Vantaggi delle Nanocariche Polimeriche Rispetto a quelle TradizionaliQuali miglioramenti fisico-meccanici degli impasti polimerici si ottengono con l'utilizzo delle nanocarichedi Marco ArezioNella produzione di polimeri riciclati o compounds con polimeri vergini, alcune ricette prevedono l’aggiunta di una certa percentuale di cariche minerali al fine di modificare alcune caratteristiche. Tra quelle più usate troviamo il carbonato di calcio, il talco, la fibra di vetro e la mica, sotto forma di polvere, granuli o fibra, che vengono dispersi in fase di miscelazione con il polimero. Il talco e il carbonato di calcio vengono normalmente aggiunti in percentuali variabili dal 10 al 50% per modificare alcune caratteristiche dei polimeri, come la resistenza meccanica a compressione, la lavorabilità, la riduzione di dilatazione, il miglioramento o la riduzione della fluidità o, semplicemente per questioni economiche. L’uso delle cariche minerali negli impasti polimerici porta anche con sé alcune problematiche da tenere presente, in funzione delle percentuali d’uso e del tipo di carica. In generale, si può dire che la densità dell’impasto polimerico aumenta, la brillantezza dei colori diminuisce, la fragilità del prodotto può diventare consistente e l’usura delle macchine tende ad incrementare. Molte di queste caratteristiche negative durante le lavorazioni, ma che si riverberano anche sui prodotti finiti, possono essere risolte utilizzando le nanocariche. Queste ultime possono essere definite come una nuova classe di materiali compositi, costituiti da una matrice polimerica e da rinforzi particellari, aventi almeno una dimensione dell’ordine del nanometro. Queste nanocariche si possono definire, a tutti gli effetti, dei nanofiller e vengono classificate i tre categorie in base alla loro struttura: • nanocariche 3D (isodimensionali) definite come nano particelle o nanosfere con una dimensione inferiore a 100 nm. • fibre o tubi aventi diametro inferiore a 100 nm. come, per esempio, i nanotubi di carbonio. • nano-layers, sono caratterizzati da una sola dimensione dell’ordine dei nanometri, tipicamente si presentano in forma di cristalliti inorganici stratificati in cui ogni strato possiede uno spessore di alcuni nanometri, mentre le altre due dimensioni possono raggiungere anche le migliaia di nanometri (per esempio le nanoargille). Il vantaggio delle nanocariche, oltre ad altre, è la migliore dispersione rispetto a quelle minerali, con una migliore adesione alla matrice e un miglior saturazione degli spazi. Inoltre, possiamo citare un altro vantaggio fondamentale che riguarda il miglioramento delle prestazioni fisiche e meccaniche dell’impasto polimerico, con una bassa percentuale di utilizzo. Mentre, come abbiamo detto, per modificare le caratteristiche degli impasti polimerici attraverso le cariche minerali si utilizzano percentuali variabili tra il 10 e il 50%, con le nanocariche la percentuale di utilizzo è intorno al 5-10%. Questa ridotta percentuale porta a limitare l’innalzamento della densità e a migliorare la lavorabilità rispetto ad altri sistemi di carica tradizionali. Se consideriamo un impasto polimerico con un 5% di nanocariche, possiamo dire che le proprietà fisco-meccaniche possono essere superiori, rispetto al polimero base e anche allo stesso caricato con un filler minerale. In particolare avremo: • maggiore resistenza all’abrasione e all’urto • maggiore rigidità • diminuzione del valore di espansione termica • maggiore stabilità dimensionale • ridotta permeabilità al gas • migliore resistenza ai solventi • minore rilascio di calore durante la combustione • facilità di riciclabilità Inoltre, ci sono dei vantaggi estetici utilizzando le nanocariche, che sono comparabili all’uso del solo polimero originale, in quanto una migliore distribuzione nella massa crea una migliore qualità superficiale rispetto all’uso delle cariche tradizionali. In particolare possiamo citare una migliore trasparenza ottica, una minore rugosità, una migliore brillantezza dei colori e una migliore stabilità dimensionale del prodotto nel tempo. Categoria: notizie - tecnica - plastica - nanocariche polimeriche
SCOPRI DI PIU'
Come saldare le materie plastiche riciclateGuida tecnica aggiornata alla saldatura di componenti plastici con piastra calda, aria calda, estrusione, ultrasuoni, radiofrequenza, laser, infrarosso, vibrazione, spin ed elettrofusione, con focus su norme, parametri di processo, prove di laboratorio e criticità dei polimeri riciclati Autore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili. Data originale: 20 aprile 2020 Aggiornato al: 26 marzo 2026 Tempo di lettura: 13 minuti Cos’è la saldatura delle materie plastiche e perché oggi richiede più controllo di ieri Nel 2020 si poteva ancora descrivere la saldatura dei manufatti plastici come una semplice unione di due superfici portate a temperatura e compresse tra loro. Nel 2026 questa definizione è ancora vera, ma è troppo povera per spiegare ciò che accade davvero in officina, nelle linee automatiche e nei cantieri. Oggi la saldatura dei termoplastici è una tecnologia di processo governata da materiali, geometrie del giunto, parametri termici, controllo della pressione, tempi di contatto, raffreddamento, qualifica del personale e sistemi di tracciabilità digitale. La norma ISO 21307 resta il riferimento per la saldatura testa a testa dei sistemi in PE ed è stata confermata come versione corrente; la qualifica dei saldatori di materiali termoplastici resta incardinata sulla EN 13067; e il mondo dell’elettrofusione continua ad aggiornarsi sul fronte delle apparecchiature e della codifica dei dati di giunzione. Dire “saldare la plastica” significa quindi ottenere, per diffusione molecolare o per fusione localizzata dell’interfaccia, un collegamento permanente capace di trasferire sforzi meccanici, garantire tenuta ai fluidi oppure assicurare requisiti funzionali molto più sofisticati: isolamento, biocompatibilità, stabilità dimensionale, pulizia estetica del giunto, assenza di particolato, compatibilità con automazione e controlli in linea. Non a caso TWI include tra le principali tecniche industriali hot plate, hot gas, extrusion, ultrasonic, high frequency, friction welding, vibration, spin e laser, e segnala tra le sfide attuali la digitalizzazione dei processi e lo sviluppo di criteri di accettazione dei difetti. Quali polimeri possono essere saldati e quali materiali restano critici La regola di base non è cambiata: i materiali più adatti alla saldatura sono i termoplastici e, in molti casi, i termoelastomeri. I termoindurenti e gli elastomeri reticolati non possono essere rifusi in modo reversibile e quindi non si prestano alla saldatura a caldo come fanno PE, PP, PVC, ABS, PA, PC, PMMA o PET in specifiche condizioni. TWI ricorda infatti che le tecniche di saldatura possono essere applicate ai termoplastici e ai termoplastici elastomerici, mentre i materiali chimicamente reticolati non possono essere riscaldati e rimodellati senza degradarsi. Anche la saldatura di materiali differenti, spesso banalizzata nei testi divulgativi, va trattata con prudenza. In generale i polimeri dissimili non si saldano bene; esistono però combinazioni compatibili, soprattutto tra materiali amorfi con temperature di transizione vetrosa vicine, come PMMA/ABS, PS/ABS o PMMA/PC in applicazioni specifiche. La compatibilità chimica e termica resta decisiva: se i materiali fondono o rammolliscono in intervalli troppo lontani, o se la loro affinità molecolare è insufficiente, il giunto si presenta debole, fragile o instabile nel tempo. Per questo, la prima vera domanda tecnica non è “con quale macchina saldo?”, ma “che resina sto unendo, in quale stato superficiale, con quale umidità, con quali additivi, con quale geometria e con quale vita precedente del materiale?”. Nel caso dei polimeri riciclati questa domanda diventa ancora più importante, perché il riciclo meccanico introduce variabilità reologica, residui additivi, possibili contaminazioni e fenomeni di degradazione che restringono la finestra utile di saldatura. Studi recenti sull’HDPE mostrano che nella degradazione iniziale domina la chain scission, mentre l’esposizione all’ossigeno può spostare il comportamento verso fenomeni di long-chain branching; inoltre i rapporti tecnici sulla qualità dei riciclati segnalano che additivi e contaminanti possono compromettere le prestazioni del materiale rigenerato. È quindi ragionevole concludere che, nei riciclati, la saldabilità dipenda ancora più che nel vergine dal controllo preventivo di MFR, contaminazione, stabilizzazione e uniformità del lotto. Saldatura a piastra calda: il metodo industriale più solido per pezzi e tubi La saldatura a piastra calda, detta anche hot plate, mirror o heated tool welding, resta una delle tecnologie più robuste e versatili per unire componenti stampati e tubazioni. Il principio è semplice solo in apparenza: una piastra metallica riscaldata porta in fusione le superfici da unire; poi la piastra si ritrae; infine i pezzi vengono pressati l’uno contro l’altro e mantenuti sotto carico fino al raffreddamento. Ma la qualità del giunto dipende da una sequenza precisa: bead-up iniziale, heat soak, tempo di trasferimento minimo e raffreddamento controllato. TWI segnala che i parametri chiave sono tempo o altezza del cordone iniziale, tempo di heat soak, dwell time, cooling time, pressione di riscaldamento/raffreddamento e temperatura della piastra, normalmente impostata circa 60-100 °C sopra la temperatura di fusione del materiale. Dal lato delle attrezzature, una macchina a piastra calda comprende normalmente la piastra riscaldante, i carrelli di movimentazione, i sistemi di fissaggio del pezzo e un controllo macchina, oggi quasi sempre microprocessato. Le piastre possono essere piane o sagomate, spesso in alluminio o bronzo d’alluminio, e sono in molti casi rivestite con superfici antiaderenti a base PTFE per evitare l’adesione del fuso. Questo è un dettaglio importante: non basta avere calore, serve una trasmissione termica uniforme, una geometria stabile e una gestione del distacco senza strappi del fuso. È il metodo ideale quando servono robustezza, ripetibilità e tenuta, per esempio su serbatoi, corpi cavi, gruppi automobilistici, tubi e raccordi. Il suo limite non è tanto la qualità del giunto, quanto il tempo ciclo e la gestione del flash, che spesso resta visibile se il giunto non è progettato con trappole per il materiale espulso. Per questo, la progettazione del bordo da saldare è parte integrante della tecnologia e non un dettaglio secondario. Saldatura ad aria calda ed estrusione: attrezzature e materiali d’apporto per officina e cantiere La saldatura ad aria calda è ancora oggi una delle tecniche più diffuse nella carpenteria plastica, nella