materiale, ma anche le implicazioni sulla logistica (minor peso = minor consumo di carburante nel trasporto) e sulla riciclabilità. Ottimizzazione Strutturale: Riprogettare la geometria del packaging per massimizzare la resistenza con il minimo materiale. Questo include l'introduzione di nervature, curvature, rinforzi e l'ottimizzazione dello spessore delle pareti solo dove strettamente necessario. Selezione di Materiali Avanzati: Identificare polimeri con proprietà meccaniche superiori (es. maggiore rigidità, resistenza all'impatto) che consentano di ridurre lo spessore senza compromettere l'integrità. Processi di Produzione Innovativi: Adottare tecnologie di stampaggio e formatura che permettano una distribuzione più uniforme del materiale e la creazione di geometrie complesse con precisione. Tecniche di Design per la Riduzione del Peso Il design gioca un ruolo preponderante nel lightweighting. Le tecniche più efficaci includono: Ottimizzazione Topologica: Utilizzo di software avanzati per identificare la distribuzione ottimale del materiale all'interno di una data geometria, eliminando le aree non essenziali per la resistenza strutturale. Questo porta a forme organiche e spesso controintuitive, ma estremamente efficienti. Design a Parete Sottile (Thin-Walling): Riduzione sistematica dello spessore delle pareti del contenitore. Questa tecnica richiede materiali con elevata rigidità e resistenza alla flessione, e processi di stampaggio a iniezione o soffiaggio ad alta precisione per evitare difetti come il "warping" o la fragilità. Strutture a Sandwich e Multistrato: Creazione di pareti composte da strati diversi, dove uno strato centrale leggero (es. schiuma polimerica o materiale riciclato) è racchiuso tra due strati esterni più densi e resistenti. Questa configurazione offre un'eccellente rigidità con un peso ridotto. Geometrie Rinforzate: Incorporazione di nervature, scanalature, cupole o altre caratteristiche strutturali che aumentano la resistenza alla compressione e alla flessione senza aggiungere massa significativa. Ad esempio, il design delle bottiglie in PET per bevande carbonatate sfrutta la pressione interna per contribuire alla rigidità strutturale. Integrazione di Funzionalità: Riprogettazione del packaging per ridurre il numero di componenti. Ad esempio, un tappo integrato o un sistema di chiusura che fa parte della struttura principale del contenitore può eliminare la necessità di parti aggiuntive e il loro peso. Materiali Innovativi per il Lightweighting L'innovazione nei materiali polimerici è fondamentale per il successo del lightweighting: Polimeri ad Alte Prestazioni (High-Performance Polymers): Materiali come il PET (Polietilene Tereftalato) con maggiore viscosità intrinseca o polipropilene (PP) e polietilene (PE) con distribuzione del peso molecolare ottimizzata, offrono proprietà meccaniche superiori che consentono spessori ridotti. Polimeri Rinforzati con Fibre: L'aggiunta di fibre di vetro, carbonio o naturali (es. cellulosa) ai polimeri può aumentare significativamente la rigidità, la resistenza alla trazione e all'impatto, permettendo un ulteriore lightweighting. Nanocompositi Polimerici: L'incorporazione di nanoparticelle (es. argille, grafene, nanotubi di carbonio) nel polimero base può migliorare drasticamente le proprietà barriera (contro gas e umidità) e meccaniche, rendendo possibile la produzione di film e contenitori ultra-sottili. Polimeri a Base Biologica e Riciclati: L'uso di bioplastiche (es. PLA, PHA) o di polimeri riciclati (rPET, rHDPE) è cruciale per la sostenibilità. La sfida è mantenere le proprietà meccaniche desiderabili, spesso compromesse dai cicli di riciclo o dalle intrinseche proprietà dei materiali bio-based, richiedendo additivi o blend specifici. Materiali Schiumati: L'introduzione di gas durante il processo di stampaggio crea una struttura cellulare all'interno del polimero, riducendo significativamente la densità e il peso, pur mantenendo una buona rigidità. Le schiume strutturali sono particolarmente promettenti per applicazioni dove la resistenza alla compressione è critica. Bilanciare Riduzione di Materiale e Resistenza: Le Sfide Il trade-off tra riduzione del materiale e mantenimento delle performance è la sfida centrale del lightweighting. Una riduzione eccessiva può portare a: - Compromissione della Funzionalità: Il packaging potrebbe non proteggere adeguatamente il prodotto da urti, vibrazioni o pressioni esterne. - Problemi di Linea: Contenitori troppo leggeri o flessibili possono causare problemi nelle linee di riempimento e confezionamento ad alta velocità. - Perdita di Percezione del Valore: Un packaging eccessivamente leggero può essere percepito dal consumatore come meno robusto o di qualità inferiore. - Riduzione della Durata di Conservazione (Shelf-Life): Per i prodotti alimentari, un packaging più sottile potrebbe compromettere le proprietà barriera, riducendo la shelf-life. Per mitigare queste sfide, è essenziale un approccio olistico che integri simulazioni FEM (Finite Element Method) per prevedere il comportamento strutturale, test di laboratorio rigorosi sulle proprietà meccaniche e barriera, e prove sul campo per valutare la performance del packaging nelle condizioni reali di trasporto e stoccaggio. Conclusioni Il lightweighting del packaging in plastica non è solo una tendenza, ma una necessità strategica per l'industria moderna. Attraverso l'applicazione di tecniche di design avanzate come l'ottimizzazione topologica e il design a parete sottile, unitamente all'impiego di materiali innovativi come polimeri ad alte prestazioni, nanocompositi e materiali schiumati, è possibile raggiungere significative riduzioni di peso senza compromettere la funzionalità. La chiave del successo risiede in un approccio ingegneristico integrato che bilanci attentamente le esigenze di riduzione del materiale con quelle di resistenza, durabilità e sostenibilità, guidando il settore verso un futuro più efficiente e responsabile.© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Composti Termoplastici per WPC con Fibre o Riempimenti VegetaliQuali differenze e caratteristiche hanno le cariche vegetali nei prodotti legno-plastica di Marco ArezioI polimeri termoplastici riciclati hanno una lunga storia di combinazioni con cariche e fibre, che permettono di migliorare le prestazioni fisico-meccaniche dei manufatti che sono realizzati attraverso questi compound. Le modificazioni che maggiormente possiamo notare dall’unione di un polimero termoplastico riciclato con le cariche, possono riguardare la resistenza alla flessione, alla compressione, all’urto, al taglio, all’abrasione, alla temperatura, all’invecchiamento, all’azione dei raggi U.V. e, certamente, alla riciclabilità dell’elemento. Cosa è un polimero termoplastico? Per polimero termoplastico riciclato, molto brevemente, si intende un elemento, di derivazione petrolifera, che rammollisce in presenza di una fonte di calore (estrusione, stampaggio, soffiaggio o altri metodi di lavorazione) e si solidifica raffreddandosi, avente una disposizione delle catene polimeriche lineari o ramificate. Il comportamento delle molecole e la loro forza ne determinano le caratteristiche che, a loro volta, sono influenzate dalle temperature di lavorazione od ambientali a cui il polimero viene sottoposto. Cosa è una fibra o un riempimento vegetale? Le fibre sono dei filamenti dotati di un rapporto preciso tra lunghezza e diametro, che permettono il miglioramento delle caratteristiche di un composto in cui sono inglobate, sostituendo il volume del materiale primario, così da aumentarne la tenacità e la flessibilità. Le fibre, in generale, possono essere di tre categorie: inorganiche, organiche o naturali. Le prime, tra le più comuni utilizzate nei composti polimerici, sono a base di vetro, carbonio, grafite, alluminio. Tra le fibre organiche possiamo citare le poliammidi e le poliolefiniche. Per quanto riguarda le fibre naturali possiamo dividerle in tre categorie: vegetali, animali e minerali. Lo scopo dell’utilizzo delle fibre è quello di migliorare le seguenti caratteristiche: - la resistenza meccanica - il modulo elastico - il comportamento elastico a rottura - la riduzione del peso specifico Le fibre sono poi classificate in base ad elementi fisici, come la lunghezza, lo spessore, la forma, la finitura e la distribuzione volumetrica. Per raggiungere un miglioramento delle prestazioni tecniche del composto, le superfici delle fibre dovranno aderire in modo completo con la matrice polimerica, così da creare una continuità di materiale. Tale è l’importanza di questa unione fibro-polimerica, che si sono studiati degli additivi che possano aumentare e facilitare il contatto superficiale di ogni singola fibra con la matrice polimerica. Anche la disposizione delle fibre risulta critica per le caratteristiche del composito. Le proprietà meccaniche di un composito con fibre continue ed allineate sono fortemente anisotrope. Il rinforzo e la conseguente resistenza, raggiungono il massimo valore nella direzione di allineamento ed il minimo nella direzione trasversale. Infatti, lungo questa direzione l'effetto di rinforzo delle fibre è praticamente nullo e, normalmente, si presentano delle fratture per valori di carichi di trazione relativamente bassi. Per altre orientazioni del carico, la resistenza globale del composito assume valori intermedi. Nella produzione del WPC (wood plastic composit), quindi, si utilizzano due elementi che sono rappresentati da un polimero plastico riciclato, come l’HDPE o l’LDPE o il PVC e la fibra vegetale composta dagli scarti delle lavorazioni del legno o fa fibre vegetali naturali. In base alla qualità, resistenza, colorazione e dimensioni dei manufatti da realizzare, è possibile utilizzare un semplice riempimento composto da segatura, piuttosto che farina di legno, fibra di legno o cellulosa. La scelta del polimero riciclato, invece, è influenzata anche dalle temperature di esercizio degli estrusori, che non dovranno rovinare termicamente le cariche vegetali e, nello stesso tempo, degradare il polimero che resterà il collante e la struttura portante del manufatto. La produzione del WPC avviene per estrusione o stampaggio, attraverso l’uso di un granulo plastico, che contiene la carica stabilita per la realizzazione di un determinato prodotto e nelle quantità programmate. Oltre alla fibra di legno costituita da segatura o farina di legno, è possibile realizzare compound più performanti utilizzando la fibra vegetale di canapa, normalmente disposta lungo la linea di direzione degli sforzi maggiori.Foto Gla pavimenti
SCOPRI DI PIU'
Come Verificare il Contenuto Riciclato nella Plastica: la Nuova Tecnologia che Può Cambiare il Packaging EuropeoCome si misura davvero la percentuale di plastica riciclata nei prodotti: norme ISO, standard europei, audit di filiera, mass balance e digital watermarks nel nuovo scenario UE del packagingAutore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili.Data: 26 marzo 2026 Tempo di lettura: 16 minutiIntroduzione Dire che un imballaggio “contiene plastica riciclata” è facile. Dimostrarlo in modo serio, ripetibile e difendibile davanti a clienti, autorità, auditor e mercato è molto più difficile. E oggi questa differenza conta più di ieri, perché la plastica è al centro delle nuove politiche europee sulla circolarità: il packaging rappresenta circa il 40% della plastica utilizzata nell’Unione e, nel 2022, ogni cittadino europeo ha generato 186,5 kg di rifiuti di imballaggio. Il nuovo Regolamento europeo sugli imballaggi e rifiuti di imballaggio, il PPWR, è entrato in vigore l’11 febbraio 2025 e la sua data generale di applicazione è fissata al 12 agosto 2026; tra i suoi obiettivi ci sono l’aumento dell’uso sicuro di plastica riciclata e la riciclabilità di tutti gli imballaggi entro il 2030. La vera domanda, quindi, non è soltanto quanta plastica riciclata c’è in un prodotto, ma come lo si dimostra davvero. La risposta corretta è meno intuitiva di quanto sembri: nella maggior parte dei casi la percentuale di riciclato non si legge “a occhio” né si certifica con un singolo test di laboratorio sul manufatto finito. Si costruisce invece attraverso una combinazione di definizioni normative, bilanci di massa, tracciabilità di filiera, riconciliazione dei volumi, audit di terza parte e, sempre più spesso, strumenti digitali che migliorano la separazione e la qualificazione del rifiuto in ingresso. Cosa significa davvero “contenuto riciclato” La base tecnica parte dalla definizione. In area ISO, il contenuto riciclato è definito come la proporzione, in massa, di materiale riciclato presente in un prodotto. ISO 14021 resta oggi uno dei riferimenti chiave per le autodichiarazioni ambientali e include anche i termini collegati a “pre-consumer material” e “post-consumer material”, cioè la distinzione tra materiale recuperato prima dell’uso da parte del consumatore finale e materiale proveniente dal post-consumo. Questo punto è decisivo, perché molte ambiguità di mercato nascono qui. Un produttore può dichiarare un 30% di contenuto riciclato, ma bisogna capire se quel 30% deriva da scarti industriali interni o esterni, da post-consumo urbano, da rifiuti commerciali selezionati, oppure da una combinazione dei due. Dal punto di vista della comunicazione ambientale, la differenza non è secondaria: la qualità tecnica del materiale, il valore circolare del claim e la sua percezione sul mercato cambiano sensibilmente a seconda dell’origine del riciclato. ISO 14021 fornisce proprio questo quadro terminologico e metodologico per evitare dichiarazioni vaghe o fuorvianti. Come si calcola la percentuale di plastica riciclata Il principio di base è semplice: si tratta di un rapporto di massa. Nel caso più lineare, la percentuale di contenuto riciclato corrisponde alla massa di plastica riciclata incorporata nel prodotto divisa per la massa totale di plastica considerata nel perimetro del claim, moltiplicata per 100. Per le bottiglie in plastica monouso, la Commissione europea ha già fissato regole specifiche: l’Implementing Decision 2023/2683 stabilisce che la proporzione di plastica riciclata si calcola dividendo il peso della plastica riciclata nelle bottiglie immesse sul mercato per il peso totale delle bottiglie immesse sul mercato. Ma la formula, da sola, non basta. Occorre definire con precisione il perimetro di calcolo: lotto, linea, stabilimento, periodo annuale, categoria di prodotto, specifica famiglia di packaging. Inoltre bisogna sapere quali perdite di processo sono state considerate, quali additivi o masterbatch entrano nella formulazione e come vengono riconciliate le quantità in ingresso e in uscita. Gli schemi di audit basati su EN 15343 e le certificazioni di tracciabilità più diffuse chiedono proprio questo: evidenza documentale, identificazione dei flussi e plausibility check tra input, rese, perdite e output dichiarato. Perché il laboratorio non basta quasi mai Qui si entra nel cuore del problema. In teoria il laboratorio è fondamentale per identificare il polimero, misurare impurità, valutare contaminanti, verificare MFI, ceneri, densità, migrazione, odori o stabilità. In pratica, però, il laboratorio non è quasi mai sufficiente, da solo, a certificare la percentuale esatta di plastica riciclata contenuta in un manufatto finito. La stessa Commissione europea, nella sezione dedicata al riciclo delle plastiche destinate al contatto alimentare, spiega che la composizione della plastica riciclata non può essere facilmente sottoposta a controlli ufficiali come avviene per la plastica vergine e che, proprio per questo, i controlli si concentrano sulla produzione del materiale riciclato e sugli audit delle installazioni. Lo stesso orientamento emerge anche dalla letteratura tecnica del JRC europeo su altri settori ad alta regolazione: la verifica del contenuto di materiali riciclati viene