Novamont: Il Produttore del Polimero Mater-Bi Verrà CedutoTrattative in corso per il controllo della società Novamont attiva nella produzione di bioplasticheIl nome di Novamont e del suo polimero di punta il Mater-Bi, sono conosciuti da tutti gli attori del settore delle plastiche vergini, riciclate e delle bioplastiche, come l’azienda di punta della filiera, in continua evoluzione, nella produzione delle bioplastiche, biodegradabili e compostabili. Il polimero di Novamont è appunto il Mater-Bi, una plastica completamente biodegradabile e compostabile, che permette il suo recupero, a fine vita, attraverso la raccolta e il riciclo dei rifiuti organici urbani, utilizzando i processi di compostaggio e digestione anaerobica. Ma quale è la differenza tra biodegradabilità e compostabilità? Il processo di biodegradazione è la capacità delle sostanze e dei materiali organici di essere degradati in sostanze più semplici, mediante l’attività (enzimatica) di microorganismi. Quando il processo biologico è completo, si ha una totale trasformazione delle sostanze organiche di partenza in molecole inorganiche semplici: acqua, anidride carbonica e metano. Ma la biodegradazione è influenzata da molti fattori, come le temperature, il tasso di umidità, la natura chimica dei materiali da lavorare. Per questo motivo gli ambienti industriali del compostaggio e della digestione anaerobica favoriscono ed accelerano questi processi. Per quanto riguarda la compostabilità di un materiale, si può dire che è la capacità di un elemento di trasformarsi in compost (concime) attraverso il processo di compostaggio. Questa attività, in presenza di ossigeno, comporta la realizzazione di una trasformazione biologica e aerobica del materiale fino a trasformalo in compost. Novamont, utilizzando risorse naturali come il mais e gli oli vegetali non modificati geneticamente, ha realizzato una famiglia di polimeri biodegradabili e compostabili che si possono usare per la realizzazione di film per il commercio e l’agricoltura, oggetti di varie tipologie attraverso lo stampaggio per iniezione e molte altre cose. Alla luce di queste conoscenze tecnico-commerciali, si sta concludendo un’operazione di acquisizione della società Novamont da parte di Versalis, che la porterà a detenere l’intero pacchetto azionario di Novamont. A sua volta Versalis è una società del gruppo ENI fortemente impegnata nella chimica verde, anche attraverso la conversione di raffinerie petrolifere in bioraffinerie per la produzione di combustibili sostenibili.Foto: Novamont
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rNEWS - DS Smith: l'azienda multinazionale del packaging pensa greenDS Smith lancia una campagna denominata "per il presente e per il futuro"Secondo quanto riportata da Adn Kronos, Ds Smith, società leader nel settore del packaging multisettoriale ha varato un'iniziativa chiamata "per il presente e il futuro" in cui si impegna concretamente a fare dei passi decisivi verso la sostenibilità della sua filiera produttiva. Vediamo quali.Ds Smith, azienda del packaging sostenibile, lancia oggi la sua nuova strategia di sostenibilità, "Per il presente e per il futuro", che delinea impegni e obiettivi per il prossimo decennio. Ds Smith continuerà a concentrarsi sulla transizione verso un'economia circolare collaborando con clienti, comunità, governi e opinion leader per favorire il riciclo e rigenerare i sistemi naturali, e continuerà a concentrarsi sulla riduzione di CO2 proteggendo la biodiversità e riducendo il consumo di acqua. “E’ fondamentale che la nostra spinta a ridefinire il packaging continui a porre la circolarità al centro del nostro business, in quanto fornitori di soluzioni che rispondono alle nuove esigenze di un mondo in continua evoluzione - dichiara Miles Roberts, Ceo di Ds Smith - La nuova strategia ci consente di andare oltre il nostro solido modello di business circolare, permettendoci di fornire più soluzioni sostenibili ai nostri clienti e alla società in generale, sostituendo la plastica, abbattendo le emissioni di CO2 dalla nostra supply chain e fornendo soluzioni di riciclo alternative". La strategia definisce tre pilastri fondamentali, insieme a un impegno costante per ridurre le emissioni di CO2 del 30% rispetto al 2015 e a una tutela delle foreste e della biodiversità in cui opera. Chiusura del ciclo attraverso una migliore progettazione, entro il 2023 produrrà imballaggi riciclabili o riutilizzabili al 100% e il suo obiettivo è il riciclo o il riutilizzo di tutti i suoi imballaggi entro il 2030. Proteggere le risorse naturali sfruttando ogni fibra: entro il 2025, ottimizzerà l'uso della fibra per le singole catene di approvvigionamento nel 100% delle sue nuove soluzioni di imballaggio ed entro il 2030 mira a ottimizzare ogni fibra per tutte le catene di approvvigionamento. Ridurre rifiuti e inquinamento attraverso soluzioni circolari: entro il 2025 eliminerà 1 miliardo di pezzi di plastica dagli scaffali dei supermercati, toglierà 250.000 camion dalla strada e lavorerà con i partner per trovare soluzioni per gli imballaggi difficili da riciclare. Nel frattempo, entro il 2030 mira a utilizzare gli imballaggi e il riciclo per rendere possibile l'economia circolare, sostituendo plastica, riducendo le emissioni di carbonio dei clienti ed eliminando i rifiuti di imballaggio dei consumatori. Offrire strumenti alle persone per condurre la transizione verso un'economia circolare: entro il 2025 coinvolgerà il 100% del suo personale nell'economia circolare, ed entro il 2030 coinvolgerà 5 milioni di persone nell’adozione di stili di vita adeguati. "Per il presente e per il futuro", spiega Wouter van Tol, Head of Sustainability, Community and Government Affairs, "posiziona Ds Smith in prima linea nel settore del packaging e definisce una chiara tabella di marcia per affrontare le sfide immediate, lavorando allo stesso tempo per soddisfare le esigenze della prossima generazione, creando soluzioni in linea con i principi dell'economia circolare. Adottando un approccio di sistema completo, abbiamo un'enorme opportunità di compiere progressi significativi rispetto alle nostre responsabilità ambientali, sociali e di governance”. A seguito di progressi misurabili rispetto ai suoi nove obiettivi di sostenibilità a lungo termine, la strategia di sostenibilità "Per il presente e per il futuro" è stata introdotta come parte di una visione e di una revisione strategica per raggiungere il titolo di fornitore leader di imballaggi sostenibili. L'anno scorso, Ds Smith ha raggiunto una serie di traguardi di sostenibilità, tra cui una riduzione dell'11% delle emissioni nel 2019 rispetto al 2015 su base omogenea e il 100% di coinvolgimento nei programmi della comunità in tutto il suo sito che impiega più di 50 persone. Ha prodotto oltre 17 miliardi di scatole nel 2019/20 ed è il più grande riciclatore di carta e cartone d'Europa, gestendo 6 milioni di tonnellate all'anno e riciclando più di quanto consumato. Ds Smith è uno dei 16 partner strategici della Ellen MacArthur Foundation, l'autorità globale riconosciuta sull'economia circolare.By Adn KronosFoto: Ds Smith
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La Catena del Riciclo del PET in Africa si è AccorciataCon un investimento in Sud Africa di 60 milioni partirà un nuovo stabilimento produttivo per l’rPET per uso alimentareCome sta succedendo in varie parti del mondo, in Europa, sud-est asiatico, America del nord e del sud, la filiera tradizionale del riciclo si sta notevolmente comprimendo. Se fino a qualche anno fa i rifiuti in plastica erano gestiti dal riciclatore che li raccoglieva, li trasformava e vendeva i polimeri plastici riciclati agli utilizzatori finali, come i produttori di flaconi ed imballaggi in plastica. Ora, sempre più spesso, il produttore finale di prodotti home care o per la pulizia della casa o per le bibite, si occupa in prima persona di tutta la filiera. La necessità strategica di poter controllare la materia prima riciclata e la filiera del riciclo da parte dei produttori e distributori di questi articoli per il consumatore, ha innescato, da prima l’acquisto dei piccoli e medi produttori di polimeri riciclati e della loro filiera di fornitore dei rifiuti plastici, per poi organizzarsi in modo autonomo per creare da zero linee di approvvigionamento rifiuti e produzione di granuli e scaglie riciclate. In questo schema rientra lo specialista di imballaggi e riciclaggio ALPLA, che sta costruendo un impianto di riciclaggio all'avanguardia nella città costiera sudafricana di Ballito, a nord di Durban. L'impianto, con una produzione di 35.000 tonnellate di materiale PET riciclato, segna l'ingresso dell'azienda nel mercato africano del riciclo. La costruzione inizierà nell'estate del 2023 e il completamento è previsto per l'autunno del 2024. In totale, ALPLA sta investendo circa 60 milioni di euro per rafforzare l'economia circolare regionale. Dopo aver aperto nell'autunno 2022 la sua nuova sede centrale a Lanseria, vicino a Johannesburg, l'azienda attiva a livello internazionale annuncia ora la costruzione del suo primo impianto di riciclaggio in Sudafrica. Entro l'autunno 2024, un moderno impianto per il riciclaggio di bottiglie in PET usate sarà costruito su un sito di 90.000 metri quadrati a Ballito vicino a Durban, nella provincia di KwaZulu Natal. È il primo investimento in un impianto di riciclaggio del PET per uso alimentare nella seconda provincia del Sudafrica per numero di abitanti e un investimento chiave per la regione. In futuro, quasi 60.000 tonnellate di bottiglie di PET saranno riciclate all'anno e, da esse, verranno prodotte 35.000 tonnellate di scaglie e pellet di rPET riciclati meccanicamente, la maggior parte delle quali ALPLA le lavorerà per produrre le proprie bottiglie. 