lavorazione di lastre, nella costruzione di vasche, impianti chimici, rivestimenti, membrane e riparazioni. Il processo usa un flusso di gas caldo, di solito aria, per riscaldare contemporaneamente il materiale base e il cordone di apporto. Secondo TWI, le temperature tipiche del getto sono nell’intervallo di circa 200-400 °C, e il filo di saldatura deve essere dello stesso polimero dei componenti da unire. Questo punto va ribadito con forza: il materiale d’apporto non è un accessorio generico, ma una parte strutturale del giunto. Le attrezzature sono costituite da pistole ad aria calda con soffiante integrata, resistenza, termostato e ugelli intercambiabili, ai quali si affiancano fili o bacchette di saldatura, rullini, raschietti, utensili di preparazione del cianfrino e, nei sistemi più evoluti, dispositivi automatici di avanzamento. La velocità di saldatura, la forma dell’ugello, il preriscaldo del materiale e la pressione esercitata dal saldatore o dall’ugello stesso fanno la differenza tra un cordone pieno e un giunto con vacuoli interni. Quando gli spessori crescono, la tecnologia più adatta diventa la saldatura per estrusione. Leister indica che l’estrusione è preferibile per spessori intorno ai 6 mm e oltre, e che consente tempi più brevi, maggiore resistenza meccanica e minori tensioni residue rispetto alla saldatura manuale ad aria calda. Il principio è questo: le superfici vengono prima portate allo stato termoplastico con aria calda, poi un estrusore portatile deposita materiale plastificato attraverso una scarpa di saldatura conformata alla geometria del giunto. Anche qui il materiale d’apporto deve essere compatibile e dello stesso tipo del materiale base. Nel lavoro reale, i difetti più comuni nascono da errori che spesso vengono sottovalutati: temperatura eccessiva, umidità residua nel filo di saldatura, aria ambiente troppo umida, scarpa fredda, preparazione superficiale scadente o bassa qualità del polimero. Leister richiama esplicitamente questi fattori come causa di cavità, vacuoli e cattiva qualità del cordone. Per chi lavora su componenti riciclati o su lotti di materiale non perfettamente omogenei, questa osservazione è ancora più importante. Saldatura a ultrasuoni: velocità, precisione e tenuta su componenti tecnici La saldatura a ultrasuoni è la tecnologia più rappresentativa della plastica tecnica ad alta produttività. Le onde ultrasoniche, in un intervallo che Herrmann colloca tra 20 e 70 kHz, vengono trasformate in vibrazioni meccaniche e convogliate dalla sonotrodo nella zona di contatto; l’attrito e la dissipazione locale producono il calore necessario a fondere l’interfaccia, che poi si consolida sotto pressione. Emerson descrive il processo come rapido, efficiente e capace di ottenere sigillature forti, pulite e anche ermetiche, con applicazioni in packaging, dispositivi medicali ed elettronica. La macchina è composta da generatore, convertitore, booster, sonotrodo e sistema di pressione/posizionamento. Herrmann sottolinea che la geometria del giunto deve essere progettata in funzione del materiale e dei requisiti della saldatura; in altre parole, l’ultrasuono non perdona approssimazioni di design. Per questo è usato su particolari piccoli o medi, dove si richiedono tempi ciclo brevissimi, automazione, pulizia del giunto e assenza di materiali di consumo come adesivi o solventi. Rispetto al 2020, il salto di qualità sta nella digitalizzazione del controllo di processo e nell’integrazione con celle automatiche. Emerson presenta infatti sistemi ultrasonici digitali e automatizzabili per assicurare ripetibilità, controllo fine dell’energia e qualità costante. Il vantaggio ambientale è duplice: si riducono consumabili chimici e, in molte applicazioni, si alleggeriscono anche i sistemi di imballaggio. Saldatura a laser e infrarosso: tecnologie pulite per giunti estetici e automatizzati La saldatura laser dei termoplastici ha corretto negli anni molta della terminologia imprecisa usata in passato. Non si tratta solo di “colpire la superficie” con un fascio: nella configurazione più comune, il raggio attraversa un componente trasparente o trasmissivo e genera calore all’interfaccia su un secondo componente assorbente, spesso additivato con carbon black o con assorbitori specifici. TWI evidenzia che il processo consente superfici esterne non fuse, saldature molto pulite, elevata automazione e ottima estetica del giunto, ma richiede buon accoppiamento dei lembi, superfici pulite e almeno un componente capace di trasmettere una quota sufficiente della radiazione. La saldatura a infrarosso è una derivazione evoluta del principio della piastra calda, ma in configurazione non a contatto. TWI distingue tra hot plate non-contact e sistemi a lampade IR: nel primo caso una piastra calda, portata anche tra 310 e 510 °C a seconda del polimero e della macchina, resta a distanza molto ridotta dal pezzo senza toccarlo; nel secondo, banchi di emettitori a infrarosso riscaldano rapidamente aree anche estese. Il vantaggio principale è l’assenza di contatto con la fonte di calore, che riduce contaminazione, sticking e segni superficiali. Emerson presenta l’infrarosso come processo capace di ottenere giunti senza particolato e con alta capacità di carico meccanico, utile per sensori, custodie elettroniche e prodotti medicali. Nel 2026 queste due tecnologie sono sempre più interessanti dove servono estetica, automazione, pulizia del giunto e controllo molto fine dell’energia immessa. Non sono però universalmente migliori: costano di più, richiedono progettazione del giunto più accurata e, nel caso del laser, condizioni ottiche e di accoppiamento che altri processi tollerano meglio. Saldatura a vibrazione, spin e radiofrequenza: quando servono processi specializzati La saldatura a vibrazione è una forma di friction welding lineare. Emerson la descrive come una tecnologia energeticamente efficiente, ideale per pezzi grandi, aree complesse, superfici multi-piano o curve irregolari, con forti applicazioni in automotive ed elettrodomestico. La recente evoluzione “Clean Vibration Technology” è stata sviluppata proprio per ridurre flash e particolato, due limiti tipici dei processi per attrito lineare. La spin welding è invece una saldatura per attrito rotazionale, adatta a giunti circolari. TWI spiega che uno dei due componenti ruota contro l’altro sotto pressione, generando calore per attrito fino alla fusione dell’interfaccia. È una soluzione eccellente per raccordi, tappi, connessioni cilindriche e componenti cavi, quando la geometria si presta al moto di rotazione. La radiofrequenza o alta frequenza, infine, è la tecnologia tipica dei materiali polari. TWI ricorda che il processo si basa sull’orientamento e la vibrazione di molecole cariche lungo la catena polimerica, e per questo è particolarmente adatto a PVC e poliuretani; altri materiali come nylon, PET, EVA e alcuni ABS possono essere saldati solo in condizioni particolari, mentre PE e PP in generale non sono idonei. Il produttore italiano GEAF conferma che i materiali più reattivi includono PVC, EVA, PU, TPU e alcune famiglie PET, e segnala come frequenze industriali consentite 13,56 MHz, 27,12 MHz e 40,68 MHz. Qui conviene correggere un equivoco frequente: l’alta frequenza non è una tecnologia “universale” per la plastica, ma una tecnologia molto selettiva sul piano molecolare. Funziona benissimo su film e manufatti flessibili polarizzabili, molto meno — o affatto — su poliolefine classiche. Elettrofusione e saldatura dei sistemi in PE: standard, controllo e tracciabilità Quando si entra nel mondo delle tubazioni in polietilene per gas, acqua e distribuzione fluidi, la saldatura assume una dimensione normativa ancora più rigorosa. La ISO 21307 definisce le procedure di saldatura testa a testa dei sistemi in PE e specifica tre procedure di riferimento; la ISO 12176-2:2025 disciplina invece i requisiti prestazionali delle centraline di controllo per l’elettrofusione; la ISO 12176-4 e la ISO 12176-5 regolano i sistemi di codifica e tracciabilità delle operazioni di giunzione. Questo significa che oggi la saldatura non si chiude con il raffreddamento del giunto. Deve lasciare una traccia documentale: dati macchina, operatore, codice componente, metodo di assemblaggio, esito della saldatura. ISO 12176-4 prevede proprio una codifica dei dati di componenti, metodi e operazioni per i sistemi in PE, mentre produttori di attrezzature e software stanno spingendo verso report digitali e ricette memorizzate in cloud. Leister, per esempio, offre sistemi di documentazione digitale dei parametri di saldatura in tempo reale; nello stesso solco si muovono i sistemi di tracciabilità delle centraline per elettrofusione. La vera differenza rispetto al vecchio modo di vedere la saldatura plastica sta qui: il giunto non è più solo “fatto bene”, ma è verificabile, rintracciabile e riproducibile. Ed è questo che il mercato richiede ormai nei settori critici. Prove di laboratorio, collaudi e difetti tipici delle saldature plastiche Un giunto saldato non si giudica solo dall’aspetto. I controlli possono essere distruttivi o non distruttivi e dipendono dal manufatto, dal materiale e dal rischio applicativo. TWI indica esplicitamente che il testing delle saldature plastiche comprende prove meccaniche, prove non distruttive e, nel caso delle tubazioni, anche attrezzature dedicate per il whole-pipe tensile rupture test. Per i giunti testa a testa in PE, la ISO 13953 descrive il metodo per determinare resistenza a trazione e modalità di rottura dei provini prelevati dal giunto; per l’elettrofusione, la storica ISO 13954:1997 è stata ritirata e sostituita dalla ISO 13954:2025, che specifica un metodo per valutare la duttilità dell’interfaccia di giunzione nelle bussole elettrosaldabili in PE. Questi riferimenti mostrano bene come il settore si sia spostato da una valutazione solo empirica a una validazione strutturata del comportamento del giunto. Sul piano pratico, i difetti più comuni restano sempre gli stessi, anche se cambiano le macchine: insufficiente preparazione delle superfici, disallineamento, dwell time troppo lungo, pressione inadeguata, temperatura eccessiva o insufficiente, contaminazione superficiale, umidità, cordone di apporto non compatibile, raffreddamento forzato o movimentazione prematura del pezzo. Nei materiali riciclati si aggiungono viscosità irregolare, residui di additivi e instabilità termica del lotto. Il risultato può essere un giunto apparentemente accettabile ma fragile, poroso o incapace di garantire tenuta nel tempo. Come scegliere il miglior sistema di saldatura per articoli plastici vergini o riciclati La scelta del processo non si fa partendo dalla macchina, ma dall’applicazione. Se devo unire tubi o corpi cavi in PE/PP con alte