descritta come basata esclusivamente sulla documentazione, con regole di calcolo, blending e punti di misura definiti a monte. In altre parole, il laboratorio serve a qualificare il materiale; la percentuale dichiarata, invece, si dimostra soprattutto con la catena di custodia. È una distinzione essenziale per capire perché tante dichiarazioni commerciali risultano fragili quando manca una struttura di tracciabilità robusta. La tracciabilità europea: EN 15343 come architrave Nel contesto europeo, la norma EN 15343 è la pietra angolare per la plastica riciclata. Lo standard specifica le procedure necessarie per la tracciabilità delle plastiche riciclate e fornisce la base per il calcolo del contenuto riciclato di un prodotto. Questo significa che la percentuale dichiarata non nasce da una percezione qualitativa del materiale, ma da una filiera documentata: origine del rifiuto, trasformazione, identificazione dei lotti, controlli interni, riconciliazione dei volumi e coerenza tra input e output. Gli schemi di certificazione applicati dal mercato si muovono esattamente su questa impostazione. RecyClass, per esempio, dichiara esplicitamente che la sua certificazione di tracciabilità verifica la percentuale esatta di contenuto riciclato attraverso un approccio di controlled blending, allineato a EN 15343 e ISO 22095; inoltre prevede audit di terza parte in sito e rinnovo annuale del certificato. Questo è importante perché distingue una semplice autodichiarazione commerciale da una dichiarazione auditata e difendibile. Riciclo meccanico: il caso più chiaro, ma non banale Nel riciclo meccanico la misurazione del contenuto riciclato è, in genere, più lineare rispetto ad altri scenari. Il materiale riciclato entra come macinato, flakes o granulo; viene miscelato con eventuale vergine, additivi o coloranti; poi si trasforma nel prodotto finale. In questo caso la percentuale può essere dimostrata con una combinazione di documenti d’acquisto, certificati del fornitore, schede di produzione, ricette di compound, bilanci di massa e verifiche sui quantitativi effettivamente trasformati, tenendo conto delle perdite. Gli audit di processo richiedono proprio una riconciliazione dei volumi per verificare che l’output corrisponda all’input riciclato impiegato, considerate rese, perdite e additivazioni. Tuttavia anche qui esistono rischi. Se il riciclato in ingresso non è a sua volta tracciato o se deriva da flussi eterogenei mal qualificati, la percentuale numerica può risultare corretta sulla carta ma debole sul piano sostanziale. In altri termini, un “50% recycled content” non vale sempre allo stesso modo: conta se si tratta di PCR post-consumo realmente tracciato, di scarto industriale pre-consumer, di materiale food-grade, oppure di un flusso misto con elevata incertezza qualitativa. Per questo le aziende più solide non si limitano a pesare il materiale, ma documentano l’origine e la qualità del riciclato utilizzato. Food contact: quando la prova si sposta ancora di più sul processo Nel packaging alimentare il tema si fa più rigoroso. La Commissione europea ricorda che, quando la plastica è riciclata per uso a contatto con gli alimenti, il problema non è solo quantificare il riciclato ma garantire che eventuali contaminanti chimici siano stati rimossi a livelli sicuri. Proprio perché tali contaminanti possono essere sconosciuti o variabili, il controllo ufficiale non si concentra tanto sull’analisi del prodotto finito quanto sul processo di decontaminazione, sulle buone pratiche di fabbricazione e sull’audit degli impianti. Questo è un passaggio cruciale anche per la comunicazione di marketing. Se un contenitore alimentare dichiara un certo contenuto riciclato, la credibilità della dichiarazione non dipende solo dalla percentuale numerica, ma dalla capacità di dimostrare che quel riciclato è stato ottenuto entro un processo autorizzato, monitorato e idoneo all’uso previsto. Nel food packaging, quindi, il “quanto” e il “come” non possono essere separati. Riciclo chimico e mass balance: la partita più delicata Quando si entra nel riciclo chimico, la questione diventa più complessa perché il rifiuto plastico viene trasformato in feedstock che si mescola con materie prime convenzionali in sistemi industriali complessi. In questi casi la segregazione fisica dell’atomo “riciclato” non è realisticamente praticabile lungo tutta la catena. Per questo si utilizzano modelli di mass balance, cioè modelli di catena di custodia che attribuiscono una quota di contenuto riciclato agli output sulla base di regole contabili, temporali e di allocazione, senza superare la quantità di input riciclato effettivamente entrata nel sistema. ISCC PLUS descrive questo approccio come una delle opzioni di chain of custody, accanto alla segregazione fisica e al controlled blending. Il tema è talmente centrale che ISO ha pubblicato anche ISO 22095-2:2026, dedicata proprio ai requisiti e alle linee guida per l’applicazione del modello mass balance nei sistemi di catena di custodia. È un segnale importante: il mass balance sta diventando sempre meno una prassi “di mercato” e sempre più un terreno di normalizzazione tecnica. Sul piano regolatorio europeo, il cantiere è apertissimo. Nel luglio 2025 la Commissione ha lanciato una consultazione sulle nuove regole per calcolare, verificare e rendicontare il contenuto riciclato chimicamente nelle bottiglie in plastica monouso per bevande. La metodologia proposta si basa sulla regola di allocazione fuel-use excluded, cioè esclude dal contenuto riciclato ogni quota di rifiuto destinata a combustibili o recupero energetico; inoltre prevede verifica annuale di terza parte per le fasi più complesse della filiera chimica e requisiti alleggeriti per le PMI. A febbraio 2026 la Commissione indicava ancora di essere nella fase finale di definizione di queste regole, non ancora consolidate come quadro definitivo già pienamente operativo. La nuova tecnologia che può cambiare davvero il packaging europeo Quando si parla di plastica riciclata, molti immaginano che esista una macchina capace di prendere una confezione finita, analizzarla e dire con precisione: “qui dentro c’è il 37% di plastica riciclata”. Nella realtà industriale, oggi non funziona così. La tecnologia che può davvero cambiare il packaging europeo non è un test di laboratorio capace di leggere magicamente il contenuto riciclato di ogni confezione, ma un sistema che aiuta a separare meglio i rifiuti di imballaggio prima che vengano riciclati. Questo sistema si basa sui digital watermarks, cioè piccoli codici invisibili o quasi invisibili stampati sulla confezione. Per capire bene di cosa si tratta, immaginiamo una vaschetta in plastica per alimenti, una bottiglia di detergente e un contenitore cosmetico. Oggi, quando questi imballaggi arrivano in un impianto di selezione, i sistemi automatici riescono a riconoscere abbastanza bene il tipo di plastica, per esempio PET, HDPE o PP, ma spesso fanno più fatica a distinguere l’uso originario dell’imballaggio, cioè se quella plastica proveniva da un’applicazione alimentare, cosmetica o domestica. E questa differenza è molto importante, perché plastiche apparentemente simili possono richiedere percorsi di riciclo diversi. Qui entrano in gioco i digital watermarks. In pratica, ogni confezione può portare con sé una sorta di “carta d’identità digitale” leggibile dai sistemi di selezione. Questa identità può dire all’impianto: “sono una vaschetta alimentare”, “sono una bottiglia per detersivi”, “sono un imballaggio in PP”, “appartengo a una certa categoria”. Grazie a queste informazioni, i rifiuti possono essere smistati in modo molto più preciso rispetto ai sistemi tradizionali. Questo è il vero cambiamento: non si migliora il riciclo alla fine del processo, ma all’inizio, quando il rifiuto viene separato. Se infatti si parte da un flusso più pulito, più omogeneo e meglio classificato, anche il materiale riciclato ottenuto alla fine sarà migliore. Per renderlo ancora più concreto, si può pensare alla differenza tra raccogliere tutta la frutta insieme in un grande cassone oppure dividerla subito per tipo e qualità. Se si mescola tutto, alla fine si ottiene un prodotto meno controllabile. Se invece si separa bene all’origine, il risultato finale è più pulito, più costante e più adatto a usi di qualità. Nella plastica succede la stessa cosa. Ecco perché questa tecnologia interessa così tanto il packaging europeo. Il problema principale dell’Europa, infatti, non è soltanto riciclare di più, ma riciclare meglio. Molta plastica riciclata oggi ha qualità variabile perché nasce da rifiuti troppo misti, difficili da distinguere con precisione. Se invece si riesce a migliorare la selezione, si ottiene un PCR, cioè plastica riciclata post-consumo, più puro, più stabile e più affidabile. Questo ha una conseguenza molto importante anche sul piano normativo e commerciale. Quando un’azienda dichiara che un imballaggio contiene una certa quota di plastica riciclata, deve poterlo dimostrare in modo credibile. Se il materiale riciclato proviene da una filiera più pulita, tracciata e ben separata, quella dichiarazione diventa più solida. In altre parole, i digital watermarks non servono a “misurare” direttamente il contenuto riciclato della confezione finita, ma servono a costruire una filiera del riciclo più affidabile, e quindi a rendere più credibili anche le percentuali dichiarate. Dal punto di vista pratico, il loro vantaggio è triplo. Primo: aiutano gli impianti a distinguere meglio gli imballaggi. Secondo: permettono di produrre materiale riciclato di qualità superiore. Terzo: rendono più facile collegare quel materiale riciclato a una documentazione di filiera seria, utile per audit, certificazioni e conformità alle nuove regole europee. Quindi il punto centrale è questo: la tecnologia non cambia il packaging europeo perché legge il riciclato già presente nel prodotto, ma perché rende possibile un riciclo più intelligente, più pulito e più dimostrabile. Ed è proprio questo che oggi serve all’Europa: non solo più riciclo, ma un riciclo che regga alle verifiche tecniche, alle richieste dei clienti e alle future norme del PPWR. Cosa chiede oggi davvero l’Europa Sul fronte normativo, l’Europa si sta muovendo su due livelli. Il primo è quello già attivo per le bottiglie in plastica monouso: la direttiva SUP richiede il 25% di plastica riciclata nelle bottiglie in PET dal 2025 e il 30% in tutte le bottiglie per bevande in plastica dal 2030. La Commissione europea ricorda inoltre che nel 2023 ha adottato l’Implementing Decision 2023/2683 sulle regole di calcolo, verifica e reporting del contenuto riciclato nelle bottiglie monouso. Il secondo livello è il quadro più ampio del PPWR. Le pagine ufficiali della Commissione chiariscono che il regolamento è entrato in vigore l’11 febbraio 2025, si applicherà in via generale dal 12 agosto 2026, punta a rendere tutti gli imballaggi riciclabili entro il 2030 e richiede che gli imballaggi in plastica incorporino quote crescenti di contenuto riciclato con obiettivi per il 2030 e il 2040. In altre parole, il tema della verifica del contenuto riciclato non è più una nicchia per brand sensibili alla sostenibilità: sta diventando infrastruttura di conformità per il mercato europeo. Come un’azienda dovrebbe verificare davvero il contenuto riciclato Se un produttore vuole evitare greenwashing e prepararsi al nuovo contesto europeo, non deve chiedersi soltanto “quanta plastica riciclata sto usando?”, ma “come potrò dimostrarlo davanti a un audit?”. La risposta corretta, oggi, è costruire un sistema composto da quattro elementi: definizione chiara del claim secondo standard riconosciuti; tracciabilità del materiale in ingresso; bilancio di massa con riconciliazione dei volumi; verifica indipendente di terza parte quando il mercato o il cliente lo richiedono. Questa impostazione è coerente con ISO 14021, con EN 15343, con gli schemi RecyClass e con la logica delle verifiche europee sulle bottiglie e sul food contact. In termini pratici, un claim robusto dovrebbe specificare almeno tre cose: se il riciclato è pre-consumer o post-consumer; quale modello di chain of custody è stato applicato, cioè segregazione, controlled blending o mass balance; quale soggetto indipendente ha verificato il sistema, se presente. Quando queste informazioni mancano, la percentuale dichiarata può anche essere numericamente corretta, ma resta debole sul piano probatorio. Conclusione La percentuale di plastica riciclata nei prodotti non si misura davvero con una sola macchina e non si dimostra con una formula isolata. Si verifica attraverso una architettura di prova: definizioni ISO, standard europei di tracciabilità, bilanci di massa, audit degli impianti, documenti di filiera e, nei casi più evoluti, sistemi digitali che migliorano la separazione e la qualità del riciclato già a monte. È questo il punto che molte comunicazioni commerciali tendono a semplificare troppo. La nuova tecnologia che può cambiare il packaging europeo, oggi, non è quindi un “test magico” per leggere il riciclato nel manufatto finito, ma un ecosistema tecnologico capace di rendere la filiera più intelligente. I digital watermarks sono probabilmente la frontiera più concreta in questa direzione, perché possono aumentare la qualità della selezione, creare flussi PCR più puri e rendere molto più credibili le dichiarazioni future sul contenuto riciclato. In un mercato europeo che si sta spostando dalla sostenibilità raccontata alla sostenibilità verificata, questa distinzione farà la differenza tra chi comunica e chi dimostra. FAQ Come si misura il contenuto riciclato nella plastica? Di norma si misura come proporzione in massa di materiale riciclato nel prodotto, ma la dimostrazione concreta avviene soprattutto tramite tracciabilità, bilanci di massa e audit di filiera, non con un solo test sul prodotto finito. Esiste un test di laboratorio che dice con certezza quanta plastica riciclata c’è in un imballaggio? In termini generali, no: le fonti europee mostrano che la verifica del contenuto riciclato si basa soprattutto su documentazione e controllo del processo, mentre l’analisi finale da sola non è sufficiente a stabilire sempre la quota esatta dichiarata. Qual è la differenza tra pre-consumer e post-consumer? Il pre-consumer deriva da scarti recuperati prima dell’uso da parte del consumatore finale; il post-consumer deriva invece da rifiuti generati dopo l’uso da parte di famiglie o attività commerciali. ISO 14021 distingue esplicitamente queste categorie. Cos’è il mass balance nella plastica riciclata? È un modello di chain of custody usato soprattutto quando i feedstock riciclati e convenzionali vengono miscelati in sistemi complessi, come nel riciclo chimico. In quel caso la quota riciclata viene attribuita agli output con regole contabili e verificabili. I digital watermarks misurano il contenuto riciclato? Non direttamente. Migliorano però la separazione dei rifiuti di imballaggio e la creazione di flussi più puri e meglio tracciati, condizione essenziale per produrre riciclato di qualità e rendere più solida la verifica del contenuto riciclato nei prodotti futuri. Fonti reali e verificate Commissione europea, Packaging waste e Packaging & Packaging Waste Regulation (PPWR), con dati su entrata in vigore, data di applicazione e obiettivi del regolamento. Commissione europea, Single-use plastics, con target su contenuto riciclato nelle bottiglie e cronologia degli atti attuativi. Commissione europea, Plastic Recycling / Food Safety, con chiarimenti su controlli, contaminanti e centralità degli audit di processo nel food contact. ISO, ISO 14021 e riferimenti ISO sulla chain of custody e sul mass balance. Standard europeo EN 15343, sulla tracciabilità delle plastiche riciclate e il calcolo del contenuto riciclato. Commissione europea, consultazione 2025 sulle regole per il contenuto