'Il nostro obiettivo è un ciclo bottle to bottle, in questo modo, in qualità di riciclatore e produttore, possiamo garantire la fornitura di imballaggi sicuri, convenienti e sostenibili in tutto il mondo e, allo stesso tempo, promuovere la consapevolezza del materiale riciclabile", sottolinea Philipp Lehner, CEO di ALPLA. Il nuovo piano industriale aumenterà la capacità di produzione annua di tutte le società di riciclaggio ALPLA a circa 238.000 tonnellate per rPET (PET riciclato) e 74.000 tonnellate per rHDPE (HDPE riciclato). Partner per l'economia circolare Il mercato dei prodotti di alta qualità realizzati con materiali riciclati è in crescita non solo in Europa, Asia, Nord e Sud America, ma anche nel sud del continente africano. In Sud Africa, la crescente domanda è accompagnata dalla progressiva espansione dei sistemi di raccolta a livello nazionale. "Insieme all'Organizzazione per la responsabilità dei produttori PETCO, che ha identificato KwaZulu Natal come un'opportunità per lo sviluppo delle imprese, ALPLA sostiene da anni lo sviluppo della filiera della raccolta, la sensibilizzazione della società e la riduzione dell’uso delle discariche", spiega Mike Resnicek, Direttore Finanziario e Commerciale Africa, Medio Oriente e Turchia per ALPLA, e Direttore e Membro del Consiglio di PETCO. Inoltre, per la realizzazione del piano di riciclaggio, ALPLA ha deciso congiuntamente di affrontare l'investimento con un partner locale. "Il know-how locale combinato con una solida comprensione del panorama culturale ed economico è fondamentale per un progetto su così vasta scala", aggiunge Resnicek. L'amministratore delegato di PETCO, Cheri Scholtz, afferma: 'Questo investimento in un ulteriore impianto bottle-to-bottle in Sud Africa, e in particolare con un partner locale, è una buona notizia. Realizzando i nostri primi progetti per il riciclaggio in Africa, ci stiamo attrezzando per il futuro, contribuendo ad aumentare il tasso di raccolta e ridurre i rifiuti, riciclando materie prime preziose. Allo stesso tempo, stiamo creando molti nuovi posti di lavoro a livello locale', afferma Dietmar Marin, amministratore delegato della divisione riciclaggio di ALPLA. Il nuovo stabilimento di Ballito darà lavoro in futuro a circa 100 persone. Lo sviluppo del sistema di raccolta regionale avrà anche un impatto sulla creazione di un valore regionale e dovrebbe generare più di 10.000 posti di lavoro indiretti nei prossimi anni “. Mercato in crescita nell'Africa meridionale ALPLA è rappresentata in un totale di sette sedi in Sud Africa, Mauritius e Angola nella regione sub-sahariana del continente, dove impiega oltre 1.000 persone. A metà ottobre 2022, la nuova sede produttiva della regione è stata inaugurata a Lanseria, vicino a Johannesburg. In precedenza, nella capitale dell'Angola, Luanda, era stato aperto un secondo impianto di produzione di preforme in PET. ALPLA sta pianificando ulteriori investimenti in Africa australe nei prossimi anni. “Il radicamento regionale e il know-how globale creano le basi per solide partnership e fiducia. Con soluzioni di imballaggio di alta qualità realizzate con materiali riciclati, possiamo supportare i nostri clienti nel raggiungere i loro obiettivi di sostenibilità e offrire tutto da un'unica fonte in futuro", afferma Javier Delgado, amministratore delegato regionale di ALPLA Africa, Medio Oriente e Turchia. Traduzione automatica. Ci scusiamo per eventuali inesattezze. Articolo originale in Italiano. Fonte Alpla
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Arezio Marco: Servizio di Fornitura di Polimeri Riciclati per Tubi in PlasticaLa società Arezio Marco è specializzata nella fornitura di servizi e consulenze sulle materie prime nel campo delle plastiche riciclate da post consumo e post industrialiIn particolare, offre ai clienti che producono tubi in plastica, un servizio di fornitura di polimeri riciclati per la maggior parte delle tipologie prodotte, siano essi tubi corrugati o lisci. Pienamente integrata nel percorso dell’economia circolare, la società affianca i produttori di tubi in LDPE, HDPE, PP e PVC nella fornitura dei polimeri riciclati più idonei alle singole produzioni, tenendo conto delle tipologie dei tubi da estrudere, delle caratteristiche meccaniche richieste, dai colori attesi, del livello qualitativo atteso dal cliente, del mercato nel corretto rapporto tra qualità e prezzo. La scelta della correttezza del materiale da impiegare nella produzione dei tubi parte dall’analisi della produzione del polimero riciclato, dalla sua selezione, dalla tipologia dello scarto plastico usato, dalle tipologie di lavaggio e dai sistemi di estrusione e filtratura. Questo comporta lo scambio con il produttore di tubi di una serie di informazioni per definire, all’origine della fornitura, la tipologia di famiglia di riciclo più idonea, cioè se il materiale deve provenire dagli scarti post industriali o da post consumo. Successivamente si analizzeranno le tipologie di tubi da produrre, corrugati o lisci, i diametri, gli spessori delle pareti, se sono mono strato o doppio strato, se la doppia parete necessita di polimeri diversi, quali pressioni di esercizio, le resistenze meccaniche richieste, il gradiente di odore dei polimeri, o la sua totale assenza ed infine i colori. Attraverso la raccolta di queste informazioni la società Arezio Marco può fornire le giuste risposte, condivise con il cliente, sulle tipologie di granuli da fornire. Vediamo la gamma prodotti offerti: Granuli riciclati per tubi e raccordi in PVC Rigido La fornitura può riguardare la materia prima riciclata adatta alla produzione di tubi lisci, non a pressione, di spessori compresi tra 1,8 mm. fino a 7 mm. con tonalità a richiesta del cliente. Il polimero normalmente è impiegato in macchina al 100% senza bisogno di correzioni. Si può optare per ricette standard oppure per compounds con ricette studiate appositamente per il cliente. Anche nella scelta dei colori si possono raggiungere i RAL dei colori richiesti dal cliente. Con lo stesso principio forniamo granuli per lo stampaggio di raccordi per i tubi che abbiano le stesse caratteristiche dei tubi sopra esposti.Granuli riciclati per tubi corrugati e lisci flessibili in PVC Soft Nell’ambito del PVC flessibile riciclato forniamo granuli provenienti dalla lavorazione di scarti post industriali adatti all’estrusione di tubi corrugati, specialmente per il settore elettrico e per l’estrusione di tubi lisci per l’acqua, nel settore del giardinaggio o piccoli tubi elastici per il settore dell’agricoltura. Granuli riciclati per tubi corrugati in HDPE e raccordi Il comparto dei tubi corrugati in HDPE contempla il settore della fognatura, dei tubi che accolgono i cavi per le telecomunicazioni o elettrici e quello dei sistemi drenanti. I tubi, in base alla loro destinazione, hanno diametri e spessori diversi, possono essere mono o doppia parete, di colori scuri o chiari o entrambe le soluzioni. A tutte queste variabili corrispondono soluzioni di polimeri riciclati differenti, con MFI più o meno bassi, filtrazioni di estrusione differenti in base agli spessori dei tubi da realizzare, basi colori chiare, scure o neutre a seconda della tonalità finale da ottenere ed eventualmente le cariche minerali, talco o carbonato di calcio se richiesti. Anche per i raccordi si suggeriscono le giuste ricette in funzione dei tubi da abbinare. Granuli riciclati per tubi lisci e raccordi in HDPEIl tubo liscio in HDPE viene usato sia nel campo dell’edilizia civile sia in quello agricolo per il trasporto dell’acqua. Le ricette dipendono dal grado di pressione che il tubo deve sopportare, dall’assenza di odori richiesta o dal livello di tolleranza ammessa, dal tipo di tubo, se in barre o in rotolo, dal colore e dalla resistenza agli UV richiesta. Così come il tubo, anche i raccordi seguiranno le ricette corrette, tenendo in considerazione le caratteristiche tecniche generali. Granuli riciclati per tubi corrugati e lisci in Polipropilene La materia prima riciclata è scelta in base alla tipologia di tubo da realizzare. Normalmente per l’uso nel settore fognario, dove gli spessori del tubo crescono in funzione dell’aumento dei diametri, si può impiegare un granulo in PP proveniente dal riciclo degli imballi di rafia, mentre per i tubi lisci, anche di diametri piccoli, si predilige uno scarto di produzione neutro che permette di non avere nessun tipo di odore legato al riciclo post consumo e di realizzare colorazioni a RAL. Granuli riciclati per tubi lisci in LDPE e per interno dei tubi corrugati per i cavi Nel campo dei tubi in LDPE, in base ai diametri e agli spessori, spesso vengono usati granuli che derivano dalla raccolta differenziata. Tecnicamente è possibile estrudere un tubo con il post consumo da scarti domestici, ma l’incostanza della qualità, che dipende dalla presenza del polipropilene, da inquinanti di altre plastiche e dalla possibile degradazione del materiale in estrusione, ne sconsiglia l’uso se si vuole realizzare un tubo tecnicamente ed esteticamente qualitativo. Sia nel campo dei tubi in LDPE rigidi che in quelli flessibili, per realizzare una superficie liscia, senza micro bolle, elastica e senza fessurazioni o piccoli fori, forniamo un granulo in LDPE che proviene dagli scarti del packaging industriale o commerciale. Questa filiera di raccolta non viene in contatto con altre plastiche e quindi, essendo un mono prodotto, ne garantisce la qualità dell’input. Per quanto riguarda i tubi di piccolo o piccolissimo diametro si valuta l’uso di un granulo in LDPE, post industriale che deriva dalla lavorazione dei blocchi petrolchimici riciclati. Il prodotto è composto da un LDPE 100%, neutro, senza odori o contaminazioni ed è adatto all’estrusione di spessori piccoli. Inoltre si presta a compound con l’HDPE per ricette particolari. Un’altra applicazione del granulo in LDPE è quella della parete interna dei tubi corrugati in cui passano i cavi. La solidarizzazione tra lo strato in HDPE della parte corrugata e lo strato liscio in LDPE interno richiede una qualità elevata del granulo. Questo deve essere elastico e, per esserlo, non deve contenere polipropilene che possa irrigidire la pelle posata, non deve contenere parti rigide non fuse, composte da residui di estrusione o da inquinanti nell’input. Categoria: notizie - plastica - economia circolare - polimeri - tubi - ricicloVedi maggiori informazioni sui sistemi fognari