prestazioni meccaniche e tenuta, la piastra calda o l’elettrofusione sono i candidati più solidi. Se lavoro su lastre, vasche e carpenteria plastica, aria calda ed estrusione restano le tecnologie regine. Se devo ottenere rapidità, automazione e precisione su piccoli componenti tecnici, gli ultrasuoni sono spesso la risposta migliore. Se cerco estetica, giunto pulito e automazione ad alto livello, laser e infrarosso possono offrire vantaggi decisivi. Se ho parti grandi o complesse, la vibrazione è spesso più realistica. Se il giunto è circolare, la spin welding resta una soluzione molto efficiente. Se tratto film o manufatti flessibili in materiali polari, la radiofrequenza è ancora uno standard industriale fortissimo. Per i materiali riciclati serve però un criterio in più: non basta sapere “che polimero è”. Bisogna sapere quanto è stabile. Un PP o un PE riciclato con MFR fuori controllo, presenza di umidità o contaminanti, o ossidazione già avanzata, può saldarsi male anche con una macchina eccellente. Per questo nel 2026 la saldatura della plastica si intreccia sempre di più con caratterizzazione del materiale, analisi reologica, tracciabilità del lotto e documentazione del processo. È questa la vera evoluzione rispetto al testo del 2020: la saldatura non è più solo un’operazione termica, ma un sistema integrato tra materiale, macchina, dato e qualità. Conclusioni Unire due articoli plastici non significa semplicemente “sciogliere e schiacciare”. Significa scegliere il processo corretto in funzione della natura del polimero, della geometria del giunto, del livello di tenuta richiesto, dell’ambiente di esercizio, della possibilità di automazione e della qualità reale del materiale, soprattutto quando è riciclato. La saldatura delle materie plastiche nel 2026 è più specializzata, più documentata e più esigente di quanto fosse nel 2020. Ma proprio per questo è anche più affidabile: le norme sono più chiare, le attrezzature più intelligenti, i controlli più rigorosi e la qualità del giunto sempre meno affidata all’intuizione del singolo operatore. FAQ – Saldatura delle materie plastiche Quali plastiche si saldano meglio? In generale i termoplastici: PE, PP, PVC, ABS, PC, PMMA, PA e alcuni PET o TPE, purché il processo sia compatibile con il comportamento termico del polimero. I termoindurenti e gli elastomeri reticolati non sono adatti alla saldatura a caldo convenzionale. Si possono saldare plastiche diverse tra loro? Solo in casi limitati. Alcune combinazioni di polimeri amorfi con comportamento termico simile possono funzionare, ma la regola generale resta che i materiali dissimili sono difficili da saldare con successo strutturale. Qual è il sistema migliore per pezzi spessi o lastre? Per spessori elevati e carpenteria plastica, la saldatura per estrusione è spesso preferibile alla manuale ad aria calda, perché garantisce maggiore produttività, migliore resistenza e minori tensioni residue. Quando conviene usare gli ultrasuoni? Quando servono cicli rapidissimi, automazione, precisione del giunto e assenza di adesivi o consumabili, soprattutto in packaging, medicale, elettronica e componentistica tecnica. La radiofrequenza funziona su PE e PP? In genere no. La RF è indicata soprattutto per materiali polari come PVC e PU/TPU. Nylon, PET, EVA e alcuni ABS richiedono condizioni particolari; PE e PP non sono normalmente idonei. I materiali riciclati si possono saldare bene? Sì, ma con più cautela. La riuscita dipende dalla stabilità reologica, dalla degradazione subita durante i reprocessi, dalla presenza di contaminanti, dall’umidità e dalla costanza del lotto. Per questo i controlli sul materiale sono decisivi. Fonti tecniche e normative Le informazioni di aggiornamento e approfondimento contenute in questo articolo derivano da documentazione tecnica e normativa di riferimento, tra cui ISO 21307, ISO 12176-2:2025, ISO 12176-4, ISO 12176-5, ISO 13953, ISO 13954:2025, UNI EN 13067:2021, TWI – The Welding Institute, Emerson/Branson, Herrmann Ultraschall, Leister e GEAF. Categoria: notizie – tecnica – plastica – riciclo – saldaturaImmagine su licenza© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Granulo riciclato in pp/pe da post consumo: un matrimonio quasi perfettoPolipropilene e polietilene da post consumo sembra non possano convivere, ma non è sempre cosìdi Marco ArezioA volte anche le copie più diverse, con attitudini e caratteristiche lontane, con temperature caratteriali agli opposti, con tenacità e debolezze differenti, nella loro unione trovano un equilibrio. Anche il PP/PE questo equilibrio sembra averlo trovato. Nel campo dei polimeri che derivano dalla raccolta differenziata esistono delle famiglie che sono composte da due o più polimeri differenti, come per esempio l’unione tra il polietilene e il polipropilene. Apparentemente sembrano due mondi molto lontani tra loro che, per necessità di consumo dei rifiuti plastici, si è arrivati ad attribuire al nuovo compound una posizione nel mercato dei polimeri. La materia prima che costituisce questa unione, derivando dall’input della raccolta differenziata, si presenta normalmente già miscelata, ed è costituita da parti rigide e da parti flessibili dello scarto plastico domestico. Nel corso degli anni questo mix “naturale” si è molto modificato, in quanto è stato necessario estrarre dalle balle dei rifiuti, una quota sempre più lata di plastiche nono componenti, come il polipropilene, il polietilene di alta e bassa densità. Infatti si è puntato molto sull’estrazione della frazione di polipropilene per destinarlo ad un mercato autonomo. Quello che oggi è definito PO o PP/PE è la parte risultante dei processi di selezione degli scarti plastici derivanti dalla raccolta differenziata, ed è costituito da circa il 30-40% di polipropilene e la restante parte è prevalentemente LDPE. Rispetto ad una decina di anni fa, la base odierna del PO, o PP/PE, è sicuramente meno performante, in quanto il comportamento del polipropilene sulla componente di polietilene di bassa densità, è di difficile gestione, sia in fase di stampaggio che nel risultato estetico dei prodotti finali. Se partiamo dalla considerazione che ci suggerisce l’economia circolare, secondo la quale ai rifiuti plastici dobbiamo trovare, in ogni caso, una collocazione di riutilizzo, anche questo mix povero di PP/PE, con un po’ di buona volontà, può essere utilizzato in molti settori. Il polipropilene contenuto nel mix porta con sé essenzialmente le caratteristiche di rigidità e fluidità, mentre l’LDPE porta con sé la flessibilità e la fusione alle basse temperature. L’antagonismo delle loro caratteristiche avranno conseguenze in fase di stampaggio e di qualità del manufatto se non si interviene durante la produzione del granulo. Per creare una corretta famiglia di PP/PE adatta a molte applicazioni, che tenga conto di differenti fluidità richieste dal mercato, di corrette temperature sia in fase di estrusione del granulo che in fase di stampaggio, di buone resistenze in termini di modulo e IZOD, compatibilmente con il prodotto di qualità bassa di cui stiamo parlando, diventa necessario, a volte, modificare le ricette dei granuli: Il primo intervento che si dovrebbe fare è operare sul bilanciamento tra PP e LDPE, attraverso una quota di HDPE che mitiga la problematica della differenza di temperatura di fusione dei due materiali originari. Questo migliora la stampabilità ma anche la riduzione di possibili striature sulle superfici dei prodotti.Se si desidera aumentare la fluidità del compound che si vuole ottenere, la componente di PP può essere incrementata, in quanto il contributo delle frazioni di LDPE e HDPE da post consumo, in termini di MFI, rimarranno limitate. L’incremento della percentuale di PP all’interno della ricetta è comunque da monitorare, in quanto porta ad un aumento della vetrosità del prodotto finale e riduce la sua resistenza al freddo.Se si desidera aumentare la flessibilità a freddo si può giocare sulla componente LDPE/HDPE, considerando le giuste percentuali in funzione delle richieste estetiche, sul grado di flessibilità e sugli spessori dei prodotti da realizzare.Se si vogliono realizzare colorazioni del manufatto, di solito con tonalità scure, è sempre consigliabile aggiungere del masterbach, per i polimeri rigenerati, in fase di estrusione del granulo. Questo perché la dispersione del colorante in un estrusore con una vite lunga porta delle efficienze estetiche migliori. In questo caso dobbiamo considerare che la quota di LDPE, che è quella più a rischio per un’eventuale fenomeno di degradazione sotto l’effetto delle temperature di lavorazione, dovrebbe rimanere la più bassa possibile per evitare danni estetici alle colorazioni del prodotto. Per quanto riguarda l’uso dei masterbach, visto che anche questi prodotti possono essere a rischio di degradazione in fase di estrusione del granulo o durante lo stampaggio, è buona cura assicurarsi a quali temperature massime possono resistere senza alterarsi.Se si vuole aumentare la rigidità dei manufatti si può ricorrere alle cariche minerali, siano esse carbonato di calcio o talco, che possono dare una maggiore robustezza ai prodotti dal punto di vista della resistenza a compressione. Bisogna stare attenti però al comportamento a flessione, in quanto, già di per sé il PP/PE ha un basso valore di resistenza a flessione e l’aggiunta di percentuali eccessive ci cariche minerali ne peggiora la flessibilità. L’utilizzo di questa famiglia di compound in PP/PE ha trovato un largo consenso sul mercato per la produzione di manufatti non estetici e dal costo contenuto. I principali settori di utilizzo sono: Edilizia con la realizzazione di distanziatori per ferri di armatura, canaline non carrabili per l’acqua, protezione copri ferro, secchi, vespai in plastica, grigliati erbosi carrabili, cisterne componibili drenanti da interro e altri prodotti.La logistica con la produzione di bancali, casse da trasporto, armature per bancali, tappi per bidoni e altri prodotti.L’agricoltura con i ganci per l’orticultura, i vasi, le cassette monouso per la frutta e la verdura, pali per le culture e altri prodotti.L’arredo da giardino con la produzione di divani e poltrone in rattan plastico, piccoli mobili, sedie da esterno economiche e altri prodotti.Il settore della pulizia con il supporto per le setole delle scope, i secchielli di piccole dimensioni, le palette e altri prodotti.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - polimeri - post consumo - granuli - PP/PE
SCOPRI DI PIU'