riciclato chimicamente nelle bottiglie, con metodo fuel-use excluded e verifiche di terza parte. AIM / HolyGrail 2.0 e HolyGrail 2030, sulla tecnologia dei digital watermarks e i risultati di sorting intelligente. ISCC PLUS e RecyClass, per i modelli di chain of custody, controlled blending, mass balance e audit di tracciabilità.Immagine su licenza © Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Colorazione e Verniciatura dei Prodotti in Plastica Colorazione e Verniciatura dei Prodotti in Plastica di Marco ArezioI prodotti realizzati in plastica, oltre alle innumerevoli doti economiche-strutturali e di circolarità ambientale, hanno anche il pregio di poter accogliere, non solo colori nella massa fusa durante la produzione dell’elemento, ma possono anche essere verniciati superficialmente per attribuire all’oggetto effetti estetici elevati.La colorazione della massa fusa plastica durante la produzione dell’oggetto, attraverso l’utilizzo dei coloranti, avviene miscelando il granulo o le polveri colorate al polimero del prodotto, usufruendo dell’azione di fusione e di miscelazione che imprime l’estrusore dentro il quale passano i componenti. Al termine della produzione da parte della macchina il pezzo sarà uniformemente colorato in massa, risultato per cui il prodotto potrebbe essere idoneo all’impiego finale oppure potrebbe essere avviato all’impianto di verniciatura per finiture particolari. E’ possibile inoltre che i pezzi che devono essere avviati alla verniciatura vengano prodotti senza alcuna colorazione nella massa. Detto questo, gli strati di verniciatura sulle materie plastiche, devono tenere in considerazione la struttura su cui aderiscono e la caratteristica del polimero con cui l’oggetto viene fatto. Infatti, la durezza, il comportamento all’allungamento e la temperatura degli strati di vernice da stendere sul prodotto, devono tenere in considerazione una possibile reazione fisico-chimica della plastica di cui è composto. Un comportamento dinamico troppo rigido di uno strato di vernice applicato ad un oggetto di plastica potrebbe influenzare negativamente la durabilità dell’elemento, come il contatto con temperature e solventi che necessitano per il lavoro di stesura del colore. Alcune tonalità applicate alle materie plastiche hanno un effetto positivo sul rischio di decomposizione fotochimica, come per esempio il colore nero, che influisce positivamente sulla protezione dai raggi UV agendo come un filtro. Le vernici possono inglobare dei composti chimici che operano in modo mirato nella produzione di alcuni elementi, come per esempio le vernici conduttive resistenti all’abrasione, impiegate nei serbatoi della benzina, oppure caricate con Ag, Ni o Cu per realizzare la schermatura ad alta frequenza di apparecchiature elettroniche. Esistono inoltre vernici trasparenti che aumentano la resistenza alla graffiatura per il Policarbonato e per il PMMA, come le acriliche, silossaniche o poliuretaniche, applicate a spruzzo o ad immersione. Nelle colorazioni delle materie plastiche si possono impiegare anche le polveri, specialmente per i polimeri PA6 e PA66, che ricevono la colorazione attraverso un processo che permette di rendere il polimero conduttore, attraverso il metallo o delle microsfere di ceramica, specialmente nel settore sanitario.Categoria: notizie - tecnica - plastica - verniciatura - colorazione - produzione
SCOPRI DI PIU'
Cosa e Quali Sono i Polimeri Conduttori di ElettricitàI polimeri plastici non solo sono ottimi isolanti elettrici ma possono essere anche conduttoridi Marco ArezioE’ universalmente risaputo che, normalmente, gli oggetti realizzati con i polimeri plastici sono degli ottimi isolanti elettrici, tanto che in presenza di apparecchi o accessori in cui vi sia la presenza di un passaggio di elettricità, possiamo facilmente trovare un elemento in plastica. Per isolamento elettrico di un corpo in plastica si intende la sua capacità, di ridurre drasticamente o bloccare completamente il passaggio di una corrente elettrica all’interno della sua massa, evitando il pericolo alle persone o alle cose. Per questo motivo troviamo molti oggetti come gli interruttori, cavi elettrici, impianti di illuminazione e circuiti stampati in cui vi è la presenza di elementi in plastica. Per determinare il grado di isolamento elettrico o la sua capacità di inibire il passaggio della corrente, si usa un parametro chiamato CTI (Comparative Tracking Index), ottenibile attraverso uno specifico test, che fornisce una valutazione della resistenza all’isolamento elettrico di un materiale alle scariche superficiali. Di contro, può anche essere necessario che questo flusso di corrente elettrica, che normalmente viene impedito dai materiali plastici, debba passare in modo controllato, attraverso il corpo polimerico, con lo scopo, per esempio, di ridurre le cariche elettrostatiche, per schermare parti in plastica dalle onde elettromagnetiche, per produrre elettrodi, diodi luminosi e molti altri prodotti. Per fare questo è necessario affidarsi a polimeri, che per loro natura o formulazione, possano permettere il passaggio di elettricità, mantenendo invariate le altre caratteristiche chimico-fisiche tipiche delle materie plastiche. Per creare o potenziare i compound termoplastici conduttori ci si affida a specifiche cariche o degli agenti di rinforzo che conducono l’elettricità, creando appunto, un polimero conduttore. Lo studio dei polimeri conduttori ha dovuto bilanciare, nel tempo, le caratteristiche di conducibilità elettrica con quelle di lavorabilità e produttività degli elementi, fattori che a volte erano in aperto contrasto tra loro. Infatti, i primi polimeri conduttori erano insolubili e fondevano con difficoltà, portando così la ricerca a trovare il giusto equilibrio tra solubilità, caratteristiche termiche di fusione e conducibilità elettrica. Il principio della conducibilità elettrica si basa sull’inserimento, nelle miscele, di donatori o accettori di elettroni, atomi o molecole, che cedono o accettano elettroni aumentandone notevolmente la mobilità. In virtù di questa elevata mobilità, si ritrovano dei singoli elettroni liberi, cioè non legati al corpo dell’atomo, che scivolando sulle molecole trasportando la carica elettrica. Un’altra caratteristica dei polimeri conduttori è l’elettroluminescenza, intesa come la capacità di emettere luce quando viene applicata una tensione elettrica, permettendo lo sviluppo di diodi organici che emettono luce, definiti OLED (Organic Light Emitting Dios). I principali polimeri conduttori sono: - Poliacetilene (PAC)- Polifenilene - Poliparafenilvinilene (PPV) - Polieteroaromatici - Polianilina (PANI) - Polifenilenammina - Polietilendiossitiofene (PEDT) - Polietilendiossitiofene – Polistirensolfanato (PEDT – PSS) - Polifenilensolfuro (PPS) - Polifenilenbutadine (PPB) - Poliparapirridina (PPYR) - Poliparapirridinvinilene (PPYV) - Polipirrolo (PPY) - Politiofene (PT) - Polifurano (PFU) - Polietilendiossitiofene (PEDT) - Poliacene Le applicazioni più comuni sono le seguenti: - Dotazioni antistatiche - Nastri per resistenze - Fusibili - Sensori - Batterie - Condensatori elettrolitici - Strati conduttori su vetro e plastica - Strati trasparenti antistatici su pellicole fotografiche, vetro, diodi luminosi Categoria: notizie - tecnica - polimeri conduttori - luminescenza
SCOPRI DI PIU'
Il Futuro Sostenibile del Granulo Riciclato in LLDPE: Innovazione e ApplicazioniScopri come il Riciclo Avanzato dell' LLDPE Connette l'Industria della Plastica all'Economia Circolaredi Marco ArezioIl polietilene lineare a bassa densità (LLDPE) è un materiale plastico ampiamente utilizzato in numerosi prodotti, dall'imballaggio flessibile ai manufatti agricoli. La sua flessibilità, resistenza e durabilità lo rendono un candidato ideale per molteplici applicazioni. Tuttavia, l'impiego massiccio di LLDPE solleva preoccupazioni ambientali legate alla gestione dei rifiuti e alla sostenibilità. Il riciclo del LLDPE, in particolare sotto forma di granulo riciclato, emerge come una soluzione promettente per affrontare queste sfide, consentendo di ridurre l'impatto ambientale associato alla produzione e allo smaltimento dei materiali plastici. Processo di Produzione dell'LLDPE Il polietilene lineare a bassa densità (LLDPE) è prodotto attraverso un processo di polimerizzazione che utilizza catalizzatori specifici per ottenere una struttura molecolare unica, che conferisce al materiale le sue caratteristiche desiderate di resistenza, duttilità e flessibilità. La produzione dell'LLDPE può essere suddivisa in diverse fasi chiave:Il polietilene lineare a bassa densità (LLDPE) è prodotto attraverso un processo di polimerizzazione, come abbiamo visto, che coinvolge l'unione di monomeri di etilene in lunghe catene polimeriche. Questo processo si svolge tipicamente in due modi principali: Polimerizzazione in fase gassosa: L'etilene gassoso viene iniettato in un reattore contenente un catalizzatore, solitamente a base di titanio o cromo. Le condizioni di pressione e temperatura elevate facilitano l'unione dei monomeri di etilene, formando il polimero LLDPE. Polimerizzazione in soluzione o in slurry: L'etilene viene disciolto in un solvente o sospeso in una miscela sotto forma di slurry, con l'aggiunta di un catalizzatore. La reazione di polimerizzazione avviene in queste condizioni, portando alla formazione di LLDPE. La scelta del processo dipende dalle specifiche esigenze di produzione e dalle caratteristiche desiderate nel prodotto finale. Il LLDPE prodotto è noto per la sua resistenza alle sollecitazioni meccaniche e chimiche, la flessibilità e la capacità di formare film sottili di alta qualità. Controllo di Qualità Prima di essere distribuito, il LLDPE subisce rigorosi test di controllo qualità per assicurare che le proprietà meccaniche e chimiche rispettino gli standard richiesti per le applicazioni specifiche. Processo di Riciclo del LLDPE Il riciclo del LLDPE inizia con la raccolta e la selezione dei rifiuti di plastica, seguita da una serie di passaggi che trasformano il materiale usato in granuli riciclati pronti per un nuovo ciclo di produzione: Raccolta e Selezione: I rifiuti di LLDPE vengono raccolti e separati da altri tipi di plastica e contaminanti. Questo passaggio è cruciale per garantire la purezza del materiale riciclato. Lavaggio e Pulizia: I materiali selezionati vengono lavati per rimuovere impurità, residui di cibo, etichette e adesivi. Questo processo include solitamente una fase di triturazione, che riduce il materiale in pezzi più piccoli, facilitandone il lavaggio. Rigenerazione e Pelletizzazione: I frammenti puliti di LLDPE vengono poi fusi in un estrusore, che omogenizza il materiale. Durante l'estrusione, il materiale fuso viene filtrato per rimuovere eventuali contaminanti rimasti. Infine, il LLDPE fuso viene tagliato in piccoli granuli, pronti per essere utilizzati nella produzione di nuovi oggetti. Questo processo non solo riduce la quantità di rifiuti destinati alle discariche ma contribuisce anche a conservare le risorse naturali e a ridurre l'impatto ambientale associato alla produzione di nuove plastiche. Vantaggi Ambientali del Riciclo del LLDPE Il riciclo del LLDPE porta numerosi benefici ambientali, cruciale per migliorare le sfide globali legate ai rifiuti di plastica e alla sostenibilità. Ecco i principali vantaggi: Riduzione dell'Impronta di Carbonio: La produzione di granulo riciclato in LLDPE richiede meno energia rispetto alla produzione di LLDPE vergine. Ciò si traduce in una significativa riduzione delle emissioni di gas serra, contribuendo alla lotta contro il cambiamento climatico. Conservazione delle Risorse Naturali: L'utilizzo di materiale riciclato riduce la dipendenza dalle risorse fossili, come il petrolio e il gas naturale, necessarie per produrre etilene, il monomero di base del LLDPE. Promozione dell'Economia Circolare: Il riciclo del LLDPE si inserisce nell'idea di economia circolare, dove i materiali vengono riutilizzati e riciclati il più possibile, riducendo i rifiuti e migliorando l'efficienza delle risorse. Applicazioni del Granulo Riciclato in LLDPE Grazie alle sue proprietà, il granulo riciclato in LLDPE trova impiego in diversi settori: Imballaggio Flessibile: Sacchetti per la spesa, film per imballaggi alimentari e materiali di imballaggio protettivo sono alcuni esempi dove il granulo riciclato in LLDPE viene utilizzato, sfruttando la sua flessibilità e resistenza. Prodotti per l'Agricoltura: Teli per pacciamatura, tubi per l'irrigazione e reti protettive sono prodotti agricoli fabbricati con LLDPE riciclato, beneficiando della sua durabilità e resistenza agli agenti atmosferici. Beni di Consumo e Industriale: Contenitori, cestini per la raccolta differenziata e componenti industriali sono altri esempi di applicazioni del LLDPE riciclato, che ne valorizzano la resistenza e la versatilità. Problemi e Limitazioni Nonostante i numerosi vantaggi, il riciclo del LLDPE presenta alcune difficoltà: Qualità e Uniformità del Materiale: La variabilità nella qualità dei rifiuti di plastica può influenzare le proprietà del granulo riciclato, rendendo a volte difficile l'uso in applicazioni che richiedono specifiche tecniche strette. Limitazioni Tecniche: Alcune applicazioni, specialmente quelle che richiedono materiale con proprietà meccaniche o di barriera specifiche, possono essere difficili da realizzare con il LLDPE riciclato a causa delle sue variazioni di performance. Superamento delle Barriere Tecnologiche e di Mercato: Per incrementare l'uso del LLDPE riciclato, sono necessarie innovazioni tecnologiche che migliorino la qualità del materiale riciclato e strategie di mercato che ne promuovano l'adozione. Innovazioni Tecnologiche nel Riciclo del LLDPE Le innovazioni tecnologiche giocano un ruolo cruciale nel migliorare l'efficienza e l'efficacia del processo di riciclo del LLDPE, affrontando le problematiche legate alla qualità e all'applicabilità del materiale riciclato. Di seguito vengono illustrate alcune delle principali innovazioni in questo campo: Tecnologie di Separazione Avanzate: Nuovi metodi di separazione e purificazione, come la tecnologia NIR (Near Infrared) e le tecniche di flottazione, consentono una migliore selezione dei materiali, aumentando la purezza del LLDPE riciclato e migliorandone le proprietà. Processi di Compatibilizzazione: Lo sviluppo di additivi compatibilizzanti aiuta a migliorare le interazioni tra diversi tipi di plastiche nel riciclo misto, migliorando la qualità del prodotto finale e ampliandone le possibili applicazioni. Raffinamento della Qualità attraverso il Riciclo Chimico: Il riciclo chimico, che converte i polimeri in monomeri o in altri composti chimici intermedi, offre la possibilità di produrre LLDPE riciclato con qualità paragonabile a quella del vergine, superando le limitazioni delle tecniche di riciclo meccanico. Tendenze di Mercato e Impatto delle Politiche Ambientali Il mercato del LLDPE riciclato è influenzato da diverse tendenze globali e politiche ambientali: Crescente Domanda di Materiali Sostenibili: La crescente consapevolezza ambientale tra consumatori e aziende spinge la domanda di materiali riciclati, inclusi il LLDPE riciclato, specialmente in settori come l'imballaggio, dove la sostenibilità sta diventando un criterio di scelta sempre più importante. Impatto delle Politiche Ambientali: Legislazioni e normative, come le direttive sull'economia circolare dell'Unione Europea, che impongono quote di contenuto riciclato nei prodotti e incentivano la riduzione dei rifiuti di plastica, stimolano l'industria a investire nel riciclo e nell'uso di materiali riciclati. Innovazioni nella Supply Chain: L'integrazione verticale e le partnership lungo la catena di fornitura del riciclo stanno migliorando l'efficienza del processo di riciclo e la qualità del materiale riciclato, rendendo il LLDPE riciclato più competitivo sul mercato.