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Reju costruirà in Francia un grande impianto di riciclo del poliestere tessile: a Lacq la sfida industriale del vero textile-to-textileLa controllata di Technip Energies svilupperà a Lacq un hub industriale per trasformare abiti usati in nuovo poliestere riciclato, con un obiettivo di circa 50.000 tonnellate annue per sitoAutore: Marco Arezio, Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili. Data di pubblicazione: 26 marzo 2026Tempo di lettura: 19 minuti Reju a Lacq: non solo una nuova fabbrica, ma un test decisivo per l’economia circolare del tessile La decisione di Reju di sviluppare a Lacq, nel sud-ovest della Francia, un grande impianto di riciclo del poliestere tessile merita attenzione perché non riguarda semplicemente l’apertura di un nuovo sito industriale. Riguarda un punto molto più delicato: capire se il riciclo textile-to-textile del poliestere possa uscire dalla fase dimostrativa e diventare una vera infrastruttura industriale europea, capace di trasformare abiti usati in nuova materia prima tessile in quantità rilevanti. Reuters riferisce che ciascun sito industriale previsto da Reju punta a circa 50.000 tonnellate annue di poliestere riciclato, ma precisa anche che la decisione finale d’investimento non è ancora stata presa e che il materiale riciclato avrà un costo almeno doppio rispetto al poliestere vergine. Il progetto francese si inserisce in una strategia più ampia. Reju, società controllata da Technip Energies, ha già attivato a Francoforte un impianto pilota chiamato Regeneration Hub Zero e ha annunciato altri hub nei Paesi Bassi e negli Stati Uniti. L’idea non è quindi costruire un singolo impianto simbolico, ma una rete industriale che provi a dare scala a una tecnologia di depolimerizzazione del poliestere post-consumo. Nel caso di Lacq, la società afferma che il sito utilizzerà flussi tessili provenienti dalla raccolta e dal riciclo nazionale, generando circa 80 posti di lavoro diretti e oltre 300 indiretti, sempre subordinatamente alla decisione finale del board di Technip Energies. Perché il poliestere è il cuore del problema tessile globale Per capire il significato industriale del progetto di Lacq bisogna partire da un dato strutturale: il poliestere domina il sistema moda. Textile Exchange segnala che nel 2024 la produzione globale di fibre ha raggiunto circa 132 milioni di tonnellate, in aumento dai 125 milioni del 2023, e che il poliestere rappresenta ormai il 59% della produzione mondiale di fibre; di questa quota, l’88% resta di origine fossile. Nello stesso rapporto si legge che la produzione potrebbe arrivare a circa 169 milioni di tonnellate nel 2030 se il settore continuerà senza cambiamenti di fondo. Questo significa che parlare di circolarità tessile senza affrontare il poliestere è, sostanzialmente, un esercizio retorico. Non siamo davanti a una fibra marginale o specialistica, ma al principale vettore materiale dell’abbigliamento globale, dalla moda veloce allo sportswear. Se il poliestere resta legato a input fossili e a un fine vita prevalentemente lineare, anche tutta la narrativa sulla moda circolare rischia di ridursi a un’operazione di marketing ambientale più che a una trasformazione industriale reale. Il punto più critico, però, è un altro: il mercato del poliestere riciclato esiste già, ma in larghissima parte non nasce dagli abiti. Textile Exchange afferma che nel 2024 il poliestere riciclato è salito a circa 9,3 milioni di tonnellate, ma che il 98% di questo volume continua a provenire da bottiglie in plastica, non da rifiuti tessili. Inoltre, meno dell’1% del mercato globale delle fibre deriva da tessili riciclati pre- o post-consumo. È qui che il progetto Reju assume un valore strategico: prova a spostare il riciclo dal modello “bottle-to-fiber” al modello “garment-to-garment”. Come dovrebbe funzionare l’impianto di Reju Secondo Technip Energies, l’hub di Lacq userà una tecnologia proprietaria di depolimerizzazione per trattare tessili post-consumo e trasformarli in rBHET, una materia prima rigenerata da cui poi ottenere nuovo PET di qualità tessile. La società spiega che questo intermedio verrà successivamente ripolimerizzato in Reju PET, destinato a essere reimmesso nella filiera del poliestere. Reju attribuisce questa tecnologia allo sviluppo congiunto con IBM Research e la presenta come la base di una piattaforma industriale pensata per la tracciabilità textile-to-textile. Sul piano tecnico, il vantaggio teorico della depolimerizzazione è chiaro: invece di limitarsi a rifondere e rielaborare un polimero già degradato, il processo punta a riportare il materiale a un intermedio chimico, da cui ricostruire un poliestere con proprietà più controllabili. In linea teorica, questo approccio è più adatto del semplice riciclo meccanico quando si lavora con rifiuti tessili eterogenei, contaminati o già sottoposti a più cicli di vita. Tuttavia, la bontà del principio chimico non basta da sola a garantire la sostenibilità economica di un impianto industriale: tutto dipende dalla purezza dei flussi in ingresso, dall’efficienza di separazione, dal consumo energetico, dalla qualità dell’output e dal prezzo che il mercato è disposto a riconoscere al prodotto finale. Questa è una deduzione industriale coerente con i dati disponibili sulle criticità di sorting, qualità del feedstock e costo finale. Reju sostiene inoltre che il proprio poliestere rigenerato abbia un’impronta carbonica inferiore del 50% rispetto al poliestere vergine e che sia progettato per essere riciclato più volte. È corretto però segnalare, che questa è una dichiarazione aziendale riportata nei materiali della società, non una verifica indipendente contenuta nelle fonti esaminate qui. Per un investitore, per un buyer o per un grande marchio, il tema non è solo credere alla promessa tecnica, ma capire come quella promessa si traduca in costi, specifiche, disponibilità costante e affidabilità di consegna. Il vero muro da superare: il costo del riciclato Il dato più importante emerso da Reuters non è forse la capacità produttiva, ma il differenziale di prezzo: il poliestere riciclato che uscirà da questi siti industriali costerà almeno il doppio del poliestere vergine. Reuters aggiunge che Reju prevede investimenti nell’ordine di 300-400 milioni di euro per sito, e che il CEO Patrik Frisk considera il premio di prezzo sostenibile perché il costo del materiale incide solo su una parte del costo complessivo del capo. Ma la stessa inchiesta sottolinea che, in un mercato moda feroce sul piano competitivo, il fattore decisivo resta il prezzo e che i consumatori mostrano una disponibilità limitata a pagare di più per prodotti più sostenibili. Qui si vede tutta la fragilità del settore. Il textile-to-textile sul poliestere è tecnicamente promettente, ma industrialmente si trova schiacciato tra due pressioni contrarie. Da un lato ci sono investimenti elevati, complessità impiantistica e costi di trattamento alti; dall’altro c’è un mercato dell’abbigliamento che negli ultimi anni ha educato il consumatore a prezzi bassi, rinnovo rapido delle collezioni e margini compressi. In una simile configurazione, il riciclo tessile avanzato non può vivere solo di virtù ambientale: ha bisogno di contratti di acquisto a lungo termine, di una regolazione favorevole e di una disponibilità di feedstock sufficientemente standardizzata. Questa è una valutazione, non un dato numerico, ma discende direttamente dall’incrocio tra capex, differenziale di prezzo e sensibilità del mercato riportati dalle fonti. Reuters ricorda anche un precedente scomodo: Renewcell, sostenuta da H&M e attiva nel riciclo chimico del tessile cellulosico, è fallita nel 2024 prima di essere rilevata e rinominata Circulose, senza che la produzione sia ancora ripartita. Questo passaggio è fondamentale perché mostra che la disponibilità dei brand a sostenere in teoria la circolarità non coincide automaticamente con la capacità del business di reggere nella pratica. Il settore non manca di storytelling; manca ancora, in molti casi, di una prova pienamente convincente di bancabilità industriale. Perché oggi quasi tutto il poliestere riciclato arriva dalle bottiglie e non dagli abiti Il fatto che il 98% del poliestere riciclato derivi da bottiglie PET non è casuale. Le bottiglie sono, per definizione, un flusso molto più omogeneo: composizione relativamente standard, sistemi di raccolta consolidati, processi di selezione maturi, mercati già strutturati per il riciclo. I rifiuti tessili, al contrario, arrivano spesso come miscugli complessi di fibre, finissaggi, elastomeri, coloranti, accessori metallici, contaminazioni d’uso e composizioni poco trasparenti. Reuters segnala inoltre che questa dipendenza dalle bottiglie è criticata perché sottrae PET a un circuito di riciclo già consolidato. La Commissione europea lo ha descritto con chiarezza già nella Strategia per i tessili sostenibili e circolari: i tessuti misti, come il poliestere con cotone, rendono il riciclo più difficile per la scarsa disponibilità di tecnologie efficaci di separazione; l’elastane può comportarsi come contaminante in quasi tutte le tecnologie di riciclo delle fibre, incidendo sulla fattibilità economica e sul costo ambientale del processo; perfino la miscela tra diversi tipi di poliestere può peggiorare la lavorabilità del rifiuto e la qualità del materiale riciclato. Non è quindi solo una questione di fare “più impianti”, ma di affrontare un problema di progettazione dei prodotti e di qualità dei flussi in ingresso. Questo porta a una conclusione scomoda ma realistica: se l’abbigliamento continua a essere progettato senza pensare al fine vita, gli impianti come quello di Lacq dovranno svolgere un lavoro di “bonifica industriale” molto costoso per rendere riciclabile ciò che non è stato pensato per esserlo. La vera economia circolare, in questo settore, non nasce a valle nell’impianto; nasce molto prima, a monte, nelle scelte di design, composizione, etichettatura e tracciabilità. Perché la Francia può essere un terreno favorevole La scelta della Francia non appare casuale. Il sistema francese dell’EPR tessile è tra i più strutturati in Europa: la guida 2026 di Refashion ricorda che il principio di responsabilità estesa del produttore per abbigliamento, biancheria per la casa e calzature è in vigore in Francia dal 1° gennaio 2007, e che i soggetti che immettono questi prodotti sul mercato devono contribuire all’eco-organizzazione competente. In altre parole, la Francia dispone già da anni di un’infrastruttura regolatoria che riconosce economicamente la gestione del fine vita nel tessile. Anche il quadro europeo sta andando nella stessa direzione. La Commissione europea indica tra i pilastri della propria strategia