Gli Elastomeri Termoplastici Riciclati - TPE: Quali sono e Come si UtilizzanoLe giuste ricette portano alla creazione di miscele di TPE riciclabili dalle caratteristiche sorprendentidi Marco ArezioGli elastomeri termoplastici (TPE) sono degli elementi costituiti da famiglie differenti di materiali che si associano per creare un composto con caratteristiche migliorative. Chiamati anche gomme termoplastiche, sono, appunto, l’unione tra una plastica e una gomma, questo matrimonio permette di sfruttare le caratteristiche elastiche delle gomme, che si esprimono nella capacità di essere deformate in base ad una forza applicata, sia in lunghezze che in larghezza, per poi riprendere la forma originaria quando verrà meno la forza, e dall’altra la possibilità, come tutti i polimeri termoplastici, di essere lavorati e riciclati. Gli elastomeri termoplastici, quindi, possono essere facilmente impiegati nello stampaggio ad iniezione e nell’estrusione dei manufatti. I primi TPE furono messi sul mercato negli anni ’50 del secolo scorso, attraverso la produzione del polimero poliuretanico termoplastico, per poi allargare la gamma delle miscele, nei decenni successivi, ad altre tipologie di elastomeri termoplastici. I vantaggi dei TPE - Innanzitutto le miscele di TPE possono essere riciclate attraverso il sistema di riciclo meccanico e riutilizzati come nuova materia prima- Facilità di lavorazione rispetto alle gomme vulcanizzate, quindi con tempi di processo più veloci e costi minori dei prodotti finali - Ottima resistenza agli oli anche superiore alle gomme - Saldabilità e trasparenza in alcune formulazioni - Ottima resistenze sia alle basse temperature che a quelle alte - Possibilità di realizzare prodotti finiti più leggeri rispetto alle gomme vulcanizzate Quali sono i principali TPE - Compound poliolefinici come il TPO - Compound stirenici come l’SBS e SEBS - Compound poliuretanici - Compound a base Copoliestere - Compound vulcanizzati come il TPV Dove vengono impiegati gli Elastomeri Termoplastici - Settore medicale e farmaceutico per guarnizioni, valvole, tubi e oggetti che vanno in autoclave - Settore delle calzature per la produzione di suole, tacchi, sotto tacchi e scarpe antinfortunistiche - Settore alimentare ed agricolo come i supporti per i codici a barre, tubi da irrigazione, erba sintetica, cavi di blocco, separatori per frutta e verdura, supporti di marchiatura. - Edilizia come i rivestimenti tubi in acciaio, ingredienti per la modifica di bitumi stradali, elementi fonoassorbenti e antivibranti - Articoli sportivi come il rivestimento rigido per gli scarponi da sci, punte e code degli sci, tavole da snowboard, abbigliamento sportivo e per il nuoto - Automotive come i cruscotti, alcune parti della carrozzeria e del cambio, guarnizioni, coperture delle zone degli airbags, pannelli di portiere e rivestimenti vari. Come si riciclano i TPE La maggior parte dei prodotti fatti in TPE sono riciclabili attraverso gli impianti di riciclo meccanico, quindi, le operazioni che si effettueranno riguarderanno, la selezione del materiale, dividendo le varie tipologie di elastomeri termoplastici, la macinazione, il lavaggio se necessario, e la granulazione del materiale per riutilizzarlo in produzione. Una fase importante del processo riguarda sicuramente la selezione degli scarti in quanto, a volte, è possibile trovare rifiuti di TPE sui quali rimangono quantità anche apprezzabili di altri materiali di natura diversa, come per esempio le schiume poliuretaniche o i polietileni reticolati, che possono inquinare il prodotto finale.
SCOPRI DI PIU'
Studio delle Proprietà Ottiche dei Polimeri per Lenti Fotocromatiche: Analisi Tecnico-Scientifica e Applicazioni nei Dispositivi OftalmiciEsame Tecnico-Scientifico delle Molecole Fotocromiche, delle Matrici Polimeriche e delle Tecnologie Avanzate per Lenti Oftalmiche Innovativedi Marco ArezioL’industria oftalmica è costantemente alla ricerca di materiali e soluzioni capaci di migliorare il comfort visivo e la protezione degli occhi in diverse condizioni di illuminazione. In questo contesto, i polimeri fotocromatici hanno guadagnato un ruolo di primo piano nello sviluppo di lenti intelligenti, in grado di modificare la propria trasmissione ottica in risposta alla radiazione luminosa incidente. L’interesse scientifico e tecnologico per i polimeri fotocromatici deriva principalmente dalla possibilità di modulare con precisione la reazione di un materiale alle variazioni di luce, consentendo la realizzazione di lenti capaci di scurirsi o schiarirsi in tempi relativamente brevi. Lo studio delle proprietà ottiche dei polimeri fotocromatici si concentra su diversi aspetti fondamentali: la cinetica di commutazione (ovvero i tempi di oscuramento e di ritorno allo stato iniziale), la stabilità delle molecole fotocromiche incorporate nella matrice polimerica e la resistenza del materiale a processi di fotodegradazione. Questi parametri influenzano non solo la qualità del prodotto finito, ma anche la sua durabilità nel tempo. Inoltre, la comprensione delle interazioni chimico-fisiche tra molecole fotocromiche e matrice polimerica risulta cruciale per l’ottimizzazione della performance ottica complessiva. Oltre all’aspetto funzionale, la ricerca scientifica e industriale si focalizza sulla compatibilità ambientale dei processi di sintesi e delle tecnologie di produzione dei polimeri fotocromatici. L’importanza di questo tema è sottolineata dall’adozione di normative sempre più stringenti in materia di sostenibilità e sicurezza dei materiali. Nel corso di questo articolo, analizzeremo le basi teoriche del fotocromismo, i tipi di molecole fotocromiche impiegate, le caratteristiche delle principali matrici polimeriche e le metodologie di caratterizzazione delle proprietà ottiche. Infine, discuteremo le possibili evoluzioni e applicazioni nel settore oftalmico, evidenziando le prospettive future di questa tecnologia. Principi Fondamentali del Fotocromismo nei Polimeri Definizione di Fotocromismo Il termine “fotocromismo” indica la capacità di una sostanza di subire una trasformazione chimica reversibile quando esposta a radiazione elettromagnetica, tipicamente nella regione ultravioletta (UV) o visibile, con conseguente variazione della sua assorbanza spettrale. In pratica, un materiale fotocromico cambia il proprio colore – o più correttamente la propria trasmissione – quando viene irradiato con luce di una certa lunghezza d’onda e ritorna allo stato iniziale una volta cessata l’irradiazione o in seguito a un’illuminazione a diversa lunghezza d’onda. Questo fenomeno è solitamente associato a modifiche strutturali delle molecole fotocromiche, che possono passare da una forma chimica “aperta” a una “chiusa” (o viceversa), con variazioni significative nell’assorbimento di specifiche regioni dello spettro elettromagnetico. Molecole Fotocromiche nei Polimeri Le molecole fotocromiche più studiate e impiegate nell’industria delle lenti fotocromatiche sono principalmente appartenenti a classi come: Spiroossazine (SO): note per l’elevata velocità di commutazione e per la buona stabilità fotochimica; Nafthopirani (NP): caratterizzati da un buono spettro di assorbimento nel visibile e da un elevato contrasto di colore; Fulgidi e fulgide: presentano un’ottima stabilità termica, ma tempi di commutazione talvolta più lenti. L’inserimento di queste molecole in una matrice polimerica è reso possibile da processi di sintesi che prevedono la polimerizzazione in presenza del colorante fotocromico o il suo inglobamento successivo tramite impregnazione. In entrambi i casi, risulta fondamentale garantire un’equa distribuzione delle molecole fotocromiche all’interno del polimero, evitando fenomeni di agglomerazione che possano compromettere la trasparenza e l’uniformità del materiale. Termodinamica e Cinetica della Commutazione Il processo fotocromico è governato da aspetti termodinamici e cinetici. Da un punto di vista termodinamico, la stabilità delle forme molecolari “aperte” e “chiuse” dipende da fattori quali l’energia di legame e l’entropia. Da un punto di vista cinetico, invece, la velocità di commutazione è fortemente influenzata dal tipo di molecola fotocromica e dall’interazione con l’ambiente circostante (ad esempio, la viscosità della matrice polimerica). In generale, la forma “scura” (o colorata) delle molecole fotocromiche è più instabile e tende a ritornare alla forma iniziale, in modo termicamente o fotonicamente indotto, se esposta a radiazione di un’adeguata lunghezza d’onda o se lasciata al buio per un certo tempo. Stabilità Fotochimica Uno degli aspetti più rilevanti nello studio dei polimeri fotocromatici per lenti oftalmiche è la loro stabilità fotochimica, ovvero la capacità di resistere ai processi di foto-ossidazione che possono degradare le molecole e modificare le prestazioni del sistema. L’esposizione prolungata ai raggi UV e a condizioni ambientali avverse (calore, umidità, agenti chimici) può portare alla formazione di prodotti di degradazione che non sono in grado di riconvertirsi allo stato originario, riducendo la durata nel tempo e l’efficacia delle lenti. Matrici Polimeriche e Incorporazione delle Molecole Fotocromiche Polimetilmetacrilato (PMMA) Il polimetilmetacrilato (PMMA) è uno dei polimeri più utilizzati per applicazioni ottiche, grazie alla sua eccellente trasparenza (trasmette fino al 92% della luce visibile), la buona stabilità termica e la facilità di lavorazione. Nelle lenti fotocromatiche, il PMMA può essere impiegato come matrice ospitante per le molecole fotocromiche attraverso tecniche di polimerizzazione in situ o di impregnazione. Grazie alla bassa rigidità intrinseca, il PMMA favorisce la mobilità delle molecole fotocromiche, garantendo tempi di commutazione relativamente rapidi. Tuttavia, la sua resistenza all’urto risulta inferiore rispetto ad altri materiali, il che può limitarne l’impiego in alcune applicazioni oftalmiche ad alte prestazioni. Policarbonato (PC) Il policarbonato (PC) è un materiale largamente diffuso nel settore oftalmico per la produzione di lenti leggere e resistenti agli urti. La sua alta rigidità può però rallentare il movimento conformazionale delle molecole fotocromiche, influenzando negativamente i tempi di commutazione. Per ottimizzare il comportamento fotocromico in matrici di PC, si ricorre spesso a modifiche chimiche e a trattamenti superficiali che riducano la rigidità locale oppure si utilizzano molecole fotocromiche progettate specificamente per sistemi ad alta viscosità. Nonostante queste sfide, il policarbonato fotocromico gode di ampio impiego grazie al connubio tra resistenza meccanica e buona trasparenza. Altri Polimeri e Materiali Ibridi Oltre a PMMA e PC, in letteratura sono descritti numerosi altri polimeri e materiali ibridi (ad esempio, reti polimeriche reticolate a base di poliuretano, silicone-acrilati e materiali compositi). Questi sistemi possono offrire vantaggi quali maggiore resistenza a graffi e abrasioni, elevata resistenza termica o una migliore stabilità chimica. In alcuni casi, è