SCOPRI DI PIU'
Rivestimenti Nano Polimerici con Proprietà Antimicrobiche. A che Punto Siamo?Polimeri contenenti nanoparticelle con la capacità di inibire la proliferazione di molti microrganismi, nel settore del packaging, trasporto ed ospedaliero di Marco ArezioI microorganismi che ci circondano e che possono causare fastidi, malattie e persino la morte in alcuni casi, sono invisibili all’occhio dell’uomo ma, non solo ci fanno compagnia in ogni posto in cui stiamo, ma spesso siamo noi stessi che li trasportiamo da una parte all’altra, durante la nostra vita quotidiana.La ricerca scientifica da anni sta studiando il fenomeno, non è tanto concentrata sull’intervento diretto alla disinfezione delle superfici che tocchiamo, ma quanto ad evitare il meccanismo di prolificazione dei microrganismi sulle superfici. Per superfici intendiamo tutti quegli oggetti che, in maniera diretta od indiretta, possono essere vettori di contatto con il nostro corpo e, di conseguenza, potrebbero fare insorgere delle malattie di rapida diffusione. Questo vale per il mondo del packaging, per quello ospedaliero, per mezzi di trasporto, nelle nostre case, per i luoghi di aggregazione sociale, insomma, in tutte quelle situazioni in cui i microorganismi hanno facile vita nel replicarsi. Dal punto di vista tecnico questo fenomeno può essere compreso in quello che si definisce biofouling, cioè processi di contaminazione biologica depositati sulla superficie dei materiali. Questo processo inizia con la formazione di un film primario sulla superficie del materiale in presenza di almeno due variabili, microrganismi e umidità. Tra i microrganismi predominanti ci sono batteri e diatomee, che producono una grande quantità di materia organica, ad esempio acidi polisaccaridi che formano una pellicola in superficie con molti nutrienti, che viene utilizzata per la colonizzazione di altri organismi più grandi. Per esempio, in campo sanitario, si è scoperto che si possono formare micro-pellicole, composte da microrganismi, in dispositivi medici come cateteri vascolari, protesi articolari e cateteri urinari, che risultavo, a volte, resistenti agli antibiotici. Altri ambiti sotto osservazione sono per esempio i mezzi di trasporto o gli ambiti ospedalieri, la cui lotta contro i microrganismi infettivi viene combattuta con nanoparticelle metalliche disponibili in molti tipi e quantità. In questo modo, le nanoparticelle Cu, ZnO, Se, ZrO 2, SiO, TiO 2, tra le altre, possono essere utilizzate in tutti i luoghi sociali e nostre case in presenza di elevata umidità. Il vettore per le nanoparticelle può essere un polimero, di qualsiasi tipologia, che costituisce i prodotti, per esempio, le nanoparticelle d’argento o di rame, sono materiali interessanti che possono essere utilizzati per combattere il biofouling, poiché hanno proprietà antimicrobiche ad ampio spettro e sono efficaci contro molteplici batteri, virus e funghi. Inoltre, le nanoparticelle di ossido di ferro, hanno anche caratteristiche antimicrobiche, ma il loro studio è stato meno ampio rispetto alle nanoparticelle Ag e Cu, ma è importante notare che la loro biocompatibilità è un motivo importante per implementarne l'uso nei prodotti commerciali come quelli per il packaging. Categoria: notizie - tecnica - plastica - nanopolimeri - antimicrobici
SCOPRI DI PIU'
Poche Regole per Migliorare la Produzione di Flaconi in HDPE da Post-ConsumoLa collaborazione tra produttori di polimeri riciclati e soffiatori di flaconi per una migliore qualità del prodottodi Marco ArezioOggi la produzione di flaconi di HDPE, impiegando totalmente o solo in parte granuli da post consumo, è un'attività ampiamente utilizzata dai produttori, a causa dei prezzi delle materie prime, per una questione ambientale e di marketing. Ma l'utilizzo di granuli in HDPE da post consumo potrebbe causare alcuni inconvenienti produttivi, se non si rispettassero determinate regole durante la produzione e il soffiaggio dei granuli. I problemi più comuni sono: - fori sulla superficie dei flaconi - Irregolarità superficiali - Basso valore di compressione - Bassa resistenza alla saldatura - Odore di detergente del prodotto finale - Bassa resistenza alla compressione verticale - Elevato scarto durante la produzione, il soffiaggio e il test visivo Per evitare questi inconvenienti dobbiamo intervenire nella produzione dei granuli attraverso alcune fasi: - scelta del materiale in ingresso - selezione - lavaggio - selezione ottica dei granuli - corretta analisi degli odori attraverso il test della gascromatografia a mobilità ionica - corretta filtrazione in fase di estrusione - gestione termica del processo - creazioni di ricette in base alla resistenza meccanica richiesta - controllo dell’umidità durante le fasi di imballo - corretto stoccaggio del prodotto Inoltre vi sono alcune accortezze da seguire durante le fasi di soffiaggio e confezionamento: - verifica miscele polimeriche in base alla forma e alla dimensione del flacone - controllo della fase di estrusione del polimero in macchina - controllo delle temperature - tempi Parison - verifica dei punti di incollaggio ed eventualmente modifica della miscela riciclata - test sulla qualità delle superfici e identificazione dei problemi e delle cause - controllo della corrispondenza dei colori richiesti e modifica delle ricette - test sulla resistenza del flacone pieno e sotto carico ed eventuale soluzione dei problemi - controllo della trasparenza o semitrasparenza dei flaconi, se richiesto, con eventuale modifica delle ricette Come abbiamo detto, la produzione di flaconi in HDPE (polietilene ad alta densità) riciclato, derivante da materiale post-consumo, è diventata una prassi sempre più diffusa tra i produttori. Le motivazioni dietro questa scelta sono molteplici: dal risparmio economico derivante dall'uso di materie prime meno costose, agli innegabili vantaggi ambientali, fino all'impatto positivo in termini di immagine aziendale. Nonostante questi benefici, la trasformazione di HDPE riciclato in flaconi di qualità non è priva di sfide tecniche. Uno dei problemi principali riscontrati nella produzione di questi contenitori include la presenza di fori e irregolarità sulla superficie, che possono compromettere l'integrità del flacone. Questi difetti sono spesso causati da impurità non adeguatamente separate nel processo di riciclo o da una miscelazione non ottimale del materiale. Altri problemi comuni includono una bassa resistenza alla compressione e alla saldatura, problematiche che possono essere direttamente correlate alla degradazione del materiale durante le fasi di lavorazione e riciclo. Un'altra problematica importante è la gestione degli odori: i flaconi possono acquisire un odore di detergente, residuo delle sostanze chimiche utilizzate in precedenza nei contenitori, se il processo di lavaggio non è eseguito con la dovuta attenzione. Inoltre, la resistenza alla compressione verticale può risultare insufficiente, e lo scarto di produzione durante il soffiaggio e i test visivi può aumentare notevolmente se il processo non è attentamente monitorato e ottimizzato. Per affrontare questi problemi, è fondamentale un controllo rigoroso e metodico del processo di produzione. Inizia dalla selezione accurata del materiale di scarto, che deve essere il meno degradato e il più pulito possibile. Il lavaggio deve essere eseguito meticolosamente per eliminare tutte le impurità e i residui chimici, mentre la selezione ottica dei granuli consente di scartare quelli di qualità inferiore. È altrettanto importante l'analisi degli odori, per la quale si utilizza la gascromatografia a mobilità ionica, una tecnica che permette di identificare e quantificare le molecole responsabili degli odori indesiderati. Durante l'estrusione, una filtrazione efficace può rimuovere le ultime impurità, e una gestione attenta della temperatura impedisce ulteriori degradazioni del polimero. La creazione di ricette personalizzate in base alle resistenze meccaniche richieste dai diversi tipi di flaconi è un altro passo critico. La corretta gestione dell'umidità durante le fasi di imballaggio e un adeguato stoccaggio sono essenziali per mantenere la qualità del materiale fino alla sua trasformazione. Il soffiaggio e il confezionamento richiedono ulteriori accortezze: la verifica delle miscele polimeriche in base alla forma e alla dimensione del flacone è cruciale, come lo è il controllo delle temperature e dei tempi di estrusione. I test sulla qualità delle superfici e sulla resistenza del flacone pieno e sotto carico aiutano a identificare problemi e cause, permettendo interventi tempestivi. Infine, una stretta collaborazione tra i fornitori di granuli di HDPE riciclato e i produttori di flaconi è vitale. Questo rapporto consente di affinare continuamente la qualità del materiale riciclato e di anticipare problemi che potrebbero compromettere il prodotto finale. In conclusione, sebbene l'utilizzo di HDPE riciclato presenti sfide notevoli, con un attento monitoraggio e ottimizzazione dei processi, è possibile produrre flaconi non solo economicamente vantaggiosi ma anche di alta qualità, che rispondono alle esigenze del mercato e contribuiscono significativamente alla sostenibilità ambientale.