per i tessili requisiti di ecodesign, Digital Product Passport, contrasto al rilascio di microplastiche, restrizioni all’export dei rifiuti tessili e regole armonizzate di EPR per tutti gli Stati membri. La pagina aggiornata sulla Waste Framework Directive specifica inoltre che la revisione del 2025, entrata in vigore il 16 ottobre 2025, punta proprio a uniformare il mercato dei tessili usati e dei rifiuti tessili, imponendo a ciascuno Stato membro di istituire il proprio schema EPR. Per il progetto Reju questo conta moltissimo. Un impianto chemical recycling può diventare competitivo più facilmente se opera in un contesto dove i costi di raccolta, cernita, preparazione al riuso e riciclo vengono sempre meno scaricati interamente sul mercato spot e sempre più accompagnati da obblighi normativi e responsabilità economiche dei produttori. Non significa che la regolazione risolverà tutto, ma significa che la redditività dell’impianto non dipenderà soltanto dalla differenza secca tra prezzo del poliestere vergine e prezzo del poliestere rigenerato. Questa è un’inferenza economica ragionevole basata sull’architettura EPR descritta dalle fonti ufficiali. Perché Lacq è un sito industrialmente credibile C’è poi la questione geografica e impiantistica. Lacq non è una località scelta per ragioni di immagine, ma un bacino industriale chimico con infrastrutture già presenti. Il sito ufficiale di SOBEGI descrive Induslacq come una piattaforma multi-azienda nata sul precedente sito Total, pensata per supportare le performance industriali tramite reti e servizi condivisi. Il portale “Lacq Advantage” parla di utilities condivise, acqua industriale, trattamento delle acque, vapore, servizi di sicurezza, manutenzione, controllo ambientale, rete ferroviaria e un ecosistema con imprese, centri R&D e una logica esplicita di ecologia industriale e valorizzazione dei sottoprodotti. Per un impianto di riciclo chimico del poliestere questa è una leva concreta di riduzione del rischio. Avere utilities già disponibili, competenze chimiche sul territorio, servizi mutualizzati e un ambiente abituato a gestire processi industriali complessi può ridurre tempi di avvio, costi indiretti e rischio operativo. Anche qui serve prudenza: un buon sito non annulla il rischio di business. Però rende più credibile l’ipotesi che Reju non stia costruendo un’operazione simbolica, bensì un progetto pensato per dialogare con un’infrastruttura chimica già esistente. Il progetto Reju può davvero cambiare il mercato? La risposta più seria è: può cambiare la direzione del mercato, ma non ancora le sue regole fondamentali. Oggi il vero mercato del poliestere riciclato resta ancora dominato dalle bottiglie, mentre il tessile-to-tessile rimane minoritario. Reju prova a colmare proprio quel divario con una logica industriale più robusta del semplice impianto pilota: supporto di un grande gruppo ingegneristico, tecnologia proprietaria, siti multipli, tentativo di costruire un ecosistema di raccolta, sorting e adozione a valle. Tutto questo è rilevante. Ma Reuters ricorda che il punto di equilibrio non è stato ancora dimostrato: il costo è alto, le decisioni finali d’investimento sono pendenti e il settore ha già conosciuto fallimenti o rallentamenti importanti. La vera svolta arriverà solo se quattro condizioni si muoveranno insieme: disponibilità di rifiuti tessili meglio selezionati; progettazione dei capi più compatibile con il riciclo; offtake agreements credibili da parte dei marchi; e una regolazione europea capace di premiare il contenuto riciclato senza distruggere la competitività industriale. Se manca anche solo uno di questi pilastri, l’impianto di Lacq rischia di restare una realizzazione tecnologicamente brillante ma economicamente fragile. Se invece questi fattori convergeranno, Lacq potrebbe essere ricordato come uno dei luoghi in cui il riciclo del poliestere ha smesso di essere una promessa e ha iniziato a diventare una filiera. Questa è una valutazione prospettica fondata sui dati industriali e regolatori oggi disponibili. Conclusione Il progetto francese di Reju non va letto come una notizia isolata, ma come un indicatore della fase storica in cui è entrato il tessile europeo. Per anni il settore ha potuto esibire il poliestere riciclato come simbolo di sostenibilità anche quando quel riciclato arrivava soprattutto da bottiglie. Oggi, invece, il nodo si è spostato: la domanda vera non è più se il poliestere riciclato esista, ma se il sistema moda sia capace di riciclare i propri scarti tessili in modo industrialmente serio. Il sito di Lacq è importante proprio perché prova a dare una risposta concreta a questa domanda. Ma l’articolo decisivo del caso Reju è ancora tutto da scrivere. Finché il prezzo del riciclato resterà almeno doppio rispetto al vergine, finché i rifiuti tessili continueranno a essere difficili da separare e finché la progettazione dei capi non cambierà davvero, il textile-to-textile resterà una frontiera avanzata ma ancora vulnerabile. Lacq, in questo senso, è insieme una promessa industriale e una prova di verità per l’intera economia circolare del tessile europeo. FAQ Che cosa farà esattamente il nuovo impianto Reju di Lacq? Trasformerà tessili post-consumo in una materia prima rigenerata chiamata rBHET, che verrà poi ripolimerizzata in nuovo PET destinato alla produzione di poliestere riciclato per uso tessile. Il progetto è promosso da Reju, società controllata da Technip Energies. Quanto sarà grande l’impianto francese? Reuters indica che i siti industriali previsti da Reju puntano a circa 50.000 tonnellate annue ciascuno; il sito di Lacq rientra in questo disegno industriale. Perché il textile-to-textile del poliestere è così importante? Perché il poliestere è la fibra dominante a livello mondiale e, nonostante l’aumento del poliestere riciclato, il 98% del riciclato disponibile arriva ancora da bottiglie PET, non da abiti usati. Chiudere il cerchio sui tessili è quindi il passaggio che manca davvero. Qual è il principale ostacolo economico del progetto? Il costo: Reuters riporta che il poliestere riciclato prodotto da questi impianti costerà almeno il doppio del poliestere vergine. A questo si sommano capex elevati e un mercato finale ancora molto sensibile al prezzo. Perché i vestiti sono più difficili da riciclare delle bottiglie? Perché i tessili contengono spesso fibre miste, elastane, finissaggi, coloranti e componenti diversi che rendono la separazione più complessa e fanno salire i costi del processo, oltre a peggiorare la qualità dell’output riciclato. La Francia è un luogo favorevole per questo tipo di investimento? Sì, almeno sul piano regolatorio e industriale: la Francia ha un sistema EPR tessile attivo dal 2007 e Lacq è una piattaforma chimica con utilities condivise, servizi industriali e un ecosistema produttivo già strutturato. Fonti Reuters, Technip Energies' polyester recycler Reju to build plant in France, 13 febbraio 2026. Technip Energies, Reju Announces Site Selection for French Regeneration Hub in Lacq Advancing Europe’s Circular Textile Infrastructure, 13 febbraio 2026. Technip Energies / Reju, Reju – Press Brief, 12 febbraio 2026. Textile Exchange, Materials Market Report 2025. Commissione europea, EU Strategy for Sustainable and Circular Textiles e Waste Framework Directive. Refashion, Eco-fee guide 2026. SOBEGI / Lacq Advantage / Chemparc, documentazione sul polo industriale di Lacq e sulla piattaforma Induslacq.Immagine su licenza © Riproduzione Vietata
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rNEWS: La Società Constellium Aumenterà il Riciclo dell'AlluminioLa Società Constellium Aumenterà il Riciclo dell'AlluminioIl riciclo dell'alluminio è un'attività fondamentale nel campo dell'economia circolare, permettendo di rimettere in produzione, in modo continuativo, i prodotti a fine vita. Anche la società francese Constellium, come ci racconta A. Jadoul, ha deciso di incrementare il riciclo dell'alluminio nei suoi siti produttivi.Il gruppo che si occupa di alluminio vuole aumentare le proprie capacità di almeno 60.000 tonnellate all'anno per servire i mercati del packaging e dell'automotive. Constellium vuole aumentare i suoi volumi di riciclaggio dell'alluminio in Europa. Il gruppo francese ha annunciato l'intenzione di aggiungere almeno 60.000 tonnellate all'anno alle sue attuali capacità, che raggiungono circa 560.000 tonnellate in tutto il mondo. Questa produzione sarà destinata ai suoi clienti del settore automobilistico e del packaging. “L'alluminio è l'epicentro di diversi mega trend di sostenibilità nei nostri mercati finali del packaging, automobilistico e dei trasporti. Di conseguenza, i nostri clienti richiedono sempre più prodotti che siano prodotti in modo sostenibile e responsabile. Riteniamo che questo investimento consentirà a Constellium di espandere la sua offerta di prodotti a basse emissioni di carbonio per soddisfare le esigenze dei suoi clienti ", afferma Jean-Marc Germain, CEO del gruppo. Constellium prevede di finalizzare l'ambito e l'ubicazione del progetto entro la fine del 2021, in base agli progetti di ingegneria e dell'ottenimento delle autorizzazioni richieste. La produzione dovrebbe iniziare entro due anni dall'inizio della costruzione. Per ora, la principale unità di riciclaggio delle lattine del gruppo si trova a Neuf-Brisach (Haut-Rhin), in Francia.Un circuito chiuso per lattine Gli esperti ricordano che le lattine di alluminio dei contenitori per le bevande più riciclate, “rinascono all'infinito in un processo 'a circuito chiuso' che le rimette sugli scaffali in 60 giorni” . "Nell'industria automobilistica e dei trasporti, l'alluminio aiuta a far progredire la mobilità verde migliorando il risparmio di carburante, riducendo le emissioni di CO2, aumentando la gamma dei veicoli elettrici e migliorando la sicurezza", aggiungono. E per specificare che l'alluminio è infinitamente e facilmente riciclabile, il 75% di tutto l'alluminio mai prodotto viene utilizzato ancora oggi. Gruppo di lavorazione dell'alluminio presente principalmente nei settori aeronautico, automobilistico e del packaging, Constellium ha realizzato nel 2019 un fatturato di 5,9 miliardi di euro, con una forza lavoro di 13.000 persone e 25 stabilimenti.Categoria: notizie - alluminio - economia circolare - rifiuti - metalli