persino possibile modulare la polarità e la rigidità locale del materiale per incrementare la velocità di commutazione delle molecole fotocromiche. I materiali ibridi, infine, consentono di unire le caratteristiche fisico-chimiche di due o più componenti, offrendo potenzialmente un controllo più preciso delle proprietà ottiche. Metodi di Incorporazione delle Molecole Fotocromiche Le principali tecniche per incorporare le molecole fotocromiche nelle matrici polimeriche includono: Polimerizzazione in situ: le molecole fotocromiche vengono miscelate con i monomeri prima del processo di polimerizzazione, consentendo un buon controllo della distribuzione. Immersione o impregnazione: il polimero finito viene immerso in una soluzione contenente le molecole fotocromiche, che penetrano nei pori o nei siti liberi della matrice. Vaporizzazione e deposizione: in alcuni casi, si può ricorrere a tecniche di deposizione fisica (PVD) o chimica (CVD) per rivestire la superficie del polimero con strati fotocromici. Ogni metodo presenta vantaggi e svantaggi specifici in termini di uniformità di distribuzione, adesione del film fotocromico e stabilità chimica. Caratterizzazione delle Proprietà Ottiche e Metodologie di Analisi Spettroscopia UV-Vis La spettroscopia UV-Vis rappresenta la tecnica di base per studiare i cambiamenti di assorbimento dei materiali fotocromatici. L’analisi quantitativa del coefficiente di assorbimento e della trasmittanza in funzione della lunghezza d’onda consente di determinare la posizione dei picchi di assorbimento e l’entità del cambiamento di colore. Inoltre, studiando la cinetica di variazione dell’assorbimento in funzione del tempo, si può ricavare la velocità di commutazione (darkening e fading time), aspetto fondamentale per le lenti fotocromatiche. Spettroscopia IR e Raman Le tecniche di spettroscopia IR (infrarosso) e Raman possono fornire informazioni importanti sulle variazioni strutturali delle molecole fotocromiche e sulle eventuali interazioni intermolecolari all’interno della matrice polimerica. L’osservazione di picchi caratteristici associati a specifici legami chimici può aiutare a monitorare la conversione strutturale indotta dalla luce e l’eventuale formazione di prodotti di degradazione. Calorimetria a Scansione Differenziale (DSC) La DSC è utilizzata per valutare le transizioni termiche del polimero, come la temperatura di transizione vetrosa e la temperatura di fusione. Nel caso di sistemi fotocromici, la DSC può fornire indizi sul livello di incorporazione del colorante e sul suo effetto sulla mobilità molecolare della matrice. Una T𝑔g troppo elevata potrebbe ostacolare il rapido cambiamento conformazionale richiesto per le molecole fotocromiche, rallentando di conseguenza i tempi di commutazione. Microscopia e Analisi Morfologica L’uniformità di distribuzione delle molecole fotocromiche nel materiale è un fattore chiave per ottenere un effetto fotocromico omogeneo e stabile. Tecniche di microscopia elettronica a scansione (SEM) o microscopia a forza atomica (AFM) possono evidenziare eventuali aggregati di colorante o microstrutture indesiderate nella matrice polimerica. Un’analisi morfologica accurata risulta quindi essenziale per la comprensione e l’ottimizzazione delle prestazioni fotocromatiche. Test di Invecchiamento e Durabilità Per valutare la resistenza del materiale fotocromico nel tempo, si eseguono test di invecchiamento accelerato in condizioni che simulano l’esposizione solare prolungata, variazioni di temperatura e di umidità. I parametri che più frequentemente si monitorano sono la permanenza della proprietà fotocromica, l’eventuale ingiallimento del materiale e la variazione di trasmissione ottica nel visibile. Tali test offrono indicazioni cruciali sulla vita utile delle lenti e sul mantenimento della loro efficacia. Applicazioni nei Dispositivi Oftalmici Vantaggi delle Lenti Fotocromatiche per la Visione Le lenti fotocromatiche offrono vantaggi significativi rispetto alle lenti tradizionali, soprattutto per individui che necessitano di un adattamento rapido e costante alle condizioni di illuminazione variabili. Ad esempio, durante la guida in ambienti esterni molto luminosi, la lente si scurisce, proteggendo l’occhio dai raggi UV e riducendo l’abbagliamento. Una volta tornati in ambienti interni o in condizioni di luce più tenue, la lente torna gradualmente allo stato trasparente, garantendo una visione confortevole e priva di deformazioni cromatiche. Tecnologie Avanzate: Lenti con Zone Differenziate Oltre alle lenti fotocromatiche “classiche”, la ricerca si sta orientando verso sistemi con zone differenziate di fotosensibilità, in cui alcune aree della lente presentano un diverso grado di fotocromismo. Questo può risultare particolarmente utile in condizioni in cui la luce proviene da angolazioni specifiche o nei casi di lenti progressive, che devono rispondere a esigenze visive diverse (lontano, intermedio, vicino). Trattamenti Antiriflesso e Strati Protettivi Per migliorare la qualità ottica delle lenti fotocromatiche, spesso si aggiungono trattamenti superficiali antiriflesso e rivestimenti di protezione contro i graffi. Tali trattamenti non solo ottimizzano l’aspetto estetico, ma aumentano anche la durabilità delle lenti. Nel caso di rivestimenti idrofobici, ad esempio, la lente risulta meno soggetta a macchie e aloni causati da acqua e sporco, facilitandone la pulizia e la manutenzione. Questo aspetto è cruciale per garantire il mantenimento delle proprietà fotocromatiche. Applicazioni Speciali e Dispositivi “Smart” Con l’avvento di tecnologie indossabili e dispositivi intelligenti, le lenti fotocromatiche possono essere integrate in occhiali smart che forniscono informazioni in tempo reale sull’intensità luminosa, la qualità dell’aria o addirittura parametri biometrici. L’adattamento automatico del colore potrebbe essere combinato con sensori e piccoli display integrati, trasformando la lente in un’interfaccia uomo-macchina avanzata. Sebbene questi sviluppi siano ancora allo stadio prototipale, rappresentano un interessante scenario futuro per l’industria oftalmica. Futuri Sviluppi e Prospettive di Ricerca Nuove Molecole Fotocromiche La ricerca si sta concentrando sulla sintesi di molecole fotocromiche con tempi di commutazione sempre più rapidi e con una maggiore stabilità fotochimica. L’obiettivo è ottenere lenti che reagiscano in modo quasi istantaneo alle variazioni di luce e che mantengano inalterate le proprie caratteristiche ottiche anche dopo anni di utilizzo. L’ottimizzazione del colore percepito e il raggiungimento di un contrasto elevato in diverse condizioni di illuminazione rappresentano un’ulteriore sfida. Approcci Nanocompositi L’impiego di nanoparticelle o nanofibre nella matrice polimerica può migliorare le prestazioni delle lenti fotocromatiche, aumentando la velocità di diffusione delle molecole fotocromiche e la loro resistenza agli agenti degradanti. Sistemi nanocompositi ben progettati possono modulare la microstruttura del polimero, fornendo canali preferenziali per il trasporto delle molecole fotocromiche e riducendo la probabilità di aggregazione. Inoltre, l’aggiunta di nanoparticelle funzionalizzate può contribuire a creare una sorta di “scudo” contro i processi di ossidazione e foto-degradazione. Fotochimica e Modellazione Computazionale L’uso di metodi computazionali, come la dinamica molecolare o i calcoli di chimica quantistica, è sempre più diffuso per prevedere e ottimizzare le proprietà fotocromatiche di nuove molecole e materiali ibridi. Questi approcci consentono di simulare il comportamento delle molecole in diverse condizioni, riducendo i tempi e i costi di sperimentazione. La modellazione può anche aiutare a comprendere meglio i meccanismi di degradazione, suggerendo strategie per progettare sistemi più duraturi. Integrazione con Altri Sistemi Ottici La convergenza tra lenti fotocromatiche e altre tecnologie ottiche potrebbe portare alla nascita di prodotti combinati, come lenti polarizzate fotocromatiche, lenti con filtri selettivi per certe lunghezze d’onda (ad esempio per la protezione dalla luce blu) o lenti dotate di rivestimenti elettrocromici che consentano una regolazione attiva e controllata dall’utente. Questa integrazione aprirebbe la strada a dispositivi multifunzionali, in grado di offrire maggiore flessibilità e personalizzazione in diversi contesti di utilizzo. Conclusioni Lo studio delle proprietà ottiche dei polimeri fotocromatici ha permesso di sviluppare lenti innovative, in grado di offrire un controllo dinamico della trasmissione luminosa e una maggiore protezione per gli occhi. Le basi teoriche del fotocromismo – fondate su meccanismi di trasformazione molecolare reversibile – sono oggi ben comprese, mentre il design e la sintesi di molecole fotocromiche sempre più performanti rimangono un campo di ricerca attivo. L’analisi dei materiali polimerici utilizzati come matrici, nonché la comprensione dei processi di invecchiamento e degradazione, consentono di progettare lenti fotocromatiche durature e affidabili per un mercato in costante espansione. Dal punto di vista industriale, la combinazione di trattamenti superficiali (ad esempio antiriflesso, idrofobici e antigraffio) e la possibilità di integrare lenti fotocromatiche con altre tecnologie ottiche (come polarizzazione e filtri selettivi) rendono questi prodotti estremamente versatili, capaci di rispondere a diverse esigenze visive. In prospettiva, l’avvento di nuove molecole fotocromiche, materiali nanocompositi e approcci di modellazione computazionale accelererà ulteriormente l’evoluzione dei dispositivi oftalmici, aprendo interessanti scenari per l’innovazione e la personalizzazione. In conclusione, lo sviluppo dei polimeri fotocromatici riveste un ruolo cruciale nella realizzazione di lenti intelligenti e multifunzionali, con benefici sia in termini di comfort che di protezione visiva. Le future ricerche in questo settore saranno fondamentali per migliorare ulteriormente la velocità di commutazione, la stabilità fotochimica e l’estetica, contribuendo alla diffusione di un prodotto altamente tecnologico, versatile ed eco-compatibile. © Riproduzione VietataFonti - Crano, J. C., & Guglielmetti, R. J. (Eds.). (1999). Organic Photochromic and Thermochromic Compounds: Main Photochromic Families - Zhang, X. F., & Weber, S. G. (1999). Photochromism of spirooxazines and their potential applications in optical data storage. - Kaplan, M. P. (1981). Photochromic systems: Mechanisms and applications. Accounts of Chemical Research, 14(3), 90-96. - Tomlinson, A. (2016). Polymers in ophthalmic applications: From PMMA to functionalized nanocomposites. - Biron, M. (2015). Thermoplastics and Thermoplastic Composites (2nd ed.). Amsterdam: Elsevier.