SCOPRI DI PIU'
Efficienza Energetica nelle Macchine per la Lavorazione della Plastica: Strategie e Vantaggi per un Futuro SostenibileCome ridurre i consumi ed ottimizzare i processi industriali della lavorazione della plastica attraverso tecnologie avanzate e pratiche d’innovazionedi Marco ArezioL’industria della lavorazione della plastica rappresenta una parte fondamentale della produzione manifatturiera mondiale, fornendo componenti essenziali per una vasta gamma di settori: dall’automotive all’elettronica di consumo, passando per il confezionamento alimentare. Tuttavia, negli ultimi anni, le crescenti preoccupazioni riguardo al cambiamento climatico e all’impatto ambientale hanno posto l’accento su un tema di estrema importanza: l’efficienza energetica lungo l’intero ciclo produttivo. Per le macchine che trattano e trasformano la plastica, la sfida principale consiste nel conciliare alte prestazioni, costi competitivi e riduzione delle emissioni nocive. Numerosi studi pubblicati sul “International Journal of Sustainable Engineering” mettono in luce come l’ottimizzazione energetica sia un fattore chiave, sia in termini di innovazione tecnologica sia come imperativo strategico per le aziende che mirano a un futuro sostenibile. Proprio per questo, sempre più imprese rivolgono l’attenzione a soluzioni che consentano di minimizzare i consumi durante la fase di fusione, trasformazione e gestione dei polimeri. L’articolo che segue intende offrire una panoramica sulle macchine per la lavorazione della plastica e sui principali fattori che ne condizionano l’efficienza energetica, per poi proporre strategie e soluzioni in grado di incidere positivamente non solo sulle performance aziendali, ma anche sull’ecosistema e sulla collettività. Verranno esaminate le dinamiche scientifiche e operative che guidano le scelte di progettazione e di gestione, con l’obiettivo di coniugare ricerca accademica e applicazione industriale. Panoramica sulle macchine per la lavorazione della plastica Le macchine impiegate per la trasformazione delle materie plastiche sono molto diverse tra loro, poiché progettate per soddisfare esigenze produttive e livelli di complessità differenti. Una prima distinzione può essere fatta tra: Macchine per stampaggio a iniezioneQueste apparecchiature funzionano spingendo il polimero fuso all’interno di uno stampo, dove il materiale si solidifica assumendo la forma desiderata. La fase di iniezione richiede precisione sia nella pressione sia nella gestione termica, per garantire uniformità e qualità del pezzo finale. EstrusoriUtili quando occorre produrre manufatti in modo continuo, come tubi, lastre o profili, gli estrusori si basano su una o più viti (monovite o bivite) che trasportano il materiale verso la testa d’estrusione. Qui il polimero, portato a una temperatura di fusione ottimale, viene sagomato e poi raffreddato. Macchine per soffiaggioSpecifiche per contenitori cavi, come bottiglie o flaconi, queste macchine combinano l’estrusione o l’iniezione con un sistema di soffiaggio che “gonfia” il materiale all’interno di uno stampo chiuso, creando la cavità necessaria. Macchine per termoformaturaIdeali per lavorare fogli di plastica, queste macchine scaldano il polimero fino al punto di rammollimento, per poi modellarlo tramite una combinazione di pressione, vuoto e stampo, ottenendo prodotti sagomati, come vaschette alimentari o imballaggi protettivi. Ciascuna tecnologia, pur condividendo l’obiettivo di dare forma al polimero, ha requisiti specifici di temperatura, pressione, velocità e tipologia di movimentazione. Questa varietà incide in maniera diretta sui consumi: una macchina mal configurata o con componenti obsoleti può disperdere grandi quantità di energia sotto forma di calore e forza motrice non sfruttata. È quindi essenziale comprendere come ogni tipologia di impianto possa essere ottimizzata sotto il profilo energetico, tenendo conto delle singole peculiarità. Fattori che influenzano l’efficienza energetica Per comprendere come intervenire sui consumi, è utile esaminare i principali fattori che determinano l’efficienza energetica di una macchina. Questi aspetti si dividono grosso modo in quattro categorie, spesso interconnesse: Aspetti meccanici La meccanica interna di una macchina riveste un ruolo cruciale nel computo dei consumi. Attriti eccessivi, ingranaggi usurati o cuscinetti poco lubrificati possono determinare un notevole spreco di energia. Inoltre, la corretta progettazione dei componenti in movimento – come viti e cilindri – incide sulla fluidità del processo e sull’entità della potenza richiesta. Aspetti termici Il riscaldamento è un processo primario nella fusione e nella trasformazione della plastica. Se le zone calde (cilindri, camere di plastificazione e resistenze di estrusione) non sono adeguatamente coibentate o regolate, si rischiano dispersioni considerevoli, con conseguente aumento delle ore di funzionamento e del relativo fabbisogno energetico. Controllo e automazione Disporre di sensori di ultima generazione, sistemi di regolazione avanzati e software di gestione intelligente permette di modulare con precisione i parametri di processo. Ciò include la temperatura, la velocità, la pressione e i tempi di riscaldamento/raffreddamento. Un sistema di controllo obsoleto o non calibrato produce sprechi, poiché l’energia viene erogata senza un adattamento costante alle reali esigenze produttive. Progettazione e materiali Infine, la scelta dei motori, degli azionamenti e degli stessi polimeri influisce sensibilmente sull’impronta energetica complessiva. Motori ad alta efficienza, azionamenti a velocità variabile e materiali con temperature di fusione più basse possono concorrere, sin dalla fase progettuale, a ridurre il dispendio di risorse. La combinazione di questi fattori rende evidente come l’efficienza non sia solamente una questione di “tagliare i consumi”, ma di operare una revisione sistemica dell’intero processo, dalle fasi di progettazione della macchina fino alle prassi operative di chi la utilizza. Strategie per la riduzione del consumo energetico Alla luce dei fattori esaminati, è possibile agire su più fronti per ottimizzare i consumi e contenere i costi. Tali strategie non si limitano a semplici modifiche tecniche, ma includono anche iniziative organizzative e formative. Efficientamento dei motori e dei sistemi di azionamento Uno dei principali interventi per ridurre gli sprechi riguarda i sistemi di azionamento della macchina. Migliorare l’efficienza dei motori, adottando classi di alto livello (IE3, IE4) o sfruttando soluzioni elettriche e ibride, consente di diminuire il fabbisogno energetico in modo tangibile. Le presse a iniezione full-electric, per esempio, operano con un dosaggio di potenza molto più preciso rispetto alle controparti puramente idrauliche, erogando energia solo quando necessario. Parimenti, l’impiego di inverter (azionamenti a velocità variabile) modula la velocità del motore in funzione del carico effettivo, evitando picchi di consumo nelle fasi di minore richiesta. Isolamento termico e recupero di calore Un altro ambito di grande rilievo riguarda la gestione termica. Le macchine per la plastificazione richiedono temperature di esercizio spesso elevate e sono soggette a dispersioni di calore lungo tutta la catena di lavorazione. L’applicazione di rivestimenti isolanti sulle fasce riscaldanti e sulle zone calde della vite permette di trattenere il calore, riducendo di conseguenza la potenza necessaria per il mantenimento della temperatura. Inoltre, il calore in eccesso può essere recuperato tramite scambiatori di calore e reimmesso nel processo, ad esempio per preriscaldare il materiale in ingresso. Questa soluzione, già impiegata con successo in vari stabilimenti, ha il vantaggio di ottimizzare le risorse energetiche ed evitare che l’energia termica venga dispersa inutilmente nell’ambiente. Automazione avanzata e controllo intelligente I sistemi di automazione di nuova generazione integrano sensori in grado di monitorare in tempo reale numerosi parametri: temperatura, pressione, portata di materiale, livelli di vibrazione e molto altro. Grazie all’intelligenza artificiale e ad algoritmi di machine learning, le macchine possono adattare automaticamente i parametri di funzionamento, riducendo il consumo di energia. Per esempio, se un estrusore rileva una diminuzione della domanda produttiva, può rallentare la vite e quindi limitare l’assorbimento di potenza, mantenendo al contempo la qualità del prodotto. Una gestione automatizzata contribuisce anche a ridurre l’errore umano e ad accelerare i tempi di settaggio, tradizionalmente causa di picchi di scarto e sprechi energetici nelle fasi di avvio. Riduzione degli sprechi di materiale e dei tempi di fermo La lotta agli sprechi non si esaurisce con l’efficienza elettrica o termica, ma comprende anche la minimizzazione degli scarti di produzione. Ogni pezzo difettoso rappresenta un dispendio di risorse: il polimero viene lavorato, riscaldato e poi smaltito o rilavorato, moltiplicando le ore macchina e i consumi ad esse associati. È dunque consigliabile operare settaggi iniziali accurati, mantenere gli impianti in buono stato con piani di manutenzione predittiva e reintrodurre, dove tecnicamente possibile, gli sfridi all’interno del ciclo produttivo. In questo modo, si riduce la quantità di materia vergine e si tagliano i costi connessi alla lavorazione di nuovi lotti di materiale. Formazione del personale e cultura aziendale Un aspetto spesso trascurato ma determinante è la formazione di chi opera sulle macchine. Anche la tecnologia più avanzata può essere utilizzata in modo inefficiente se il personale non è adeguatamente preparato. In quest’ottica, investire in corsi di formazione specifici sull’efficienza energetica, sulle tecniche di manutenzione e sugli aggiornamenti software può migliorare radicalmente la gestione dell’impianto. Inoltre, diffondere a tutti i livelli aziendali una cultura orientata alla sostenibilità – definendo obiettivi chiari, monitorando i progressi e premiando le buone pratiche – contribuisce a radicare comportamenti virtuosi nel quotidiano. Benefici e risvolti economici L’impegno profuso in queste strategie non è motivato soltanto da ragioni etiche o ambientali, ma ha ricadute concrete anche sul piano economico. Grazie a un uso più razionale dell’energia, diminuisce la bolletta energetica, liberando risorse che possono essere reinvestite in ricerca, innovazione o altre iniziative strategiche. Inoltre, un basso impatto ambientale migliora la reputazione aziendale, favorisce l’accesso a finanziamenti “verdi” e può fungere da elemento distintivo nella conquista di nuovi mercati. Le politiche europee e internazionali, sempre più orientate a incentivare la riduzione delle emissioni di CO₂, offrono inoltre sgravi fiscali e agevolazioni economiche a chi adotta soluzioni di efficienza energetica. Ciò si traduce in un vantaggio competitivo rispetto alle aziende che rimangono ancorate a sistemi tradizionali o non ottimizzati. Infine, la possibilità di monitorare e certificare i risparmi ottenuti consente di dare maggior trasparenza alla propria filiera, instaurando un rapporto di fiducia con clienti, partner e stakeholder istituzionali. Innovazione e prospettive future L’innovazione in questo campo corre veloce e coinvolge sia gli sviluppi tecnologici sia le modalità di gestione. Alcune tendenze emergenti: Digital twin La creazione di modelli virtuali della macchina e dei suoi processi produttivi permette di simulare vari scenari, ottimizzando i parametri energetici prima di implementare le modifiche nel sistema reale. Questo approccio riduce i tempi di test e i rischi di errori costosi. Materiali polimerici avanzati Ricercatori e aziende stanno sviluppando polimeri con temperature di fusione più basse, riducendo la quantità di energia necessaria per la lavorazione. Parallelamente, si studiano composti più facili da riciclare, favorendo l’economia circolare e limitando gli sprechi anche a fine vita. Integrazione con le energie rinnovabili L’installazione di pannelli fotovoltaici, impianti eolici o sistemi di accumulo all’interno del sito produttivo consente di alimentare una parte delle linee di lavorazione con energia pulita. Tale strategia diminuisce la dipendenza dalle fonti fossili e abbatte le emissioni, avvicinando l’azienda a modelli di sostenibilità già richiesti da clienti e normative. Manutenzione predittiva e intelligenza artificiale Software di machine learning e big data analytics possono analizzare in tempo reale le condizioni dell’impianto, identificando con largo anticipo guasti imminenti o anomalie di funzionamento. Intervenire tempestivamente evita fermi macchina imprevisti e sprechi di risorse che compromettono la stabilità produttiva. Il panorama futuro è destinato ad ampliarsi con l’avanzare della ricerca e con la condivisione delle migliori pratiche tra istituzioni, centri di ricerca e imprese. In questo senso, la sinergia tra competenze accademiche e know-how industriale riveste un’importanza cruciale, poiché permette di trasferire rapidamente i risultati di laboratorio all’interno dei processi produttivi. Conclusioni Migliorare l’efficienza energetica nelle macchine per la lavorazione della plastica non è soltanto un dovere morale nei confronti dell’ambiente, ma rappresenta una leva strategica per la competitività delle imprese. Dall’ottimizzazione dei motori e dei sistemi di azionamento all’isolamento termico, dalle tecniche avanzate di automazione alla manutenzione predittiva, ogni intervento consente di tagliare i costi operativi, ridurre gli sprechi e allinearsi alle nuove normative in materia di sostenibilità. La sfida si vince agendo su più fronti contemporaneamente: tecnologico, organizzativo e culturale. Il contributo della ricerca scientifica, documentato da riviste specializzate, testimonia che i risultati ottenuti in termini di riduzione dei consumi possono raggiungere percentuali significative, specialmente nelle realtà produttive disposte a investire in innovazione e formazione continua. In prospettiva, l’integrazione con fonti rinnovabili, l’uso di materiali sempre più performanti e l’automazione intelligente costituiscono la strada maestra verso un futuro in cui efficienza ed eco-sostenibilità diventino sinonimi di valore aggiunto, crescita economica e rispetto per l’ambiente.© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Come saldare le materie plastiche riciclateGuida tecnica aggiornata alla saldatura di componenti plastici con piastra calda, aria calda, estrusione, ultrasuoni, radiofrequenza, laser, infrarosso, vibrazione, spin ed elettrofusione, con focus su norme, parametri di processo, prove di laboratorio e criticità dei polimeri riciclati Autore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili. Data originale: 20 aprile 2020 Aggiornato al: 26 marzo 2026 Tempo di lettura: 13 minuti Cos’è la saldatura delle materie plastiche e perché oggi richiede più controllo di ieri Nel 2020 si poteva ancora descrivere la saldatura dei manufatti plastici come una semplice unione di due superfici portate a temperatura e compresse tra loro. Nel 2026 questa definizione è ancora vera, ma è troppo povera per spiegare ciò che accade davvero in officina, nelle linee automatiche e nei cantieri. Oggi la saldatura dei termoplastici è una tecnologia di processo governata da materiali, geometrie del giunto, parametri termici, controllo della pressione, tempi di contatto, raffreddamento, qualifica del personale e sistemi di tracciabilità digitale. La norma ISO 21307 resta il riferimento per la saldatura testa a testa dei sistemi in PE ed è stata confermata come versione corrente; la qualifica dei saldatori di materiali termoplastici resta incardinata sulla EN 13067; e il mondo dell’elettrofusione continua ad aggiornarsi sul fronte delle apparecchiature e della codifica dei dati di giunzione. Dire “saldare la plastica” significa quindi ottenere, per diffusione molecolare o per fusione localizzata dell’interfaccia, un collegamento permanente capace di trasferire sforzi meccanici, garantire tenuta ai fluidi oppure assicurare requisiti funzionali molto più sofisticati: isolamento, biocompatibilità, stabilità dimensionale, pulizia estetica del giunto, assenza di particolato, compatibilità con automazione e controlli in linea. Non a caso TWI include tra le principali tecniche industriali hot plate, hot gas, extrusion, ultrasonic, high frequency, friction welding, vibration, spin e laser, e segnala tra le sfide attuali la digitalizzazione dei processi e lo sviluppo di criteri di accettazione dei difetti. Quali polimeri possono essere saldati e quali materiali restano critici La regola di base non è cambiata: i materiali più adatti alla saldatura sono i termoplastici e, in molti casi, i termoelastomeri. I termoindurenti e gli elastomeri reticolati non possono essere rifusi in modo reversibile e quindi non si prestano alla saldatura a caldo come fanno PE, PP, PVC, ABS, PA, PC, PMMA o PET in specifiche condizioni. TWI ricorda infatti che le tecniche di saldatura possono essere applicate ai termoplastici e ai termoplastici elastomerici, mentre i materiali chimicamente reticolati non possono essere riscaldati e rimodellati senza degradarsi. Anche la saldatura di materiali differenti, spesso banalizzata nei testi divulgativi, va trattata con prudenza. In generale i polimeri dissimili non si saldano bene; esistono però combinazioni compatibili, soprattutto tra materiali amorfi con temperature di transizione vetrosa vicine, come PMMA/ABS, PS/ABS o PMMA/PC in applicazioni specifiche. La compatibilità chimica e termica resta decisiva: se i materiali fondono o rammolliscono in intervalli troppo lontani, o se la loro affinità molecolare è insufficiente, il giunto si presenta debole, fragile o instabile nel tempo. Per questo, la prima vera domanda tecnica non è “con quale macchina saldo?”, ma “che resina sto unendo, in quale stato superficiale, con quale umidità, con quali additivi, con quale geometria e con quale vita precedente del materiale?”. Nel caso dei polimeri riciclati questa domanda diventa ancora più importante, perché il riciclo meccanico introduce variabilità reologica, residui additivi, possibili contaminazioni e fenomeni di degradazione che restringono la finestra utile di saldatura. Studi recenti sull’HDPE mostrano che nella degradazione iniziale domina la chain scission, mentre l’esposizione all’ossigeno può spostare il comportamento verso fenomeni di long-chain branching; inoltre i rapporti tecnici sulla qualità dei riciclati segnalano che additivi e contaminanti possono compromettere le prestazioni del materiale rigenerato. È quindi ragionevole concludere che, nei riciclati, la saldabilità dipenda ancora più che nel vergine dal controllo preventivo di MFR, contaminazione, stabilizzazione e uniformità del lotto. Saldatura a piastra calda: il metodo industriale più solido per pezzi e tubi La saldatura a piastra calda, detta anche hot plate, mirror o heated tool welding, resta una delle tecnologie più robuste e versatili per unire componenti stampati e tubazioni. Il principio è semplice solo in apparenza: una piastra metallica riscaldata porta in fusione le superfici da unire; poi la piastra si ritrae; infine i pezzi vengono pressati l’uno contro l’altro e mantenuti sotto carico fino al raffreddamento. Ma la qualità del giunto dipende da una sequenza precisa: bead-up iniziale, heat soak, tempo di trasferimento minimo e raffreddamento controllato. TWI segnala che i parametri chiave sono tempo o altezza del cordone iniziale, tempo di heat soak, dwell time, cooling time, pressione di riscaldamento/raffreddamento e temperatura della piastra, normalmente impostata circa 60-100 °C sopra la temperatura di fusione del materiale. Dal lato delle attrezzature, una macchina a piastra calda comprende normalmente la piastra riscaldante, i carrelli di movimentazione, i sistemi di fissaggio del pezzo e un controllo macchina, oggi quasi sempre microprocessato. Le piastre possono essere piane o sagomate, spesso in alluminio o bronzo d’alluminio, e sono in molti casi rivestite con superfici antiaderenti a base PTFE per evitare l’adesione del fuso. Questo è un dettaglio importante: non basta avere calore, serve una trasmissione termica uniforme, una geometria stabile e una gestione del distacco senza strappi del fuso. È il metodo ideale quando servono robustezza, ripetibilità e tenuta, per esempio su serbatoi, corpi cavi, gruppi automobilistici, tubi e raccordi. Il suo limite non è tanto la qualità del giunto, quanto il tempo ciclo e la gestione del flash, che spesso resta visibile se il giunto non è progettato con trappole per il materiale espulso. Per questo, la progettazione del bordo da saldare è parte integrante della tecnologia e non un dettaglio secondario. Saldatura ad aria calda ed estrusione: attrezzature e materiali d’apporto per officina e cantiere La saldatura ad aria calda è ancora oggi una delle tecniche più diffuse nella carpenteria plastica, nella lavorazione di lastre, nella costruzione di vasche, impianti chimici, rivestimenti, membrane e riparazioni. Il processo usa un flusso di gas caldo, di solito aria, per riscaldare contemporaneamente il materiale base e il cordone di apporto. Secondo TWI, le temperature tipiche del getto sono nell’intervallo di circa 200-400 °C, e il filo di saldatura deve essere dello stesso polimero dei componenti da unire. Questo punto va ribadito con forza: il materiale d’apporto non è un accessorio generico, ma una parte strutturale del giunto. Le attrezzature sono costituite da pistole ad aria calda con soffiante integrata, resistenza, termostato e ugelli intercambiabili, ai quali si affiancano fili o bacchette di saldatura, rullini, raschietti, utensili di preparazione del cianfrino e, nei sistemi più evoluti, dispositivi automatici di avanzamento. La velocità di saldatura, la forma dell’ugello, il preriscaldo del materiale e la pressione esercitata dal saldatore o dall’ugello stesso fanno la differenza tra un cordone pieno e un giunto con vacuoli interni. Quando gli spessori crescono, la tecnologia più adatta diventa la saldatura per estrusione. Leister indica che l’estrusione è preferibile per spessori intorno ai 6 mm e oltre, e che consente tempi più brevi, maggiore resistenza meccanica e minori tensioni residue rispetto alla saldatura manuale ad aria calda. Il principio è questo: le superfici vengono prima portate allo stato termoplastico con aria calda, poi un estrusore portatile deposita materiale plastificato attraverso una scarpa di saldatura conformata alla geometria del giunto. Anche qui il materiale d’apporto deve essere compatibile e dello stesso tipo del materiale base. Nel lavoro reale, i difetti più comuni nascono da errori che spesso vengono sottovalutati: temperatura eccessiva, umidità residua nel filo di saldatura, aria ambiente troppo umida, scarpa fredda, preparazione superficiale scadente o bassa qualità del polimero. Leister richiama esplicitamente questi fattori come causa di cavità, vacuoli e cattiva qualità del cordone. Per chi lavora su componenti riciclati o su lotti di materiale non perfettamente omogenei, questa osservazione è ancora più importante. Saldatura a ultrasuoni: velocità, precisione e tenuta su componenti tecnici La saldatura a ultrasuoni è la tecnologia più rappresentativa della plastica tecnica ad alta produttività. Le onde ultrasoniche, in un intervallo che Herrmann colloca tra 20 e 70 kHz, vengono trasformate in vibrazioni meccaniche e convogliate dalla sonotrodo nella zona di contatto; l’attrito e la dissipazione locale producono il calore necessario a fondere l’interfaccia, che poi si consolida sotto pressione. Emerson descrive il processo come rapido, efficiente e capace di ottenere sigillature forti, pulite e anche ermetiche, con applicazioni in packaging, dispositivi medicali ed elettronica. La macchina è composta da generatore, convertitore, booster, sonotrodo e sistema di pressione/posizionamento. Herrmann sottolinea che la geometria del giunto deve essere progettata in funzione del materiale e dei requisiti della saldatura; in altre parole, l’ultrasuono non perdona approssimazioni di design. Per questo è usato su particolari piccoli o medi, dove si richiedono tempi ciclo brevissimi, automazione, pulizia del giunto e assenza di materiali di consumo come adesivi o solventi. Rispetto al 2020, il salto di qualità sta nella digitalizzazione del controllo di processo e nell’integrazione con celle automatiche. Emerson presenta infatti sistemi ultrasonici digitali e automatizzabili per assicurare ripetibilità, controllo fine dell’energia e qualità costante. Il vantaggio ambientale è duplice: si riducono consumabili chimici e, in molte applicazioni, si alleggeriscono anche i sistemi di imballaggio. Saldatura a laser e infrarosso: tecnologie pulite per giunti estetici e automatizzati La saldatura laser dei termoplastici ha corretto negli anni molta della terminologia imprecisa usata in passato. Non si tratta solo di “colpire la superficie” con un fascio: nella configurazione più comune, il raggio attraversa un componente trasparente o trasmissivo e genera calore all’interfaccia su un secondo componente assorbente, spesso additivato con carbon black o con assorbitori specifici. TWI evidenzia che il processo consente superfici esterne non fuse, saldature molto pulite, elevata automazione e ottima estetica del giunto, ma richiede buon accoppiamento dei lembi, superfici pulite e almeno un componente capace di trasmettere una quota sufficiente della radiazione. La saldatura a infrarosso è una derivazione evoluta del principio della piastra calda, ma in configurazione non a contatto. TWI distingue tra hot plate non-contact e sistemi a lampade IR: nel primo caso una piastra calda, portata anche tra 310 e 510 °C a seconda del polimero e della macchina, resta a distanza molto ridotta dal pezzo senza toccarlo; nel secondo, banchi di emettitori a infrarosso riscaldano rapidamente aree anche estese. Il vantaggio principale è l’assenza di contatto con la fonte di calore, che riduce contaminazione, sticking e segni superficiali. Emerson presenta l’infrarosso come processo capace di ottenere giunti senza particolato e con alta capacità di carico meccanico, utile per sensori, custodie elettroniche e prodotti medicali. Nel 2026 queste due tecnologie sono sempre più interessanti dove servono estetica, automazione, pulizia del giunto e controllo molto fine dell’energia immessa. Non sono però universalmente migliori: costano di più, richiedono progettazione del giunto più accurata e, nel caso del laser, condizioni ottiche e di accoppiamento che altri processi tollerano meglio. Saldatura a vibrazione, spin e radiofrequenza: quando servono processi specializzati La saldatura a vibrazione è una forma di friction welding lineare. Emerson la descrive come una tecnologia energeticamente efficiente, ideale per pezzi grandi, aree complesse, superfici multi-piano o curve irregolari, con forti applicazioni in automotive ed elettrodomestico. La recente evoluzione “Clean Vibration Technology” è stata sviluppata proprio per ridurre flash e particolato, due limiti tipici dei processi per attrito lineare. La spin welding è invece una saldatura per attrito rotazionale, adatta a giunti circolari. TWI spiega che uno dei due componenti ruota contro l’altro sotto pressione, generando calore per attrito fino alla fusione dell’interfaccia. È una soluzione eccellente per raccordi, tappi, connessioni cilindriche e componenti cavi, quando la geometria si presta al moto di rotazione. La radiofrequenza o alta frequenza, infine, è la tecnologia tipica dei materiali polari. TWI ricorda che il processo si basa sull’orientamento e la vibrazione di molecole cariche lungo la catena polimerica, e per questo è particolarmente adatto a PVC e poliuretani; altri materiali come nylon, PET, EVA e alcuni ABS possono essere saldati solo in condizioni particolari, mentre PE e PP in generale non sono idonei. Il produttore italiano GEAF conferma che i materiali più reattivi includono PVC, EVA, PU, TPU e alcune famiglie PET, e segnala come frequenze industriali consentite 13,56 MHz, 27,12 MHz e 40,68 MHz. Qui conviene correggere un equivoco frequente: l’alta frequenza non è una tecnologia “universale” per la plastica, ma una tecnologia molto selettiva sul piano molecolare. Funziona benissimo su film e manufatti flessibili polarizzabili, molto meno — o affatto — su poliolefine classiche. Elettrofusione e saldatura dei sistemi in PE: standard, controllo e tracciabilità Quando si entra nel mondo delle tubazioni in polietilene per gas, acqua e distribuzione fluidi, la saldatura assume una dimensione normativa ancora più rigorosa. La ISO 21307 definisce le procedure di saldatura testa a testa dei sistemi in PE e specifica tre procedure di riferimento; la ISO 12176-2:2025 disciplina invece i requisiti prestazionali delle centraline di controllo per l’elettrofusione; la ISO 12176-4 e la ISO 12176-5 regolano i sistemi di codifica e tracciabilità delle operazioni di giunzione. Questo significa che oggi la saldatura non si chiude con il raffreddamento del giunto. Deve lasciare una traccia documentale: dati macchina, operatore, codice componente, metodo di assemblaggio, esito della saldatura. ISO 12176-4 prevede proprio una codifica dei dati di componenti, metodi e operazioni per i sistemi in PE, mentre produttori di attrezzature e software stanno spingendo verso report digitali e ricette memorizzate in cloud. Leister, per esempio, offre sistemi di documentazione digitale dei parametri di saldatura in tempo reale; nello stesso solco si muovono i sistemi di tracciabilità delle centraline per elettrofusione. La vera differenza rispetto al vecchio modo di vedere la saldatura plastica sta qui: il giunto non è più solo “fatto bene”, ma è verificabile, rintracciabile e riproducibile. Ed è questo che il mercato richiede ormai nei settori critici. Prove di laboratorio, collaudi e difetti tipici delle saldature plastiche Un giunto saldato non si giudica solo dall’aspetto. I controlli possono essere distruttivi o non distruttivi e dipendono dal manufatto, dal materiale e dal rischio applicativo. TWI indica esplicitamente che il testing delle saldature plastiche comprende prove meccaniche, prove non distruttive e, nel caso delle tubazioni, anche attrezzature dedicate per il whole-pipe tensile rupture test. Per i giunti testa a testa in PE, la ISO 13953 descrive il metodo per determinare resistenza a trazione e modalità di rottura dei provini prelevati dal giunto; per l’elettrofusione, la storica ISO 13954:1997 è stata ritirata e sostituita dalla ISO 13954:2025, che specifica un metodo per valutare la duttilità dell’interfaccia di giunzione nelle bussole