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Dal sale del prosciutto alla strada: l’impianto di Trasaghis trasforma gli scarti in risorsaL’impianto di riciclo del Consorzio San Daniele: come sale esausto e salamoia diventano antifreddo, concianti e risorsa per l’industriadi Orizio LucaNel cuore verde del Friuli, circondato da dolci colline e piccoli centri, Trasaghis si risveglia oggi con un nuovo ruolo da protagonista. Dove un tempo si vedevano solo camion in partenza carichi di scarti da smaltire, oggi sorge un impianto che rappresenta un passo avanti per tutta l’Europa. Qui si chiude un ciclo: quello degli scarti della lavorazione del Prosciutto di San Daniele, che trovano nuova vita invece di gravare sull’ambiente e sui bilanci delle aziende.Il cambiamento nasce da una necessità concreta e da una visione moderna: ridurre la dipendenza dagli impianti distanti, eliminare i costi del trasporto e abbattere l’impatto ambientale. È stato investito molto, sia in risorse economiche che in competenze, ma la sfida è stata vinta. Trasaghis diventa così il primo esempio di filiera che si riappropria dei propri residui, trasformandoli in opportunità.Due fili, due cicli: sale solido e salamoia, due percorsi virtuosiIl cuore dell’impianto è diviso in due linee principali, che lavorano in parallelo ma seguono percorsi complementari. Da un lato, il sale solido esausto viene accuratamente selezionato e purificato. Una volta che il sale ha svolto il suo compito nella stagionatura, viene lavorato per tornare utile: pronto per essere usato come sale antigelo sulle strade d’inverno, o come materia prima nell’industria della concia.Dall’altro lato, la salamoia – quel liquido salino carico di residui che la produzione del prosciutto genera in quantità – viene trattata con processi sofisticati, in grado di separare l’acqua pulita dai materiali solidi. Questo non solo riduce l’impatto ambientale, ma permette di ottenere nuove risorse valorizzabili. È un sistema che lavora quasi senza sosta, ridisegnando i confini della gestione degli scarti.Strategia e sostenibilità: il modello San DanieleQuesta storia non nasce per caso. È frutto di anni di dialoghi, incontri e visioni condivise tra imprenditori, tecnici e amministratori pubblici. Quando la questione dello smaltimento dei sali è diventata urgente, si è scelto di non subire la crisi, ma di rispondere innovando. Da questa volontà collettiva è nato il progetto che oggi mette il distretto di San Daniele sulla mappa europea dell’economia circolare.La sostenibilità non è solo un concetto astratto, ma un valore pratico, tradotto in azioni e investimenti. Qui è stato recuperato un capannone industriale abbandonato, evitando nuovo consumo di suolo. Il lavoro di squadra tra pubblico e privato ha permesso di integrare la tecnologia più moderna con il rispetto della tradizione locale, creando un modello che oggi viene studiato anche fuori regione.Impatto ambientale, economico e logisticoGli effetti di questa scelta sono concreti e misurabili. Prima, ogni tonnellata di sale esausto o di salamoia doveva affrontare un viaggio lungo e costoso. Oggi tutto avviene a pochi chilometri dal luogo di produzione, con un abbattimento drastico delle emissioni di CO₂ dovute ai trasporti.Anche l’impatto economico è notevole: le aziende risparmiano sulle spese di smaltimento e possono reinvestire sul territorio. La gestione degli scarti diventa una nuova fonte di ricchezza e occupazione locale, contribuendo al benessere della comunità. È una rivoluzione silenziosa che parte dalla logistica e arriva fino al cuore della filiera produttiva.Il dietro le quinte: tecnologia e innovazioneL’impianto di Trasaghis non è solo il risultato di una scelta etica, ma anche di un impegno tecnologico di alto livello. Ogni fase del trattamento degli scarti è studiata per massimizzare il recupero e minimizzare gli sprechi. Si usano processi fisici, chimici e biologici, combinati tra loro per ottenere il massimo rendimento.Dietro le quinte, un team di tecnici specializzati lavora ogni giorno per migliorare i processi, monitorare i risultati e assicurarsi che ogni residuo abbia la possibilità di essere trasformato in risorsa. La struttura stessa è un esempio di recupero industriale: un edificio che, invece di essere demolito o lasciato al degrado, torna a vivere come motore dell’economia locale.Valorizzazione territoriale: ricadute localiIl valore di questo impianto va oltre la semplice gestione dei rifiuti. Si tratta di una scelta che rafforza il legame con il territorio, crea nuove opportunità di lavoro e rafforza la competitività del distretto. Trasaghis diventa così un punto di riferimento non solo per il Friuli, ma per tutta la filiera agroalimentare italiana, dimostrando che l’innovazione non è appannaggio delle grandi metropoli, ma può nascere anche nei piccoli centri.La comunità locale partecipa attivamente, vede riconosciuto il proprio ruolo e si sente parte di un progetto più grande. Questo rafforza l’identità del distretto e spinge altre realtà a seguire la stessa strada. Ogni sacco di sale che riparte dall’impianto, ogni litro d’acqua recuperata rappresentano un piccolo successo per tutto il territorio.Dalla prospettiva locale a quella nazionaleL’esperienza di Trasaghis parla anche al resto d’Italia. Mentre l’Europa chiede di ridurre la produzione di rifiuti e di aumentare la circolarità dei processi produttivi, qui si offre un esempio concreto di come si possa agire. La visione del distretto friulano si allinea perfettamente alle nuove strategie nazionali ed europee, anticipando le richieste della transizione ecologica.Il modello può essere replicato, adattato ad altri settori e territori, diventando un patrimonio comune. In questo modo la piccola Trasaghis dimostra che l’innovazione vera nasce dal basso, da chi conosce a fondo le esigenze e le risorse del proprio territorio.Conclusione: il futuro riparte dal saleLa storia dell’impianto di Trasaghis è la dimostrazione che la sostenibilità non è solo un obiettivo futuro, ma una realtà che può essere costruita oggi, con investimenti, coraggio e collaborazione. L’idea di trasformare uno scarto in risorsa, chiudendo i cicli produttivi e ridando valore a ogni residuo, è la chiave di un’agricoltura moderna e responsabile.Nel sale recuperato, nella salamoia che torna utile, nelle strade più sicure d’inverno e nelle concerie che lavorano materie seconde c’è il segno di una nuova economia: circolare, inclusiva, attenta all’ambiente e alle persone. Trasaghis ne è il simbolo, San Daniele la culla, il Friuli il punto di partenza. E da qui, forse, può partire una nuova stagione di crescita sostenibile per tutto il Paese.© Riproduzione Vietata
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Wolf Plastic dopo l’Acquisizione Cambierà Nome alla Linea di ProdottiL’azienda Austriaca è specializzata nella produzione di secchi e taniche per l’industria e l’uso professionale Wolf Plastic produce secchi in plastica vergine e riciclata per l’industria, ma anche taniche che contengono i liquidi più disparati. Nasce 45 anni fa in Austria e si è sempre occupata di produrre imballaggi in plastica nei tre siti produttivi, in Austria, in Romania e in Ungheria. Wolf Plastic può contare su 210 dipendenti che con passione e competenza portano avanti il lavoro di produzione e commercializzazione degli imballi in plastica per l’industria. Il portafoglio prodotti conta su più di 400 articoli e si pone come il miglior biglietto da visita per offrire un servizio qualificato alle medie imprese del settore industriale. L’obbiettivo aziendale è anche quello di rendere i prodotti e le produzioni sempre più sostenibili, attraverso anche l’uso della plastica riciclata da post consumo (PCR). Dall’autunno del 2021 il gruppo ALPLA è diventato proprietario della società Wolf Plastic, inserendo le produzioni di quest’ultima nel circuito dei fornitori dei secchi e delle taniche per i suoi clienti. A partire da Maggio 2023 la società Wold Plastic cambierà il nome alla linea di imballi in plastica di grandi dimensioni, chiamandola ALPLAIndustrial, che produce secchi e taniche anche in plastica riciclata. ALPLAindustrial produce attualmente circa 400 prodotti nei suoi tre siti produttivi in Austria (Kammern), Ungheria (Fertőszentmiklós) e Romania (Bucarest). I secchi, i contenitori e le bottiglie possono essere personalizzati utilizzando l'etichettatura nello stampo. Con l'introduzione della propria linea di riciclaggio con materiale PCR fino al 100%, ALPLA offre anche ai clienti industriali e commerciali un'alternativa rispettosa del clima. "Le nostre soluzioni innovative sono la preparazione ideale per le normative future e forniscono quindi un vantaggio competitivo", sottolinea Widmar, amministratore delegato di ALPLA per l'Europa centrale e orientale.Info Alpla
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rNEWS: Tazze Adatte al Microonde in Fibra Riciclabile e CompostabileL'azienda Americana Kraft Heinz sta studiano la produzione di tazze in fibra che possano essere riutilizzabili o riciclabili compostabili e che possano essere inserite, senza problemi nel microonde. L'azienda ha l'obiettivo di rendere il 100% dei suoi imballaggi riciclabile, riutilizzabile o compostabile entro il 2025. Kraft Mac & Cheese, un marchio di proprietà di Kraft Heinz Co. con sede a Chicago, ha annunciato che sta sviluppando e testando la prima tazza per microonde riciclabile a base di fibre. Al termine dei test, il marchio lancerà una nuova varietà Kraft Mac & Cheese Shapes più avanti nel 2021 utilizzando la nuova tazza e il nuovo design. Secondo un comunicato stampa di Kraft Mac & Cheese, la tazza per microonde a base di fibre attualmente in prova è adatta al microonde ed ha le stesse dimensioni degli altri imballaggi attualmente offerti dal marchio. Il marchio segnala inoltre che sta eliminando l'etichetta di plastica su questa confezione attraverso la nuova tecnologia di stampa diretta. L'azienda afferma che l'intento del cambiamento di design dalla plastica alla fibra è ridurre l'uso di plastica e essere sia riciclabile che compostabile negli impianti di compostaggio industriale. Kraft afferma che sta lavorando con partner esterni per certificare e incorporare l'etichettatura di riciclaggio appropriata per aiutare i consumatori a sapere cosa fare con l'imballaggio. L'azienda aggiunge che questa innovazione supporta l'obiettivo di Kraft Heinz Co. di diventare un'azienda più sostenibile. L'azienda ha un impegno che mira a rendere il 100 percento dei suoi imballaggi riciclabile, riutilizzabile o compostabile entro il 2025.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - rifiuti - packagingby Megan Smalley