SCOPRI DI PIU'
Nuovi Additivi per Migliorare la Durabilità delle Plastiche Riciclate: Un'Analisi delle Innovazioni nei Composti ChimiciRicerca e sviluppo di additivi per potenziare la resistenza e le prestazioni meccaniche delle plastiche rigenerate nell'ambito dell'economia circolaredi Marco ArezioNel contesto dell'economia circolare, la gestione efficiente delle risorse e il riciclo dei materiali rappresentano una sfida strategica per ridurre l'impatto ambientale e promuovere un uso sostenibile delle materie prime. Le plastiche, essendo materiali ampiamente utilizzati per le loro proprietà versatili, sono al centro di questo dibattito. Tuttavia, uno dei principali ostacoli al loro riciclo è il degrado delle proprietà meccaniche e chimiche durante i processi di rigenerazione.Le plastiche riciclate spesso mostrano una riduzione della resistenza e della durabilità rispetto ai materiali vergini, limitando le loro applicazioni nei settori più esigenti. Di fronte a questo problema, la ricerca scientifica e tecnologica si è concentrata sull'identificazione e lo sviluppo di nuovi additivi chimici in grado di migliorare la qualità e le prestazioni delle plastiche rigenerate, rendendole competitive in termini di durabilità, resistenza e sicurezza d'uso. L'obiettivo di questo articolo è esplorare le recenti ricerche e innovazioni sugli additivi chimici che possono essere utilizzati per migliorare le proprietà delle plastiche riciclate, con particolare attenzione ai meccanismi di azione e ai benefici che apportano in termini di resistenza e durabilità. Questi additivi, che includono stabilizzanti, antiossidanti e modificatori di impatto, svolgono un ruolo cruciale nel contrastare i fenomeni di degradazione termica e ossidativa, migliorando così le prestazioni finali dei prodotti in plastica riciclata. Degradazione delle Plastiche Durante il Riciclo: Problemi e Sfide La degradazione delle plastiche durante il riciclo è un problema ben documentato nella letteratura scientifica. Questo processo è causato principalmente dai meccanismi di ossidazione e depolimerizzazione che avvengono durante l'esposizione a calore, luce e agenti chimici durante il processo di riciclo. Questi meccanismi portano alla rottura delle catene polimeriche, che a sua volta causa una perdita di proprietà meccaniche come la resistenza alla trazione, l'elasticità e la resistenza all'impatto. I polimeri termoplastici, come il polietilene (PE), il polipropilene (PP) e il polietilentereftalato (PET), sono particolarmente sensibili a questi processi di degradazione. Il degrado ossidativo, in particolare, si verifica quando i radicali liberi generati dal calore o dalla radiazione ultravioletta (UV) reagiscono con l'ossigeno atmosferico, portando alla formazione di prodotti di ossidazione che indeboliscono le catene polimeriche. Senza interventi adeguati, le plastiche riciclate mostrano una significativa riduzione delle prestazioni meccaniche e della resistenza nel tempo, limitando la loro idoneità per applicazioni critiche. Additivi per la Stabilizzazione delle Plastiche Riciclate Per contrastare gli effetti della degradazione durante il processo di riciclo, la ricerca ha sviluppato una serie di additivi progettati per proteggere i polimeri dalle condizioni avverse. Gli additivi stabilizzanti possono essere classificati in diverse categorie in base al loro meccanismo d'azione: Antiossidanti: Questi composti sono progettati per prevenire o rallentare l'ossidazione del polimero durante il trattamento termico. Gli antiossidanti primari, come le fenoli (ad esempio, il butilidrossitoluene o BHT), agiscono neutralizzando i radicali liberi prima che possano reagire con il polimero. Gli antiossidanti secondari, come i fosfiti, sono invece efficaci nel decomporre i perossidi che si formano durante l'ossidazione del polimero. L'uso combinato di antiossidanti primari e secondari offre una protezione sinergica, migliorando significativamente la resistenza termica e ossidativa delle plastiche riciclate. Stabilizzatori UV: Poiché l'esposizione ai raggi UV può accelerare la degradazione delle plastiche, gli stabilizzatori UV sono fondamentali per migliorare la durabilità dei prodotti riciclati utilizzati in ambienti esterni. Questi additivi agiscono assorbendo la radiazione UV o dissipando l'energia in eccesso sotto forma di calore. Alcuni dei più comuni stabilizzatori UV includono benzotriazoli e benzofenoni. Stabilizzatori termici: Questi additivi proteggono i polimeri durante i processi di trasformazione ad alta temperatura, impedendo la degradazione termica delle catene polimeriche. Gli stabilizzatori termici più comuni includono composti a base di stagno, calcio-zinco e stearati di metalli. Modificatori di Impatto per Migliorare la Resistenza Meccanica Le plastiche riciclate, soprattutto dopo ripetuti cicli di lavorazione, tendono a perdere parte della loro resistenza meccanica. I modificatori di impatto sono additivi progettati per migliorare la tenacità dei polimeri rigenerati, aumentandone la capacità di resistere alle fratture sotto sforzo. Questi additivi includono copolimeri elastomerici e plasticizzanti che si integrano nella matrice polimerica, aumentando la flessibilità e la capacità di dissipare l'energia dell'impatto. Un esempio comune di modificatore di impatto è rappresentato dai copolimeri a blocchi stirenici (SBC), che sono ampiamente utilizzati per migliorare la resistenza all'urto di plastiche come il polipropilene e il polistirene riciclato. Altri materiali, come i copolimeri etilene-vinilacetato (EVA), sono utilizzati per migliorare la resistenza all'impatto delle plastiche flessibili e degli imballaggi. Compatibilizzanti per Leghe Polimeriche Riciclate Le plastiche riciclate spesso derivano dalla miscelazione di diverse tipologie di polimeri, che possono essere incompatibili a livello molecolare, causando una separazione delle fasi e una riduzione delle proprietà meccaniche. I compatibilizzanti sono additivi utilizzati per promuovere l'adesione tra polimeri diversi, migliorando la coesione interna e la stabilità della miscela. Tra i compatibilizzanti più efficaci si trovano i copolimeri a blocchi funzionalizzati, come quelli a base di stirene-etilene-butadiene-stirene (SEBS), che migliorano l'adesione tra polimeri polari e non polari. Un altro approccio è l'uso di agenti grafting, che legano chimicamente le catene polimeriche diverse, creando una struttura più omogenea e resistente. Ricerca Innovativa sugli Additivi per Plastiche Riciclate Le nuove direzioni di ricerca si concentrano sulla progettazione di additivi più sostenibili e specifici per le plastiche riciclate, in modo da minimizzare l'impatto ambientale e migliorare ulteriormente le prestazioni meccaniche e termiche dei materiali rigenerati. Gli sviluppi più recenti includono l'uso di additivi basati su biomasse o fonti rinnovabili, come gli antiossidanti naturali estratti da piante o le fibre naturali come compatibilizzanti. Uno studio innovativo ha esplorato l'uso di nanomateriali, come nanoparticelle di argilla o grafene, per migliorare le proprietà barriera e la resistenza meccanica delle plastiche riciclate. Questi nanocomposti formano una struttura reticolata all'interno della matrice polimerica, migliorando la resistenza al calore, l'impermeabilità ai gas e la stabilità dimensionale, con potenziali applicazioni in settori ad alte prestazioni, come l'automotive e l'imballaggio alimentare. Conclusioni Il miglioramento delle prestazioni delle plastiche riciclate attraverso l'uso di additivi chimici rappresenta una strategia fondamentale per incrementare la sostenibilità delle catene produttive e aumentare l'accettazione di materiali rigenerati in settori industriali di alto valore. Gli additivi, come antiossidanti, stabilizzatori UV, modificatori di impatto e compatibilizzanti, non solo permettono di prolungare la vita utile dei materiali riciclati, ma contribuiscono anche a ridurre il bisogno di materie prime vergini, allineandosi agli obiettivi dell'economia circolare. La continua innovazione nella progettazione di additivi più efficienti e sostenibili è fondamentale per rispondere alle sfide ambientali e tecniche del riciclo delle plastiche, garantendo al contempo prestazioni competitive per le applicazioni più esigenti.