elettrosaldabili in PE. Questi riferimenti mostrano bene come il settore si sia spostato da una valutazione solo empirica a una validazione strutturata del comportamento del giunto. Sul piano pratico, i difetti più comuni restano sempre gli stessi, anche se cambiano le macchine: insufficiente preparazione delle superfici, disallineamento, dwell time troppo lungo, pressione inadeguata, temperatura eccessiva o insufficiente, contaminazione superficiale, umidità, cordone di apporto non compatibile, raffreddamento forzato o movimentazione prematura del pezzo. Nei materiali riciclati si aggiungono viscosità irregolare, residui di additivi e instabilità termica del lotto. Il risultato può essere un giunto apparentemente accettabile ma fragile, poroso o incapace di garantire tenuta nel tempo. Come scegliere il miglior sistema di saldatura per articoli plastici vergini o riciclati La scelta del processo non si fa partendo dalla macchina, ma dall’applicazione. Se devo unire tubi o corpi cavi in PE/PP con alte prestazioni meccaniche e tenuta, la piastra calda o l’elettrofusione sono i candidati più solidi. Se lavoro su lastre, vasche e carpenteria plastica, aria calda ed estrusione restano le tecnologie regine. Se devo ottenere rapidità, automazione e precisione su piccoli componenti tecnici, gli ultrasuoni sono spesso la risposta migliore. Se cerco estetica, giunto pulito e automazione ad alto livello, laser e infrarosso possono offrire vantaggi decisivi. Se ho parti grandi o complesse, la vibrazione è spesso più realistica. Se il giunto è circolare, la spin welding resta una soluzione molto efficiente. Se tratto film o manufatti flessibili in materiali polari, la radiofrequenza è ancora uno standard industriale fortissimo. Per i materiali riciclati serve però un criterio in più: non basta sapere “che polimero è”. Bisogna sapere quanto è stabile. Un PP o un PE riciclato con MFR fuori controllo, presenza di umidità o contaminanti, o ossidazione già avanzata, può saldarsi male anche con una macchina eccellente. Per questo nel 2026 la saldatura della plastica si intreccia sempre di più con caratterizzazione del materiale, analisi reologica, tracciabilità del lotto e documentazione del processo. È questa la vera evoluzione rispetto al testo del 2020: la saldatura non è più solo un’operazione termica, ma un sistema integrato tra materiale, macchina, dato e qualità. Conclusioni Unire due articoli plastici non significa semplicemente “sciogliere e schiacciare”. Significa scegliere il processo corretto in funzione della natura del polimero, della geometria del giunto, del livello di tenuta richiesto, dell’ambiente di esercizio, della possibilità di automazione e della qualità reale del materiale, soprattutto quando è riciclato. La saldatura delle materie plastiche nel 2026 è più specializzata, più documentata e più esigente di quanto fosse nel 2020. Ma proprio per questo è anche più affidabile: le norme sono più chiare, le attrezzature più intelligenti, i controlli più rigorosi e la qualità del giunto sempre meno affidata all’intuizione del singolo operatore. FAQ – Saldatura delle materie plastiche Quali plastiche si saldano meglio? In generale i termoplastici: PE, PP, PVC, ABS, PC, PMMA, PA e alcuni PET o TPE, purché il processo sia compatibile con il comportamento termico del polimero. I termoindurenti e gli elastomeri reticolati non sono adatti alla saldatura a caldo convenzionale. Si possono saldare plastiche diverse tra loro? Solo in casi limitati. Alcune combinazioni di polimeri amorfi con comportamento termico simile possono funzionare, ma la regola generale resta che i materiali dissimili sono difficili da saldare con successo strutturale. Qual è il sistema migliore per pezzi spessi o lastre? Per spessori elevati e carpenteria plastica, la saldatura per estrusione è spesso preferibile alla manuale ad aria calda, perché garantisce maggiore produttività, migliore resistenza e minori tensioni residue. Quando conviene usare gli ultrasuoni? Quando servono cicli rapidissimi, automazione, precisione del giunto e assenza di adesivi o consumabili, soprattutto in packaging, medicale, elettronica e componentistica tecnica. La radiofrequenza funziona su PE e PP? In genere no. La RF è indicata soprattutto per materiali polari come PVC e PU/TPU. Nylon, PET, EVA e alcuni ABS richiedono condizioni particolari; PE e PP non sono normalmente idonei. I materiali riciclati si possono saldare bene? Sì, ma con più cautela. La riuscita dipende dalla stabilità reologica, dalla degradazione subita durante i reprocessi, dalla presenza di contaminanti, dall’umidità e dalla costanza del lotto. Per questo i controlli sul materiale sono decisivi. Fonti tecniche e normative Le informazioni di aggiornamento e approfondimento contenute in questo articolo derivano da documentazione tecnica e normativa di riferimento, tra cui ISO 21307, ISO 12176-2:2025, ISO 12176-4, ISO 12176-5, ISO 13953, ISO 13954:2025, UNI EN 13067:2021, TWI – The Welding Institute, Emerson/Branson, Herrmann Ultraschall, Leister e GEAF. Categoria: notizie – tecnica – plastica – riciclo – saldaturaImmagine su licenza© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Termoformatura delle Lastre di PET: Tecnologia e Sostenibilità nella Produzione di Vaschette AlimentariUn'analisi del processo di termoformatura, la struttura delle macchine e l'impiego del PET riciclato per un packaging alimentare sostenibile e di alta qualitàdi Marco ArezioLa termoformatura è una tecnica fondamentale per la produzione di vaschette alimentari, e l’uso del PET (polietilene tereftalato) rappresenta una scelta ecologica e versatile. Questo articolo esplora il funzionamento della termoformatura, descrivendo le varie fasi del processo, la struttura delle macchine coinvolte e l'importante ruolo del PET riciclato. La Struttura della Macchina di Termoformatura Le macchine per la termoformatura sono complesse e sofisticate, progettate per trasformare lastre di plastica in prodotti finiti attraverso il calore e la pressione. Una macchina di termoformatura tipica si compone di diversi componenti essenziali. Il cuore della macchina è il sistema di riscaldamento. Questo può includere riscaldatori a infrarossi, elettrici o a contatto, che portano le lastre di PET a temperature elevate, solitamente tra 140°C e 160°C, rendendole malleabili. È fondamentale che il riscaldamento sia uniforme per garantire una formatura omogenea e di alta qualità. Una volta riscaldate, le lastre passano alla stazione di formatura. Qui, il PET viene modellato utilizzando uno stampo. La formatura può avvenire tramite aspirazione, dove un vuoto tira la lastra sullo stampo, oppure attraverso la pressione, che spinge la lastra nella forma desiderata. In alcuni casi, si utilizza una combinazione di entrambi i metodi per ottenere risultati ottimali. Dopo la formatura, le vaschette devono essere separate dalla lastra residua. Questo avviene nella stazione di taglio, dove lame o sistemi laser eseguono tagli precisi per ottenere il prodotto finale. Il materiale in eccesso può essere riciclato e reintrodotto nel ciclo produttivo, riducendo al minimo gli sprechi. Infine, le vaschette formate passano attraverso un sistema di raffreddamento per solidificare la loro forma. Questo raffreddamento può avvenire ad aria o ad acqua, a seconda delle esigenze specifiche del materiale e del prodotto. Tutte queste operazioni sono gestite da un’unità di controllo centrale, che monitora e regola parametri come la temperatura, la pressione e la velocità del processo. Questo assicura che ogni vaschetta sia prodotta con precisione e consistenza, mantenendo alti standard di qualità. L'Impiego del PET Riciclato Un aspetto significativo dell'uso del PET nella termoformatura è la possibilità di impiegare materiale riciclato. Il PET è uno dei materiali plastici più riciclabili, il che lo rende ideale per un'economia circolare. Il PET riciclato proviene principalmente da bottiglie e altri contenitori usati, che vengono raccolti, puliti e macinati in piccoli frammenti. Questi frammenti vengono poi decontaminati e trasformati in granuli attraverso un processo di estrusione. I granuli ottenuti possono essere riformati in nuove lastre di PET, pronte per essere utilizzate nella termoformatura. L’uso di PET riciclato presenta numerosi vantaggi. Innanzitutto, riduce la dipendenza dalle risorse fossili e contribuisce alla riduzione delle emissioni di CO2. Inoltre, l'impiego di materiali riciclati contribuisce a ridurre i rifiuti plastici, promuovendo la sostenibilità ambientale. Grazie ai progressi tecnologici, è possibile produrre lastre di PET riciclato con caratteristiche molto simili a quelle del materiale vergine. Questo significa che le vaschette prodotte con PET riciclato possono offrire la stessa qualità e sicurezza di quelle realizzate con PET vergine, rendendole adatte per l'uso alimentare. Inoltre è possibile produrre vaschette in PET tristrato in cui utilizzare della scaglia di PET non food o non vergine nello strato centrale e i due strati esterni possono essere composti da PET food approved. Questo tipo di applicazione permette di abbattere i costi di produzione della vaschetta in PET. Conclusioni La termoformatura delle lastre di PET rappresenta una tecnica avanzata e versatile per la produzione di vaschette alimentari. La struttura sofisticata delle macchine di termoformatura e il processo ben definito permettono di ottenere prodotti di alta qualità, essenziali per l'imballaggio alimentare. L’impiego del PET riciclato, in particolare, offre significativi benefici ambientali, contribuendo alla sostenibilità e alla riduzione dell'impatto ecologico dell'industria plastica. Questo approccio non solo riduce i rifiuti ma anche promuove un'economia circolare, dove i materiali vengono continuamente riutilizzati. In un'epoca in cui la sostenibilità è diventata una priorità globale, l'adozione di tecniche come la termoformatura del PET e l'impiego di materiali riciclati rappresentano passi importanti verso un futuro più verde e responsabile.
SCOPRI DI PIU'
Triossido di antimonio: storia, usi nella plastica, impatto ambientale e alternative sostenibiliScopri cos'è il triossido di antimonio, perché è impiegato nell'industria delle plastiche, i suoi effetti sulla salute e sull’ambiente, e le soluzioni sostenibili già disponibili sul mercato globaledi Marco ArezioIl triossido di antimonio (Sb₂O₃) è un composto chimico che ha avuto, e continua ad avere, un ruolo fondamentale in numerosi processi industriali, in particolare come sinergizzante nei ritardanti di fiamma per materie plastiche. Ma dietro la sua efficacia tecnica si cela un profilo ambientale e sanitario che negli ultimi anni ha acceso un acceso dibattito tra industria, scienza e legislatori. Un composto dal passato tecnico importante Dal punto di vista chimico, il triossido di antimonio si presenta come una polvere bianca, insolubile in acqua ma reattiva in ambienti acidi e alcalini. Viene prodotto principalmente attraverso l’ossidazione del metallo antimonio o mediante la lavorazione del minerale stibnite. La sua funzione principale, quella di sinergizzante nei ritardanti di fiamma bromurati, è stata valorizzata a partire dagli anni ’70, quando l’industria cercava soluzioni per aumentare la sicurezza dei materiali plastici utilizzati in edilizia, elettronica e tessile. Grazie alla sua capacità di ridurre la propagazione delle fiamme, il triossido di antimonio è diventato onnipresente nei materiali plastici ignifughi, dai cavi elettrici alle coperture dei dispositivi elettronici. Tuttavia, proprio la sua diffusione ha contribuito ad accendere i riflettori sugli effetti collaterali derivanti da un uso estensivo e talvolta non regolamentato. I lati oscuri: impatto ambientale e rischi per la salute Le ricerche scientifiche degli ultimi vent'anni hanno messo in evidenza come il triossido di antimonio non sia privo di effetti collaterali. L’Agenzia per la Protezione Ambientale degli Stati Uniti (EPA) lo classifica tra i composti sospetti di essere cancerogeni per l’uomo. La California lo ha inserito nella lista delle sostanze della Proposition 65, evidenziando il rischio oncogeno in seguito a esposizione prolungata per via inalatoria. In ambienti di lavoro industriali, come impianti di produzione di plastica o di materiali da costruzione, i lavoratori possono essere esposti all’antimonio tramite inalazione di polveri sottili. Gli effetti più comuni includono irritazioni respiratorie, mal di testa, nausea, ma in casi cronici si parla anche di bronchiti, danni epatici e renali, e sospetti effetti sul sistema riproduttivo. Anche l’ambiente non è immune: questo composto è noto per la sua persistenza nei suoli e nelle acque, con la possibilità di contaminare le falde acquifere e influenzare negativamente gli ecosistemi. È stato documentato il rilascio di antimonio da contenitori in PET esposti a fonti di calore, con il rischio che microquantità di metallo finiscano nei liquidi destinati al consumo umano. Nonostante siano quantità molto basse, il rischio cumulativo ha spinto diverse istituzioni – come l’OMS e la stessa EPA – a stabilire limiti rigorosi per la presenza dell’elemento nell’acqua potabile. Sul piano normativo, i limiti di esposizione sono stati resi più stringenti negli ultimi anni: ad esempio, OSHA fissa a 0,5 mg/m³ la concentrazione massima consentita nei luoghi di lavoro, mentre l’EPA ha stabilito un limite di 0,006 mg/L per l’acqua potabile. La ricerca di alternative sostenibili Le preoccupazioni ambientali e sanitarie legate al triossido di antimonio hanno spinto l’industria chimica e la ricerca accademica a cercare valide alternative. Alcuni composti, come il zinc borate, stanno guadagnando attenzione per la loro capacità di agire anch’essi da sinergizzanti nei ritardanti di fiamma, ma con un impatto tossicologico inferiore. Altre soluzioni includono i fosfati organici, meno tossici dei composti bromurati, o lo zinc hydroxystannate (ZHS), che ha mostrato buone prestazioni come additivo ignifugo a minore impatto ambientale. Anche se queste alternative non sono ancora universalmente adottate, rappresentano un importante passo verso una chimica più verde. Produzione globale e dinamiche di mercato Attualmente, la Cina è il principale produttore mondiale di triossido di antimonio, controllando circa il 48% della produzione globale. Seguono a distanza la Russia, il Sudafrica e alcuni paesi dell’Asia centrale. Il mercato, valutato intorno agli 850 milioni di dollari nel 2023, è destinato a crescere nei prossimi anni, toccando una previsione di oltre 1,4 miliardi di dollari entro il 2034. Tuttavia, la crescita sarà fortemente condizionata dall’evoluzione delle normative ambientali e dall’adozione di alternative più sostenibili. Conclusione: tra transizione ecologica e responsabilità industriale Il caso del triossido di antimonio rappresenta emblematicamente le sfide contemporanee dell’industria chimica: da un lato l’efficienza tecnica, dall’altro la necessità di tutelare salute e ambiente. La transizione verso materiali meno impattanti non è solo auspicabile, ma inevitabile. Ciò richiederà un forte impegno multidisciplinare, in cui scienza, industria e istituzioni dovranno cooperare per garantire un futuro più sicuro e sostenibile per tutti.© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