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Il Mercato del PP e del PE in Africa e l'Andamento dei Prezzi Il mercato dei polimeri plastici nel continente Africano nel primo trimestre 2021 ha rispecchiato, parzialmente, la situazione mondiale, con un aumento generalizzato dei prezzi ma, nello stesso tempo, una domanda abbastanza contenutaIl motivo principale della moderazione delle richieste di materia prima dipende fortemente dalla situazione pandemica in atto in tutti i paesi e dalla scarsa disponibilità della materia prima acquistabile. Il bilanciamento tra domanda e offerta ha portato incrementi di prezzi, presso il produttore Nigeriano Eleme, di 105 $/ton per il PE e di 289 $/ton per il PP. La Nigeria è un mercato strategico per tutti i produttori di materia prima del mondo che vogliono venere il polimero in Africa, tanto che gli utilizzatori finali, a fronte degli aumenti, stanno verificando gli andamenti dei prezzi dei produttori del Medio Oriente. Il Kenia, altro mercato importante per le materie plastiche, sicuramente il più grande dell’Africa orientale, ha visto rialzi importanti dell’LDPE e del PPH, tra i più decisi dal 2015. L’HDPE per il film è aumentato di 60-70 $/ton mentre l’LDPE, sempre per film, è aumentato di 80/90 $/ton, con i prezzi finali alla tonnellata tra i 1230 e i 1250 $/ton per l’HDPE da film e iniezione e di 1520-1550 $/ton per il materiale da film in LDPE. Per quanto riguarda il PPH raffia e da iniezione hanno subito aumenti tra le 90 e i 100 $/ton, con i prezzi finali a 1420-1440 $/ton per il PPH da raffia e 1430-1440 $/ton per in PPH da iniezione tutti CFR Mombasa. Anche in Kenia la situazione sanitaria a seguito del COVID 19 ha rallentando le contrattazioni e gli acquisti per la produzione. L’Algeria, che è un mercato molto importante in termini di consumi nel nord Africa, ha visto aumento dell’LDPE e dell’HDPE tra i 20 e i 40 $/ton per polimeri provenienti dall’Arabia Saudita, mentre per il PPH gli incrementi di prezzo rispetto a Gennaio sono stati tra i 70 e i 100 $/ton. Le maggiori preoccupazioni che si riscontrano tra gli operatori industriali Algerini che utilizzano i polimeri plastici, è la scarsità dell’offerta rispetto alle esigenze produttive degli stabilimenti. Il mercato del Sud Africa, il più importante dell’area meridionale del continente, è in una sorta di equilibrio tra domanda e offerta, entrambi deboli. Per quanto riguarda il PE in arrivo dal principale fornitore Saudita si vedono incrementi tra i 70 e gli 80 $/Ton per l’HDPE e l’LLDPE da film (1250-1280 $/ton) , mentre tra i 90 e i 100 $/Ton per il film in LDPE (1530-1560 $/ton).
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Grafene: la rivoluzione di EsaNanoTech per batterie, riscaldamento ed elettronicaNuova tecnologia per una produzione più efficiente ed economica: il futuro del grafene è sempre più vicinodi Marco ArezioIl grafene è da anni considerato il materiale del futuro, grazie alla sua resistenza 100 volte superiore all’acciaio e alla sua incredibile leggerezza. Tuttavia, la sua produzione su larga scala è stata a lungo un ostacolo, con costi elevati e processi complessi. EsaNanoTech, una startup innovativa, ha sviluppato una tecnologia brevettata per abbattere i costi e rendere il grafene più accessibile alle industrie, accelerando il suo impiego in settori chiave come batterie, elettronica, riscaldamento e mobilità sostenibile. Produzione avanzata: la nuova tecnologia di EsaNanoTech Il principale punto di forza della tecnologia EsaNanoTech è un processo innovativo per la “stampa” di fogli di grafene a partire da materie plastiche. Questo metodo riduce drasticamente i consumi energetici rispetto alle tecniche tradizionali, rendendo la produzione più sostenibile ed economicamente vantaggiosa. Grazie a questa svolta, il grafene può finalmente uscire dai laboratori e trovare applicazione su scala industriale, con un impatto significativo su diversi settori tecnologici. Applicazioni del grafene: energia, batterie ed elettronica Le prime soluzioni commerciali basate sulla tecnologia EsaNanoTech sono già in fase di lancio. Tra queste spiccano: - Sistemi di riscaldamento a grafene → Innovativi dispositivi in grado di ridurre fino al 60% il consumo energetico, rivoluzionando il settore della climatizzazione domestica e industriale. - Batterie al grafene per auto elettriche → Possibile aumento della capacità fino a 10 volte rispetto alle attuali batterie agli ioni di litio, con tempi di ricarica più rapidi e maggiore autonomia. - Sensori indossabili e materiali per l’aerospazio → Il grafene permette la creazione di sensori altamente precisi e materiali ultraleggeri per l’industria aerospaziale, aumentando l’efficienza e riducendo il peso dei componenti. Il futuro del grafene: una rivoluzione industriale imminente EsaNanoTech ha già avviato collaborazioni con aziende e istituti di ricerca per testare le potenzialità del suo grafene innovativo. La startup punta a scalare rapidamente la produzione e a portare sul mercato prodotti basati su questo materiale rivoluzionario. Se la tecnologia di EsaNanoTech manterrà le sue promesse, il grafene potrebbe finalmente diventare una realtà industriale concreta, trasformando settori strategici e aprendo la strada a nuove innovazioni tecnologiche. Il grafene non è più solo il materiale del futuro, ma sta diventando una soluzione concreta per un'industria più efficiente, sostenibile e tecnologicamente avanzata. © Riproduzione VietataFoto EsaNanotech
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Ecopolietilene 2024: +24% nella raccolta rifiuti in PE e oltre 200 aziende consorziateNel 2024 Ecopolietilene ha raccolto 32.488 tonnellate di rifiuti in polietilene, registrando una crescita del 24%. Oltre 200 aziende fanno ora parte del consorzio EPRNel 2024, Ecopolietilene – il consorzio autonomo specializzato nella gestione dei rifiuti derivanti da prodotti in polietilene – ha registrato una crescita significativa, confermandosi come uno degli attori di riferimento nel panorama dell’economia circolare in Italia. Le tonnellate di rifiuti raccolte hanno sfiorato quota 32.500, segnando un aumento del 24% rispetto all’anno precedente. Questo dato risulta ancora più rilevante se confrontato con l’incremento del 10% dei beni immessi al consumo, che hanno raggiunto le 78.561 tonnellate. Ecopolietilene fa parte del Sistema Ecolight e coinvolge più di 200 imprese, tra produttori, distributori e operatori del recupero. Durante l’anno appena concluso, circa 30 nuove aziende hanno scelto di aderire al consorzio, portando così a 202 il numero complessivo degli associati. L’adesione crescente al sistema consortile evidenzia una maggiore sensibilità industriale nei confronti della corretta gestione del polietilene, risorsa che – se adeguatamente trattata – può rappresentare un’importante opportunità per la transizione ecologica, piuttosto che un rifiuto problematico. Dei materiali immessi al consumo nel 2024, la quota più rilevante – 68.348 tonnellate – era costituita da prodotti a prevalente contenuto in polietilene, facilmente gestibili e riciclabili. Una porzione più contenuta riguardava beni meno recuperabili (6.839 tonnellate) o con una presenza marginale di polietilene (1.095 tonnellate), confermando l’importanza di classificazioni accurate e strumenti di tracciabilità lungo l’intera filiera. Il consorzio ha sottolineato che il 2024 è stato un anno di rafforzamento operativo, grazie anche a progetti sperimentali e all’impiego di impianti certificati. Le performance raggiunte sono state attribuite a una gestione efficiente e trasparente, che ha saputo coniugare crescita e qualità. Nel corso dei quattro anni successivi all’avvio del consorzio, i volumi di raccolta hanno mostrato un’evoluzione significativa: 14.000 tonnellate nel 2021, 30.198 nel 2022, un lieve calo nel 2023 (26.000 tonnellate), fino a toccare il picco del 2024 con 32.488 tonnellate. Per il 2025, Ecopolietilene punta ad ampliare ulteriormente le modalità di raccolta e a migliorare la tracciabilità dei rifiuti, rafforzando la collaborazione tra consorziati ed enti di controllo. L’obiettivo è sviluppare strumenti innovativi e modelli replicabili che permettano di rendere più efficiente il recupero dei polimeri e aumentare la quota di materiali reimmessi nei cicli produttivi. Attraverso una strategia fondata sulla responsabilità estesa del produttore (EPR), il consorzio si propone di trasformare il polietilene post-consumo in una risorsa centrale per un’economia sempre più circolare e sostenibile. La crescita dei numeri, sia in termini di raccolta che di adesioni, sembra confermare che questa visione è condivisa da un numero crescente di imprese consapevoli del valore ambientale e industriale della materia plastica correttamente gestita.© Riproduzione Vietata
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10.000 USD: Il Prezzo Record di un Container dall’Asia all’EuropaIl Prezzo Record di un Container dall’Asia all’EuropaSe vogliamo essere precisi, il record di costo di un CNT da 40 piedi tra Shangai e Rotterdam ha toccato esattamente i 10.174 USD nel mese di Maggio, dimostrando tutte le problematiche che il commercio internazionale sta vivendo attualmente.Questo significa un ulteriore aumento del 3,1 % rispetto alla scorsa settimana, ma di ben +485% rispetto all’anno scorso. Ma come mai non si riesce a frenare questa corsa dei prezzi? I motivi che hanno fatto scaturire la corsa dei prezzi dei containers fino a pochi mesi fa, si possono riassumere, come ampiamente descritto in un articolo precedente, nella dinamica del Covid, nello stop alle produzioni in tutto il mondo, nella situazione climatica eccezionale negli stati uniti, in una ripartenza improvvisa dell’economia e nella necessità di ricostituire le scorte minime nei magazzini. Inoltre, nel mese di Marzo, si è verificata una congestione nel canale di Suez, a causa dell’incagliamento di una nave, con il conseguente ingolfamento delle navi porta container che stazionano ai porti per lo scarico. La somma tra domanda di merci elevata e i ritardi delle movimentazioni delle merci nei porti, ha creato una insufficiente quantità di containers disponibili, creando un ulteriore aumento dei prezzi. I profitti delle compagnie di navigazione stanno volando tanto che, secondo il gruppo industriale BIMCO, nei primi 5 mesi del 2021 si sono registrati aumenti degli ordinativi per la costruzione di nuove navi porta containers.Categoria: notizie - plastica - economia circolare - logistica Maggiori informazioni sulla logistica internazionaleLa storia del canale di Suez