SCOPRI DI PIU'
Le Cause della Riduzione Qualitativa del Polipropilene Durante il Riciclo MeccanicoL’analisi dei flussi dei rifiuti in ingresso, la selezione, le miscele e l’impatto termico sulle prestazioni finalidi Marco ArezioIl polipropilene è una famiglia di polimeri molto utilizzata per la produzione di articoli nelle più svariate applicazioni, in quanto associa resistenza, facilità di colorazione e semplicità di impiego attraverso processi termici differenti come l’iniezione, il soffiaggio, l’estrusione e la termoformatura. È anche un polimero che si presta facilmente alle operazioni di compound, attraverso le quali si possono miscelare additivi che inducono modifiche alla struttura, incrementando così le prestazioni finali del prodotto, rendendolo più rigido o più flessibile o più performante agli sforzi di compressione, trazione o di taglio. In virtù della sua duttilità e della facilità di produzione, lo scarto che viene raccolto, per essere poi riciclato meccanicamente, presenta un’eterogeneità di composti che è importante conoscere, per poter prevenire eventuali errori qualitativi sulla materia prima seconda che si andrà a produrre. Innanzitutto vediamo come si svolge un normale processo di riciclo meccanico di un rifiuto in polipropilene.Lo scaro del polipropilene che viene avviato al riciclo si può presentare sotto forma di rifiuto rigido, per esempio le cassette dell’ortofrutta, i bancali, i paraurti, i flaconi, oppure sotto forma di rifiuto flessibile, come i sacchetti, i Big Bags, i teli e i film del settore del packaging. L’insieme di questi rifiuti dovranno preventivamente essere separati meccanicamente, in modo da creare un input di scarti dalla consistenza rigida e uno dalla consistenza flessibile, così da avviarli a processi di lavorazione differenti. Dopo avere fatto una prima sommaria cernita per macrocategorie, si cerca di separare i rifiuti in base alla tipologia di prodotto iniziale, per esempio i flaconi si separeranno dai secchi, i bancali dai prodotti farmaceutici, le cassette dell’ortofrutta dai tubi e così via. Anche per quanto riguarda i rifiuti flessibili si cercherà di separare le diverse tipologie di teli, in base alla tipologia di imballo per cui erano destinate, alle lavorazioni a cui sono state sottoposte e ai prodotti con cui sono stati in contatto. Questa seconda selezione è volta a creare una possibile omogeneità tra le famiglie di rifiuti selezionati, in modo da rendere il loro riciclo il più semplice e qualitativo possibile. Lo scarto ulteriormente selezionato verrà poi lavato, con processi a decantazione e meccanici, in modo da ridurre al minimo le contaminazioni presenti sulla scaglia, che potrebbero pregiudicarne le qualità meccaniche e l’aspetto estetico. Terminato il processo di lavaggio lo scarto rigido verrà asciugato, mentre quello flessibile passerà nel densificatore per agglomerare le parti leggere, in modo che sia maggiormente lavorabile nell’estrusione. Successivamente si utilizzerà questo semilavorato come alimentazione per gli estrusori nella preparazione delle ricette di nuovi granuli riciclati, ricreando il circolo virtuoso dell’economia circolare. Descritto brevemente il processo di riciclo meccanico del polipropilene vediamo quali possono essere i problemi più comuni da affrontare e come poterli risolvere. La prima cosa da verificare, nell’attività di riciclo meccanico del polipropilene, è la conoscenza tecnica delle differenze, nei flussi dei rifiuti in ingresso, sulle varie strutture molecolari del polimero. Infatti il peso molecolare, la sua cristallinità e la sua origine, tra omopimero e copolimero, possono influenzare le qualità fisico-meccaniche del prodotto finale. Ad esempio, i contenitori o i secchi per conservare lubrificanti o vernici sono comunemente realizzati in copolimero a blocchi, che ha un buon equilibrio tra proprietà di impatto e rigidità. Altri contenitori in polipropilene, come i flaconi per prodotti per l'igiene e la pulizia o i contenitori per latticini, possono anche essere realizzati in copolimero random o omopolimero, quindi, la differenza di temperatura di fusione varia tra omopolimeri (160-165 °C) e polipropilene copolimero (135-159 °C). Se queste differenti origini e caratteristiche del materiale venissero combinate fra loro durante il riciclo meccanico, ne scaturirebbe un granulo riciclato di qualità inferiore rispetto allo stesso prodotto attraverso una selezione del rifiuto più attenta. La seconda cosa da tenere presente è la possibile contaminazione del polipropilene con altre plastiche comuni come il PE. Tra i tanti polimeri, l’HDPE, è quello che crea più spesso una possibile contaminazione, se non separato precedentemente nel flusso di scarti in ingresso, infatti il PP e l’HDPE, entrambi della famiglia delle poliolefine, hanno una grande somiglianza nella loro struttura e hanno una densità inferiore a 1, galleggiano quindi nell’ acqua di lavaggio. Inoltre, durante le fasi di estrusione, il PP e l’HDPE hanno temperature di fusioni differenti, compresa tra 160 e 170 °C per il polipropilene e 130 °C per l’HDPE, portando quest’ultimo alla possibile degradazione termica, che si manifesta nella formazione di particelle nere che possono essere impresse sui prodotti finali, con carenze dal punto di vista estetiche. E’ quindi consigliabile limitare la presenza di HDPE sotto la soglia del 5%, per ridurre l’impatto negativo sui prodotti realizzati con la materia prima riciclata. La terza cosa da considerare, come abbiamo accennato prima, è il fatto che il PP si presta facilmente alle operazioni di compound, quindi lo scarto potrebbe contenere, cariche come il talco, il carbonato di calcio, la fibra di vetro, i metalli o colori particolarmente aggressivi. Sapendo che i vari additivi da compound hanno comportamenti fisici e meccanici diversi, sia in fase di trasformazione della materia prima che dal punto di vista estetico che prestazionale sul prodotto finito, è importante procedere all’analisi dei contenuti, con prove di laboratorio, per capire come utilizzare, durante le fasi di riciclo, lo scarto additivato. La quarta cosa che si deve tenere presente è il degrado del polimero, non solo quello di cui abbiamo accennato riguardante la fase termico-estrusiva per produrre il granulo, ma anche quella che possiamo definire foto-ossidativa, per cui un prodotto plastico esposto alla luce e al calore, genera un decadimento delle proprie prestazioni a causa dell’indebolimento e della modifica delle sue catene. Infatti, la degradazione ossidativa può essere generata non solo dalla degradazione termica, indotta dalla radiazione solare, ma anche da elevate sollecitazioni meccaniche. Quando il polimero si degrada, l'ossigeno presente nel materiale plastico disintegra le molecole e crea radicali liberi, che reagiscono rapidamente a catena con l'ossigeno. Si può quindi ricordare che il polipropilene, nell’ambito del riciclo meccanico, è un polimero con una spiccata proprietà di degradazione termica rispetto ad altre tipologie di plastica, sia durante il suo ciclo di vita (principalmente per foto-ossidazione), sia durante le fasi di lavorazione e riciclo. Il calore, le sollecitazioni meccaniche e le radiazioni ultraviolette modificano fortemente la struttura e la morfologia e, di conseguenza, le caratteristiche e le proprietà del polipropilene riciclato. Sia l'allungamento che la resistenza all'urto sono le proprietà maggiormente influenzate dal fenomeno del degrado, oltre a cedimenti di scolorimento e altri danni estetici che devono essere presi in considerazione. Come ultimo aspetto, tra molti altri che si possono illustrare, citerei la problematica dell’odore che può accompagnare i rifiuti in polipropilene da post consumo. L’odore nell’input del rifiuto può formarsi a causa della commistione tra plastiche che hanno contenuto liquidi o solidi aggressivi, o causati dalla fermentazione biologica degli scarti alimentari o dalla presenza di composti chimici, come i tensioattivi, che possono impregnare il polipropilene. Le fasi di lavaggio, anche molto accurate, generalmente possono ridurre l’impatto odorifero ma difficilmente sono risolutive del problema. Essendo la presenza dell’odore nelle plastiche riciclate da post consumo sgradevole per i prodotti finali, e non essendoci, ad oggi, un sistema di asportazione definitiva, si rende necessario dover separare i flussi di rifiuto in entrata, attraverso una verifica analitica, tra quelli che risultano contaminati da composti chimici sgradevoli. Questa operazione viene svolta velocemente, in modo preciso ed analitico, con un test sul campione di rifiuto in ingresso, impiegando la gascromatografia a mobilità ionica, che consiste nell’inserimento all’interno di una provetta di un piccolo frammento di rifiuto plastico, caricandolo poi nella macchina da laboratorio che ci darà la curva dei composti chimici odoriferi presenti nel rifiuto campionato. Così facendo, senza ombra di dubbio, avremo la piena conoscenza di quali odori e di quale intensità sarà composto il nostro granulo che andremo a produrre.
SCOPRI DI PIU'
Assemblaggio dei Componenti Plastici dopo la ProduzioneQuali sistemi utilizzare per l’assemblaggio dei componenti plastici prodottidi Marco ArezioEsistono prodotti plastici che vengono stampati od estrusi singolarmente ed assemblati tra loro in fasi successive, con lo scopo di creare un prodotto finito composto da più parti. L’attività di assemblaggio dei vari pezzi, e il loro serraggio, comporta un’analisi approfondita di quali strumenti di chiusura utilizzare, per essere compatibili con le materie plastiche usate e anche funzionale con l’utilizzo del prodotto finito. I sistemi di fissaggio principali dei componenti plastici li possiamo raggruppare in:• Fissaggio attraverso viti in plastica • Fissaggio attraverso viti in metallo • Fissaggio attraverso chiodatura • Fissaggio attraverso saldatura • Fissaggio attraverso compressione Viti in Plastica Il fissaggio degli elementi da assemblare attraverso l’utilizzo di viti in plastica ha un limitato utilizzo, in quanto esprimono una bassa resistenza meccanica e una bassa rigidità. A dispetto delle basse performance strutturali, le viti in plastica trovano grande utilizzo in quei prodotti ove sia richiesto un isolamento elettrico continuo, una resistenza molto elevata alla corrosione e una continuità delle tonalità di colore scelto, per rendere il manufatto cromaticamente più continuo. Viti in Metallo Il fissaggio con viti in metallo è di gran lunga il metodo più usato per assemblare gli elementi plastici, per via dell’ottima resistenza meccanica e della buona presa tra plastica e elemento metallico. Le viti possono essere metriche o autofilettanti. Quelle metriche, in alcune situazioni meccaniche, possono presentare dei cedimenti dei fianchi che si sono filettati nel materiale plastico, questo può essere causato in presenza di un basso modulo elastico del polimero che compone l’elemento in plastica. Infatti, la resistenza meccanica di un filetto metrico nel materiale plastico è generalmente limitata, quindi è consigliabile usare viti metriche con degli inserti in ottone a filettatura interna. Questi inserti vengono inseriti, prima dello stampaggio nello stampo stesso o successivamente attraverso l’uso degli ultrasuoni. Dal punto di vista economico non è quasi mai conveniente utilizzare questo tipo di inserti, a causa della perdita di tempo nel loro posizionamento, tuttavia l’utilizzo di una vite metrica rende più veloce l’assemblaggio successivo del prodotto. Quelle autofilettanti sono costituite da forme e filetti differenti in base al lavoro meccanico che devono compiere e al tipo di plastica in cui andranno inserite. I filetti possono essere più o meno ravvicinati, quindi con un numero di spirali differenti, avere angoli di