HDPE: Produzione di Flaconi con Plastica Riciclata | Alcuni ConsigliCome risolvere i problemi estetici nella produzione di flaconi in HDPE riciclatodi Marco Arezio La richiesta di HDPE rigenerato (riciclato) per soffiaggio ha avuto una forte impennata negli ultimi anni, trovando sicuramente, una parte dei produttori, non totalmente preparati a gestire il granulo riciclato nelle proprie macchine. Non è stata solo una questione di tipologia di granulo che può differire leggermente, dal punto di vista tecnico, dalle materie prime vergini nel comportamento in macchina, ma si sono dovute affrontare problematiche legate alla tonalità dei colori, allo stress cracking, alla tenuta delle saldature, ai micro fori e ad altre questioni minori. In articoli precedenti abbiamo affrontato la genesi dell’HDPE riciclato nel soffiaggio dei flaconi e la corretta scelta delle materie prime riciclate, mentre oggi vediamo alcuni aspetti estetici che potrebbero presentarsi usando il granulo riciclato in HDPE al 100%. Ci sono quattro aspetti, dal punto di vista estetico, che possono incidere negativamente sul buon risultato di produzione: 1) Una marcata porosità detta “buccia d’arancia” che si forma prevalentemente all’interno del flacone ma, non raramente, è visibile anche all’esterno. Si presenta come una superficie irregolare, con presenza di micro cavità continue che danno un aspetto rugoso alla superficie. Normalmente le problematiche sono da ricercare nel granulo, dove una possibile presenza eccessiva di umidità superficiale non permette una perfetta stesura della parete in HDPE in uscita dallo stampo. In questo caso il problema si può risolvere asciugando il materiale in un silos in modo che raggiunga un grado di umidità tale per cui non influirà negativamente sulle superfici. In linea generale è sempre un’operazione raccomandata quando si vuole produrre utilizzando al 100% un materiale rigenerato. 2) Le striature sul flacone sono un altro problema estetico che capita per ragioni differenti, specialmente se si utilizza un granulo già colorato. Le cause possono dipendere da una percentuale di plastica diversa all’interno del granulo in HDPE, anche in percentuali minime, tra il 2 e il 4 %, in quanto, avendo le plastiche punti di fusione differenti, il comportamento estetico sulla parete del flacone può essere leggermente diverso, andando ad influenzare il colore nell’impasto. E’ importante notare che non si devono confondere le striature di tonalità con le striature di struttura, le quali sono normalmente creare dallo stampo del flacone a causa di usura o di sporcizia che si accumula lavorando. Un altro motivo può dipendere dalla resistenza al calore del master che si usa, in quanto non è infrequente che a temperature troppo elevate, sia in fase di estrusione del granulo che di soffiaggio dell’elemento, si possa creare un fenomeno di degradazione del colore con la creazione di piccole strisciate sulle pareti del flacone. 3) Una perfetta saldabilità in un flacone è di estrema importanza in quanto un’eventuale distacco delle pareti, una volta raffreddato e riempito il flacone, comporta danni seri con costi da sostenere per la perdita dell’imballo, delle sostanze contenute e della sostituzione del materiale con costi logistici importanti. Il flacone appena prodotto normalmente non presenta il possibile difetto in quanto la temperatura d’uscita dalla macchina “nasconde” un po’ il problema, ma una volta che la bottiglia si è raffreddata, riempita e sottoposta al peso dei bancali che vengono impilati sopra di essa, un difetto di saldatura si può presentare in tutta la sua problematica. La causa di questo problema normalmente deve essere ricercata nella percentuale di polipropilene che il granulo in HDPE può contenere a causa di una selezione delle materie prime a monte della produzione del granulo non ottimale. Una scadente selezione dei flaconi tra di essi, ma soprattutto dai tappi che essi contengono, possono aumentare la quota percentuale di polipropilene nella miscela del granulo. Esistono in commercio macchine a selezione ottica del macinato lavato che aiutano a ridurre in modo sostanziale questa percentuale, potendola riportare sotto 1,5-2%. Al momento dell’acquisto del carico di HDPE riciclato è sempre buona cosa chiedere un test del DSC per controllare la composizione del granulo per la produzione. L’effetto di una percentuale di PP eccessiva ha come diretta conseguenza l’impedimento di una efficace saldatura delle superfici di contatto che formano il flacone. Oltre ad intervenire sul granulo sarebbe buona regola, se si desiderasse utilizzare al 100% la materia prima riciclata, aumentare leggermente lo spessore di sovrapposizione delle due lati del flacone per favorirne il corretto punto di saldatura. 4) La presenza di micro o macro fori in un flacone, visibili direttamente attraverso un’ispezione o, per quelli più piccoli, tramite la prova della tenuta dell’aria, possono dipendere dalla presenza di impurità all’interno del granulo, quando il lavaggio e la filtratura della materia prima non è stata fatta a regola d’arte. Un altro motivo può dipende da una scarsa pulizia della vite della macchina soffiatrice che può accumulare residui di polimero degradato e trasportarli, successivamente, all’esterno verso lo stampo. Specialmente se si usano ricette con carica minerale è possibile che si presenti il problema subito dopo il cambio della ricetta tra una senza carica a una che la contenga.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - HDPE - post consumo - flaconi
SCOPRI DI PIU'
Polimeri Plastici nel Settore Calzaturiero: Materiali e ImpieghiPolimeri Plastici nel settore Calzaturiero: Materiali e Impieghidi Marco ArezioL’Industria della plastica si è creata uno spazio importante nel campo delle suole e delle calzature che erano fino a qualche decennio fa di esclusiva del cuoio e ad altri materiali minori.La creazione di nuove ricette, il progresso chimico e tecnologico sugli impianti, ha permesso ai polimeri plastici di creare una valida alternativa alle suole tradizionali da impiegare in calzature sottoposte a forte usura, con una valenza protettiva per il piede, di isolamento termico, di flessibilità ed impermeabilità. Inoltre di pari passo alla crescita delle nuove formulazioni fatte con i polimeri vergini, il mercato dei polimeri riciclati sta offrendo diverse alternative attraverso prodotti sostenibili specialmente nel campo del PVC e dell’ABS. I materiali plastici che si usano maggiormente nel settore calzaturiero sono:Termoplastici: ABS, PVC, TR e TPU Poliuretanici bi-componenti: PUR a base polietere, PUR a base poliestere Copolimeri quali gomma ed EVA Vediamo nel dettaglio le caratteristiche e le applicazioni: ABS Anche se l’ABS non è un polimero di uso comune nelle calzature, trova impiego spesso nelle calzature antiinfortunistiche, come elemento di protezione della punta della scarpa. Il puntale, infatti, viene spesso fatto in ABS riciclato, da scarti post industriali, la cui ricetta viene adattata per conferire al puntale robustezza agli urti e flessibilità. TR o Gomma Termoplastica Con questo materiale si possono fabbricare suole da applicare o da inserite nella scarpa per iniezione diretta. Le gomme termoplastiche sono compounds il cui componente fondamentale è lo stirolo-butadiene-stirolo (SBS) addizionato con oli, polistiroli, cariche minerali, pigmenti, antiossidanti, ecc. Attraverso una corretta formulazione della ricetta del materiale le suole non presentano problemi di resistenza al freddo e possono mantenere un’ottima flessibilità a temperature molto inferiori allo 0° C. PVC, Cloruro di Polivinile Plastificato Il PVC è una delle materie plastiche più diffuse al mondo, non solo nel settore calzaturiero, ma viene usato anche per la creazione di zerbini, tappeti, fili, tubi, canne dell’acqua e molti altri prodotti. Nel settore delle calzature impermeabili, come gli stivali, le suole, i sandali, le ciabatte e gli accessori, il PVC ha trovato un vasto impiego essendo un materiale in continuo sviluppo tecnologico, avendo raggiunto oggi un buon livello di efficienza ambientale e garantendo una buona sicurezza in tutte le fasi del suo ciclo di vita. Infatti, nel mercato delle calzature, sono presenti volumi importanti di manufatti realizzati in PVC riciclato che permettono la costruzione di suole e calzature sostenibili, quindi riciclate e riciclabili. TPU, Poliuretano TermoplasticoIl TPU è un composto chimico formato da elastomeri poliuretanici trattati con le tecniche dei materiali termoplastici. La sua realizzazione passa attraverso il processo di addizione dell’isocianato, in un determinato intervallo di temperature, ricreando le caratteristiche elastiche della gomma. I Poliuretani termoplastici sono impiegati per diverse tipologie di suole destinate ad alcuni segmenti di calzature come lo sport, il lavoro e tempo libero. Le formule che caratterizzano i materiali per le suole in TPU cambiano a seconda delle tipologie di impiego della stessa e di conseguenza della calzatura. PUR, Poliuretano Bi-ComponenteIl Poliolo e l’Isocianato, in forma liquida, che fanno parte delle famiglie dei Polieteri e dei Poliesteri, sono due elementi chimici che caratterizzano la formazione del Poliuretano Bicomponente. La differenza tra queste due classi di appartenenza è basata sulla struttura della schiuma che si andrà a realizzare, infatti, utilizzando il polietere si crea una pelle superficiale compatta e, all’interno, la suola si presenterà con le cellule aperte, mentre utilizzando il poliestere si creerà una struttura con cellule chiuse. Eva, Etilvinil AcetatoEtilene e Acetato di Vinile sono i due principali componenti del polimero chiamato EVA, un polimero utilizzato per la costruzione di suole morbide e resistenti. La suola però non è costituita solo dai due componenti che formano il polimero principale ma, attraverso la giusta calibrazione di questi elementi e di reticolanti, cariche, espandenti, ed altro, si determinano le caratteristiche prestazionali del prodotto finale. Le caratteristiche principali sono la leggerezza, flessibilità, elasticità e una buona propensione a mantenere la forma originaria. Materiali Compositi L’evoluzione della moda, delle esigenze tecniche e dei costi generali del prodotto finito, hanno permesso la creazione di materiali composti da polimeri differenti ma affini tra di loro. I materiali Poliuretanici, la gomma e l’Eva sono i principali polimeri che vengono impiegati con lo scopo di creare combinazioni differenti in termini di aspetto estetico, di costi e di tecnica di impiego, allargando in modo sorprendente l’offerta sul mercato. Caratteristiche dei prodotti finitiLo studio e la realizzazione di nuove ricette polimeriche, per la creazione di nuove opportunità commerciali, non deve far dimenticare che le calzature e le suole stesse, devono rispondere a caratteristiche ben definite per il cliente finale. Esistono delle normative precise che devono essere rispettate nella costruzione di un prodotto per il settore calzaturiero, nelle quali si chiede che vengano sottoposti gli articoli a tests di comportamento. Vediamo i principali: Resistenza alle flessioni Resistenza all’ abrasione Resistenza alla delaminazione Resistenza allo scivolamento Stabilità dimensionale Resistenza all’invecchiamento Resistenza alla compressione Capacità di incollaggio Resistenza alla trazione Resistenza alla penetrazione dell’acqua Capacità di tenuta del punto di cucituraCategoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - polimeri - calzature Vedi maggiori informazioni sui polimeri plastici
SCOPRI DI PIU'
HDPE da Post Consumo Neutro: Provenienza e UtilizzoHDPE da Post Consumo Neutro: Provenienza e Utilizzo. Odore, brillantezza e semitrasparenza in un HDPE da post consumodi Marco ArezioI materiali che provengono dal post consumo, che siano in HDPE o LDPE o PP o PET, per citarne solo in più comuni, sono prodotti, espressi sotto forma di imballi, che vengono raccolti dalle nostre case come rifiuti, nei quali si realizza una grossolana separazione tra altri imballi come carta, vetro e metallo.La frazione dei rifiuti plastici viene messa nei sacchi creando un mix tra plastiche di varie tipologie, dalle bottiglie in PET, agli involucri di PP, alle vaschette alimentari in poliaccoppiati, ai flaconi dei detersivi in HDPE, ai tappi, agli imballi in Polistirolo. Con essi, possiamo trovare al loro interno anche dei residui dei prodotti che hanno contenuto, da quelli alimentari a quelli chimici come i detersivi. Questo complesso di prodotti plastici viene avviato al riciclo meccanico, attraverso il quale si separano le tipologie di plastica per famiglie di prodotti chimici, che verranno successivamente macinate, lavate per poter poi essere estruse e creare nuova materia prima. Il riciclo meccanico ha tuttavia dei limiti nella separazione degli elementi in entrata in quanto usa delle macchine a lettura ottica, ad altissima velocità, che leggono la densità dei materiali, ma che poco possono fare per esempio nei prodotti composti da plastiche accoppiate, conservando comunque una certa percentuale di errore, che si potrebbe ridurre se il rifiuto immesso fosse maggiormente selezionato alla fonte. Inoltre il lavaggio delle plastiche selezionate e macinate, non sempre è gestito in modo efficacie per separare ulteriormente frazioni di plastica con densità diversa e per pulirla dai residui di prodotti che gli imballi contenevano. I limiti, quindi, possono essere organizzativi, tecnici o gestionali, generando delle deficienze qualitative sul granulo finale che viene dedicato al soffiaggio o all’estrusione dei prodotti. Le maggiori problematiche per un HDPE riciclato per soffiaggio ed estrusione sono: • Presenza di una frazione di PP normalmente determinata dalla presenza di tappi sugli imballi • Impurità di piccolo diametro che potrebbero creare buchi nel soffiaggio di flaconi o irregolarità delle superfici nei prodotti estrusi • Difficoltà di creare colori brillanti in quanto la provenienza da imballi colorati crea una certa opacità nelle colorazioni successive • Odori persistenti nella materia prima finale specialmente per la degradazione di elementi organici o per la presenza di tensioattivi in un materiale poroso come l’HDPE. • Degradazione della miscela plastica in fase di estrusione per la presenza di plastiche diverse dall’HDPE. Per alcune applicazioni non estetiche i problemi sopra esposti si possono ridurre attraverso l’ottimizzazione delle fasi di controllo della produzione del rifiuto e del granulo finale. Ma nelle produzioni in cui è richiesto una colorazione brillante, l’assenza di odore e una qualità estetica del manufatto elevata, come per esempio i flaconi di alcune tipologie di settori del packaging, è importante scegliere un prodotto da post consumo che provenga da una filiera separata all’origine, in cui i flaconi devono essere in HDPE neutri, quindi senza colori e che non contengano residui di tensioattivi o rifiuti organici. Il riciclo del mono prodotto crea una filiera in grado di generare un granulo neutro, senza odori, adatto agli impieghi più alti in termini di struttura, colorazione, assenza di odori, permettendo la semitrasparenza dei flaconi. Questa tipologia di granulo si può facilmente impiegare, per le sue doti di brillantezza e di fedeltà dei colori anche nell’estrusione di profili, lastre e tubi di colorazioni a RAL.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - HDPE - post consumo - neutro
SCOPRI DI PIU'