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Eolico Off Shore: Nuovo Progetto nel Regno Unito da 1,5 GWEolico Off Shore: Nuovo Progetto nel Regno Unito da 1,5 GWIl settore della produzione di energia elettrica attraverso l'utilizzo di impianti eolici sta tenendo sempre più in considerazione l'impatto ambientale che questi parchi eolici possono dare al territorio. Si stanno considerando sempre più le istanze delle comunità che preferiscono spostare questi necessari impianti di produzione di energia verde in luoghi che abbiano meno impatto paesaggistico. per questo stanno crescendo i parchi eolici Off Shore, quindi in mare aperto come quello che cerrà costruito da Total e Cig nel Regno Unito.Una joint venture 50/50 tra Green Investment Group (GIG) di Macquarie e Total è riuscita ad assicurarsi i diritti per un contratto di affitto dei fondali marini nella zona delle regioni orientali del paese. Il progetto, che sarà situato al largo della costa orientale del Regno Unito, potrebbe fornire fino a 1,5 gigawatt (GW) di elettricità rinnovabile e rappresenta un significativo investimento iniziale nel settore eolico offshore del Regno Unito per entrambe le società. Quali sono gli obbiettivi? Supportare significative opportunità di lavoro e svolgere un ruolo fondamentale nell'aiutare il Regno Unito a raggiungere il suo ambizioso obiettivo zero emissioni. Consentire ai due partner di espandersi nel Regno Unito, che è il mercato europeo più maturo per l'eolico offshore e offrire prospettive di crescita costanti e una chiara direzione verso il mercato. Sia GIG che Total sono sviluppatori e investitori globali di energia rinnovabile e apportano al progetto competenze significative, capacità tecniche e una comprovata esperienza nello sviluppo energetico di successo. GIG sta fornendo quasi il 50% della capacità eolica offshore del Regno Unito in uso attualmente, mentre Total continua a costruire una forte posizione nell'eolico offshore dopo il suo coinvolgimento nel progetto Seagreen da 1,1 GW al largo della costa orientale della Scozia e in Erebus, un progetto eolico offshore galleggiante da 96 MW nel Mar Celtico, sfruttando la sua lunga attività industriale nel UK. GIG e Total stanno attualmente collaborando in Corea del Sud per co-sviluppare un importante portafoglio di progetti eolici offshore galleggianti. “ Total è lieta di aver ricevuto 1,5 GW come parte del quarto round di leasing eolici offshore da The Crown Estate con il nostro partner GIG. Continuiamo a sostenere gli obiettivi di transizione energetica del Regno Unito. Questo progetto è il nostro più grande sviluppo di energie rinnovabili in Europa, fino ad oggi, e un passo importante verso la nostra ambizione per le emissioni zero per il 2050 ", ha affermato Julien Pouget, Vicepresidente senior Renewables di Total . " Questo successo si basa sulla nostra esperienza storica nell'offshore del Regno Unito e sta aprendo la strada all'espansione della nostra offerta di energia rinnovabile nel paese in linea con la nostra strategia di diventare una società ad ampio raggio ". Mark Dooley, responsabile globale del Green Investment Group, ha dichiarato : “ Con questo investimento, continuiamo il nostro ruolo pionieristico nella transizione energetica del Regno Unito e contribuiamo a stabilire l'eolico offshore come la spina dorsale del suo nuovo sistema energetico a basse emissioni di carbonio. Basandoci sul nostro track record come uno dei maggiori finanziatori del paese di eolico offshore, questo contratto rappresenta un aumento significativo del nostro impegno nel settore nel Regno Unito. Ciò si aggiunge al nostro crescente portafoglio di progetti sull'energia rinnovabile in Europa e fa crescere il nostro posizionamento globale nel settore eolico offshore a oltre 13 GW. " Total e GIG hanno ottenuto questo contratto di affitto con un canone di opzione annuale di £ 83k per MW / anno, durante la fase di sviluppo. Ora ci sarà una valutazione delle normative (HRA) del possibile impatto del progetto sui siti naturali rilevanti nell'area assegnata. Dopo la conclusione positiva di tale processo, gli accordi finali di locazione verranno firmati nel 2022.Vedi maggiori informazioniby Total
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Rifiuti elettronici: A2A amplia l’impianto nel carcere di Bollate con una nuova linea roboticaL'introduzione di intelligenza artificiale e robotica collaborativa raddoppia la produttività nel trattamento dei Raee, offrendo formazione e inclusione lavorativa ai detenuti del carcere di Bollatedi Marco ArezioIl 21 ottobre, il Gruppo A2A ha inaugurato una nuova linea robotica presso l’impianto di trattamento dei rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (Raee), situato all’interno della Seconda Casa di Reclusione di Bollate e gestito da Amsa. Questa nuova linea rappresenta un importante passo avanti nell’ambito dell’economia circolare e della gestione sostenibile dei rifiuti elettronici, sfruttando tecnologie avanzate come l’intelligenza artificiale e la robotica collaborativa. Un impianto all’avanguardia nel contesto europeo La struttura, operativa dal 2018, è stata progettata per essere molto più di un semplice impianto di smaltimento. Realizzata all’interno di un contesto unico nel suo genere in Europa, il carcere di Bollate si distingue per il suo modello di custodia attenuata e per la partecipazione attiva dei detenuti alle attività produttive. Questo impianto rappresenta un caso virtuoso di economia circolare e inclusione sociale, dimostrando che il riutilizzo e la valorizzazione delle risorse non sono limitati ai materiali, ma possono coinvolgere anche le persone. Grazie alla struttura, i detenuti hanno la possibilità di intraprendere un percorso concreto di formazione professionale, apprendendo competenze tecniche legate alla gestione dei rifiuti elettronici. Questo processo di riabilitazione lavorativa contribuisce non solo alla loro crescita personale e professionale, ma anche al più ampio obiettivo di una transizione ecologica. Il recupero delle materie prime critiche contenute nei Raee, come terre rare e metalli preziosi, è essenziale per lo sviluppo di tecnologie verdi e per la riduzione della dipendenza da risorse naturali limitate. La nuova linea: innovazione tecnologica e crescita dell’efficienza La vera novità dell’impianto di Bollate è rappresentata dalla linea robotica sviluppata in collaborazione con Hiro Robotics, che introduce l’intelligenza artificiale e la robotica collaborativa nel processo di trattamento dei rifiuti elettronici. Questa linea è unica nel suo genere e segna un significativo miglioramento rispetto ai metodi tradizionali. Grazie alla robotica, i tempi di trattamento dei monitor, uno dei componenti più comuni e complessi dei Raee, sono stati ridotti a soli 3,5 minuti rispetto ai precedenti 10 minuti. Questo aumento di efficienza consente di raddoppiare la produttività, migliorando al contempo la precisione nella separazione dei diversi materiali contenuti nei dispositivi elettronici. L'automazione avanzata, inoltre, rende più sostenibile ed economico l’intero ciclo di gestione dei Raee, aumentando la capacità dell’impianto di rispondere alla crescente domanda di smaltimento e recupero delle apparecchiature obsolete. LaboRaee: un progetto di inclusione e professionalizzazione Oltre all'innovazione tecnologica, il progetto "LaboRaee" si distingue per il suo approccio umanitario e inclusivo. Attualmente, sono impiegati cinque detenuti nell'impianto, ma con l’introduzione della nuova tecnologia, è previsto un aumento significativo del personale coinvolto. Il progetto offre ai detenuti non solo un lavoro, ma anche un percorso di crescita professionale che li rende protagonisti di un’economia circolare in evoluzione. Il progetto si concentra sull’upskilling, ovvero sull’acquisizione di nuove competenze da parte dei detenuti, che non solo imparano a gestire processi automatizzati, ma diventano anche parte integrante di una filiera produttiva che ha un impatto positivo sia sull’ambiente sia sulla loro vita futura. Questo approccio alla riabilitazione professionale rende Bollate un modello da replicare in altri contesti, dimostrando che l’economia circolare può essere un motore di inclusione sociale e non solo di sostenibilità ambientale. Il futuro della gestione dei Raee L’iniziativa di A2A e Amsa al carcere di Bollate non è solo un esempio di innovazione tecnologica, ma rappresenta una visione più ampia per il futuro della gestione dei Raee in Italia e in Europa. Il riciclo dei rifiuti elettronici è una sfida cruciale per la sostenibilità, poiché la quantità di Raee cresce esponenzialmente con il rapido progresso tecnologico e il ciclo di vita sempre più breve dei dispositivi elettronici. La linea robotica inaugurata a Bollate dimostra come le nuove tecnologie possano rendere il processo di smaltimento più efficiente, sostenibile e sicuro, garantendo al tempo stesso una gestione ottimale delle risorse e riducendo il ricorso a discariche o a pratiche di smaltimento dannose per l’ambiente. Conclusione Il progetto avviato nel carcere di Bollate rappresenta un modello virtuoso di integrazione tra tecnologia, economia circolare e inclusione sociale. L’introduzione di intelligenza artificiale e robotica collaborativa permette non solo di migliorare l’efficienza del trattamento dei rifiuti elettronici, ma anche di offrire una seconda opportunità ai detenuti, dimostrando che l’innovazione può essere al servizio della società e dell’ambiente. Questo impianto è un esempio tangibile di come l’economia circolare possa contribuire non solo alla sostenibilità ambientale, ma anche alla costruzione di un futuro più equo e inclusivo per tutti.
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Jim Robo CEO di Nextera Racconta al Mercato i Progetti della SocietàJim Robo, CEO di Nextera, racconta con passione i successi della multinazionale attiva nel mercato dell'energia pulitaJim Robo, il CEO di NEXTera, società americana specializzata nelle energie rinnovabili, ha scritto una lettera agli azionisti, ai clienti e al mercato, in cui traspare tutta la carica e la fede verso il lavoro che l'azienda compie ogni giorno nel campo della produzione di energia pulita, uno sprone al mondo industriale, alla politica e al mercato, verso sfide nuove fatte di sostenibilità economica e reddituale per l'impresa ma anche per il mondo in cui viviamo. Guardare avanti senza rimpianti e rispettare il business sostenibile, i clienti, gli azionisti e i dipendenti.Il 2020 è stato un anno di sconvolgimenti senza precedenti. Abbiamo affrontato una pandemia mondiale associata a gravi problemi economici. Abbiamo assistito a ingiustizie e disordini. Abbiamo sperimentato cambiamenti significativi nel modo in cui lavoriamo e nel modo in cui viviamo. Gli eventi del 2020 hanno inoltre rafforzato l'importanza vitale del lavoro che svolgiamo. La nostra azienda e il nostro settore sono la definizione stessa dell’importanza dell’infrastruttura e del valore dei nostri dipendenti. L'elettricità alimenta il nostro sistema sanitario, consente ai primi soccorritori di aiutare chi ne ha bisogno, consente alle aziende di rimanere aperte o riaprire, facilita l'apprendimento online ed è fondamentale mentre le nostre comunità si riprendono da tutte le sfide che il 2020 ha portato. Quindi, nel mezzo di questi tempi straordinari, rimaniamo più impegnati che mai nella nostra strategia a lungo termine. Questa strategia inizia con una visione: vogliamo essere il più grande e redditizio fornitore di energia pulita al mondo con le migliori competenze e capacità in tutto il mondo. Questa visione è ispirata dai nostri valori: ci impegniamo duramente, facciamo la cosa giusta, trattiamo le persone con rispetto. Questa visione e questi valori ci ispirano ogni giorno. La nostra strategia include anche un focus sull'importanza degli impatti ambientali, sociali e di governance (ESG) che fanno parte di tutto ciò che facciamo da oltre 25 anni. Siamo appassionati di generare energia pulita e rinnovabile, proteggendo l'ambiente e restituendo alla comunità. Florida Power & Light Company (FPL) e Gulf Power mirano a essere le società di servizi più affidabili e meglio operative nel paese, mentre crescono rapidamente l'energia pulita. NextEra Energy Resources si concentra sulla creazione di una società diversificata di energia pulita con un'enfasi sulla crescita del portafoglio eolico, solare e di stoccaggio leader a livello mondiale. Con tutta l'azienda, stiamo offrendo un valore eccezionale ai nostri clienti, supportando le nostre comunità e responsabilizzando i nostri team, il tutto generando un valore significativo per gli azionisti e facendo del bene all'ambiente. L'investimento di capitale è fondamentale per l'attuazione della nostra strategia. Negli ultimi dieci anni, abbiamo investito quasi 90 miliardi di dollari in infrastrutture per l'energia pulita, rendendoci il più grande investitore di infrastrutture statunitensi nel settore energetico e uno dei maggiori investitori di capitale in qualsiasi settore negli Stati Uniti in questo periodo. Investendo in infrastrutture intelligenti e soluzioni innovative di energia pulita, lo siamo contribuire a costruire un futuro energetico sostenibile che sia accessibile, affidabile e pulito. I nostri investimenti di capitale ci aiuteranno anche a raggiungere l’ obiettivo di ridurre il nostro tasso di emissioni di anidride carbonica (CO2) del 67% entro il 2025 da una previsione del 2005. Riteniamo che nessuna azienda in nessun settore abbia fatto di più per ridurre le emissioni di carbonio e affrontare i cambiamenti climatici di NextEra Energy. La nostra strategia riflette anche la nostra convinzione che un'azienda energetica possa essere pulita e allo stesso tempo a basso costo. I nostri investimenti in FPL si sono tradotti in un valore per il cliente migliore, con fatture tipiche inferiori di circa il 30% alla media nazionale, affidabilità record e un profilo di emissioni di CO2 che è quasi il 30% migliore rispetto alla media nazionale. Sebbene Gulf Power faccia parte della famiglia NextEra Energy solo da gennaio 2019, i nostri investimenti in diversi settori dell'energia pulita hanno contribuito a migliorare il suo profilo di emissioni e il nostro focus strategico ha portato a un miglioramento record del 20% dell'affidabilità e una riduzione del 20% dei costi di O&M per megawattora (MWh) al dettaglio. NextEra Energy Resources è diventato il più grande generatore al mondo di energia rinnovabile dal vento e dal sole, nonché un leader mondiale nello stoccaggio di energia non solo perché i nostri clienti e gli azionisti vogliono emissioni più pulite, ma anche perché lo vedono le energie rinnovabili e lo stoccaggio possono ridurre i loro costi. Investendo in energia pulita e riducendo i costi per i nostri clienti, la nostra strategia ha anche generato vantaggi significativi per gli azionisti, i clienti e l'ambiente. Negli ultimi 15 anni, NextEra Energy ha avuto una progressione record di utili rettificati per azione in costante crescita, con un tasso di crescita annuale composto in questo periodo di quasi l'8,5%. Questi rendimenti costanti hanno portato NextEra Energy a sovraperformare sia l'S & P 500 che il Indici S&P 500 Utilities in termini di rendimento totale per gli azionisti su base uno, tre, cinque, sette e 10 anni. Negli ultimi 15 anni, abbiamo sovraperformato tutte le altre società nell'Indice S&P Utilities e l'85% delle società nell'S & P 500, mentre abbiamo più che triplicato il rendimento totale per gli azionisti di entrambi gli indici. Di conseguenza, siamo passati da una società di medie dimensioni per mercato/capitalizzazione, 15 anni fa, alla più grande società di servizi pubblici del mondo oggi. La nostra strategia viene eseguita dal miglior team del nostro settore, un team che sta costruendo una cultura diversificata e inclusiva. Crediamo che team diversificati forniscano risultati aziendali superiori, in parte perché possono apprezzare meglio le esigenze delle comunità che serviamo, ma soprattutto perché sfidano i vecchi modi di fare le cose e generano soluzioni innovative alle nostre sfide energetiche. Insieme, vediamo un'opportunità senza precedenti per plasmare il modo in cui l'energia viene prodotta e fornita in questo continente. Miriamo a essere all'avanguardia mentre avanziamo verso un'era energetica completamente sostenibile. Intendiamo continuare a rivoluzionare e trasformare il nostro settore e mantenere tutti i nostri impegni verso i nostri azionisti. Viviamo e lavoriamo in mezzo a sfide storiche. Molti di noi hanno vissuto queste sfide in modo molto personale. Tuttavia, credo che la nostra azienda guarderà indietro al 2020 come un anno in cui abbiamo affrontato queste sfide e ne siamo usciti più forti che mai. Credo che saremo in una posizione ancora migliore per aiutare tutti a recuperare e ricostruire.Foto: Nextera
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BlackRock: Fondo da 900 Milioni di Dollari Dedicato all'Economia CircolareIl colosso finanziario BlackRock, sempre più attivo nel sostenere l'imprenditoria green, ha varato un fondo per l'economia circolareAbbiamo affrontato in passato, in un articolo, il lento ma progressivo interessamento della finanza alle attività imprenditoriali che tengano conto del loro impatto ambientale e di come alcune società finanziarie, banche comprese, si stiano muovendo a concedere o revocare finanziamenti in base proprio alla sostenibilità dell'attività. Il fondo BalckRock, che siede in vari consigli di amministrazione societari, non è nuovo a queste iniziative al punto che ha deciso di gestire capitali direttamente collegati al mondo dell'economia circolare, come viene riportato in questa nota dell'ANSA.Il fondo di BlackRock dedicato all'economia circolare ha raccolto in un anno oltre 900 milioni di dollari. Lo annuncia il colosso dei fondi Usa ricordando che il BlackRock Circular Economy Fund era stato istituito nell'ottobre 2019 in collaborazione con la Fondazione Ellen MacArthur (EMF). Il Fondo ha identificato tre gruppi di aziende leader nell'economia circolare, incluse nel portafoglio d'investimento: facilitatori, ovvero società che forniscono soluzioni innovative e all'avanguardia, pensate per promuovere in modo diretto la circolarità fra le aziende e i consumatori; adottatori, cioè le società che adottano i principi dell'economia circolare in modo da ottenere un notevole impatto positivo sul proprio valore; beneficiari, ovvero società che forniscono materiali o servizi alternativi, che contribuiscono all'economia circolare. "E' incoraggiante notare l'incremento, anno dopo anno, del numero di aziende che pubblicano volontariamente i risultati delle proprie attività in ambiti come l'inquinamento da plastica, la durata dei prodotti o il ricorso a processi di riciclaggio e fonti rinnovabili", dice Evy Hambro, Responsabile globale dell'investimento tematico e settoriale di BlackRock. "Stiamo entrando in una nuova fase di ripresa e rigenerazione, in cui le iniziative legate all'economia circolare, insieme all'innovazione e alle infrastrutture sostenibili, svolgeranno un ruolo prioritario fra gli investitori, alla luce delle opportunità di generazione di valore che offrono.", ha affermato Thomas Fekete, Responsabile per la regione EMEA della Strategia e dei prodotti d'investimento sostenibile di BlackRock. Categoria: notizie - plastica - economia circolare - finanza - blackrock
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