inclinazione delle spirali da 30 a 60° e un diametro dell’anima della vite e della sua spirale variabile. Nel caso, per esempio, dei manufatti realizzati con resine termoindurenti, è assolutamente necessario utilizzare viti autofilettanti, infatti questo tipo di polimero non si conforma, come altre materie plastiche, alla vite, ma viene forato con l’asportazione del truciolo risultante. In questo caso si consiglia un profilo di vite asimmetrico con un’angolazione della spirale a 30°. Chiodatura Un’altra tipologia di assemblaggio dei componenti plastici può avvenire con il metodo della chiodatura degli elementi. I chiodi plasmabili utilizzati sono generalmente composti da ottone, rame, alluminio o con chiodi cavi da rivoltare. Se utilizziamo i chiodi da rivoltare, l’impulso della battitura deve sempre tenere in considerazione la resistenza alla rottura e alla fessurazione del polimero plastico su cui stiamo lavorando, avendo l’accortezza di calcolare bene il rapporto tra massa e velocità di battitura. Nel caso gli elementi da assemblare siano in materiale termoplastico, l’estremità del nocciolo del manufatto può essere finito a caldo o a freddo sulla testa del chiodo. Saldatura I materiali termoplastici posso essere assemblati anche attraverso il processo di saldatura con i metodi per attrito, con gli ultrasuoni o con strumenti a caldo. E’ sempre da tenere in considerazione che il punto di saldatura o le estremità saldate, se in continuo, non avranno mai una resistenza meccanica paragonabile all’elemento base. Inoltre le fasi di saldatura possono creare delle tensioni interne rispetto alle molecole di cui il polimero è costituito e, quando presenti, interagire negativamente sulle fibre di rinforzo. In linea generale, in base alle materie plastiche e al tipo di saldatura, l’esperienza sul campo ci dice che la resistenza meccanica di una saldatura può essere inferiore tra il 40 all’80% rispetto al materiale plastico originario. Questo indebolimento viene inoltre accentuato se il manufatto deve sopportare carichi elevati nel tempo o sopportare particolari sollecitazioni dinamiche o attacchi chimici al materiale plastico. Assemblaggio per compressione Il sistema dell’assemblaggio per compressione degli elementi risulta il più economico e il più veloce, tuttavia bisogna fare alcune considerazioni importanti. Se si verificassero situazioni di assemblaggio ad incastro tra elementi plastici e metallici, è buona regola progettare il calcolo degli sforzi a compressione tarati sui materiali plastici e non su quelli metallici. Inoltre quando gli elementi saranno in funzione, per esempio le parti di un ventilatore, è da tenere presente la maggiore dilatazione termica della plastica rispetto agli elementi metallici e, nel caso di polimeri igroscopici, anche i possibili rigonfiamenti. Categoria: notizie - tecnica - plastica - assemblaggio - prodotti plastici
SCOPRI DI PIU'
Cosa è il Nuovo Enzima che Mangia i Rifiuti di PET in Tempi RapidiLa depolimerizzazione della plastica attraverso i nuovi enzimi sarà l'alternativa al riciclo meccanico e chimico?di Marco ArezioOggi la produzione di rifiuti plastici continua ad essere superiore alla capacità del loro riciclo meccanico, tanto è vero che si stanno studiando soluzioni integrative per ridurre questo gap. Oltre alle innumerevoli strade che potrebbe aprire il riciclo chimico, l’ingegneria biologica sta facendo passi enormi sull’individuazione di corretti enzimi che possano degradare la plastica. Attraverso uno studio da parte di un team di scienziati Americani, volto ad individuare un enzima modificato, sono state studiate combinazioni di aminoacidi che potessero degradare il PET in tempi più veloci rispetto al passato. L'organismo ha due enzimi che idrolizzano il polimero prima in mono-(2-idrossietil) tereftalato e poi in glicole etilenico e acido tereftalico da utilizzare come fonte di energia. Un enzima in particolare, la PETasi, è diventato l'obiettivo degli sforzi di ingegneria proteica per renderlo stabile a temperature più elevate e aumentare la sua attività catalitica. Un team attorno ad Hal Alper dell'Università del Texas ad Austin negli Stati Uniti, ha creato una PETasi in grado di degradare 51 diversi prodotti in PET, inclusi contenitori e bottiglie di plastica interi. Nella costruzione dello studio si sono avvalsi di un algoritmo che ha utilizzato 19.000 proteine di dimensioni simili e, per ogni aminoacido di PETase, il programma ha studiato il loro adattamento all’ambiente in cui vivevano rispetto ad altre proteine. Un amminoacido che non si adatta bene può essere fonte di instabilità e l'algoritmo suggerisce un amminoacido diverso al suo posto. Si sono poi verificate milioni di combinazioni e, alla fine del lavoro di analisi, i ricercatori hanno puntato su tre soluzioni che sembravano quelle più promettenti. Intervenendo ulteriormente con modifiche dirette, gli scienziati hanno creato un enzima molto attivo sul PET che lavorava con rapidità e a temperature più basse rispetto al passato. A 50°C, l'enzima è quasi due volte più attivo nell'idrolizzare un piccolo campione di un contenitore per alimenti in PET rispetto a un'altra PETasi ingegnerizzata a 70°C. L'enzima ha persino depolimerizzato un intero vassoio di plastica per torte in 48 ore e il team ha dimostrato che può creare un nuovo oggetto di plastica dai rifiuti degradati. E’ importante sottolineare che i tests sono stati fatti non su campioni di PET amorfo appositamente realizzati in laboratorio, ma su imballi in PET acquistati direttamente ai supermercati. Questo avvicina ancora di più le prove eseguite al contesto in cui si dovrebbe operare, cioè nell’ambito del riciclo o della depolimerizzazione delle plastiche. Resta da vedere se la depolimerizzazione enzimatica verrà infine utilizzata per il riciclaggio su larga scala. Infatti, la maggior parte del PET nel mondo viene riciclato non per depolimerizzazione, ma per fusione e rimodellamento, ma le sue proprietà si deteriorano ad ogni ciclo. Come abbiamo detto esistono alcuni metodi di depolimerizzazione chimica, ma comportano un consumo di energia molto alto e, nell’ottica della circolarità dei prodotti, l’aspetto dell’impatto ambientale che il riciclo comporta è da tenere in considerazione, specialmente quando non si dispone di energie rinnovabili. Il grande vantaggio degli enzimi è che possono essere molto più specifici dei catalizzatori chimici e, quindi, potrebbe essere più semplice, in teoria, degradare un flusso di rifiuti. Gli scienziati non nascondono però che lo studio degli enzimi che depolimerizzano il PET, per quanto complicato e lungo, potrebbe essere addirittura più semplice rispetto alla loro applicazioni su poliolefine o su plastiche miste.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PET - depolimerizzazione
SCOPRI DI PIU'
Antiossidanti per i Polimeri Riciclati: Come Migliorare le PrestazioniLe azioni termo-ossidative a cui sono sottoposte le materie plastiche riciclate necessitano un miglioramento delle miscele degli antiossidantidi Marco ArezioI polimeri riciclati, specialmente se parliamo di plastiche da post consumo, sono materie prime che più di altre, per la loro storia di fusioni e raffreddamenti, cicli di vita soggetti alle condizioni ambientali e a causa delle condizioni di usura meccanica, vanno spesso incontro al degrado dei componenti. Infatti, sotto l’effetto del calore, dell’irradiazione solare, delle sollecitazioni meccaniche, come gli sforzi di taglio e molti altri fattori, si possono creare, nella materia plastica, dei radicali liberi che causano una degradazione ossidativa. Inoltre, in presenza di ossigeno, i radicali liberi generano radicali perossidici, che sottraggono atomi alla catena polimerica. I perossidi di idrogeno che si formano in questo modo, si scompongono formando altri radicali creando una reazione a catena che porta alla degradazione delle materie plastiche. Per questi motivi, l’utilizzo degli antiossidanti nelle miscele polimeriche durante le fasi di fusione, è ritenuto indispensabile per mantenere le proprietà meccaniche, reologiche, ottiche e di durabilità. Cosa sono gli antiossidanti per i polimeri riciclati Prima di tutto possiamo dire che gli antiossidanti sono degli additivi che vengono impiegati come masterbaches, al fine di migliorare le caratteristiche del prodotto plastico finale. Le famiglie possono essere classificate tra antiossidanti primari e secondari, in base alla loro funzione finale nell’impasto. Gli antiossidanti primari presentano atomi reattivi di H2 che reagiscono ai radicali liberi, come i fenoli inibiti stericamente, le ammine aromatiche e ammine inibite stericamente. Gli antiossidanti secondari hanno la funzione di scomporre i perossidi d’idrogeno, impedendo così la ramificazione della catena. A questo gruppo appartengono i fosfiti e i tioesteri. Sono in corso interessanti studi circa l’utilizzo combinato di due tipologie di antiossidanti, specialmente nel campo del PE, dove si è notato che l’azione sinergica di due elementi posa portare ad un risultato maggiore rispetto all’utilizzo dei singoli componenti impiegati separatamente. Infatti, come sappiamo, i materiali riciclati, rispetto a quelli vergini, provengono da cicli di usura e di sofferenza termica maggiori, quindi l’impiego di antiossidanti, non solo diventa consigliabile, ma lo studio delle loro miscele può portare a risultanti interessanti. Come abbiamo detto, il materiale riciclato può aver subito cicli ossidativi dati dalle condizioni meccaniche e termiche durante la sua vita, ma dobbiamo anche considerare quello che viene chiamato il processo termo-ossidativo iniziato con il contatto della plastica con l’ossigeno. La successiva fusione degli scarti plastici per creare il nuovo polimero riciclato può decisamente aggravare la qualità futura del manufatto, in quanto si riutilizzerà una materia prima già stressata. Per evitare quindi il degrado termo-ossidativo di un polimero è consigliabile utilizzare uno o più antiossidanti, miscelati tra loro, per prolungare la vita utile della materia plastica prevenendone il degrado. E’ raro notare come un solo antiossidante, che appartenga al tipo primario o secondario, possa coprire tutte le specificità, in termini di degrado ossidativo, che la plastica può presentare, quindi potrebbe essere necessario la combinazione di due tipologie di protettivi che possano migliorare il risultato, solo se combinati, ottenendo un effetto sinergico migliore dell’utilizzo dei due antiossidanti distinti. Una buona soluzione per la stabilizzazione, durante la lavorazione, è il cosiddetto fenolo-fosfito, che è la combinazione di un fenolo impedito con un fosfito organico, presentando quindi un eccellente effetto sinergico che migliora le proprietà rispetto all’effetto di ciascuno di essi impiegati separatamente. La stabilità fornita dalla miscela è in funzione della sua concentrazione. Nella la lavorazione della materia plastica riciclata, il fosfito reagisce disattivando gli idroperossidi che si formano durante l'auto-ossidazione delle poliolefine, mentre il fenolo agisce intrappolando i radicali liberi che si formano.
SCOPRI DI PIU'
Polimeri Flessibili e Trasparenti per Display ElettroniciSviluppi nell'Uso dei Polimeri in Schermi Pieghevoli e Trasparenti per Dispositivi Mobili e TVdi Marco ArezioNegli ultimi anni, l'evoluzione dei dispositivi elettronici ha subito un'accelerazione significativa grazie allo sviluppo di materiali innovativi che combinano flessibilità, trasparenza e resistenza. I polimeri flessibili e trasparenti sono diventati una componente cruciale per la nuova generazione di display elettronici, che includono schermi pieghevoli e trasparenti per dispositivi mobili e TV. Questi materiali offrono vantaggi significativi in termini di design, efficienza energetica e durabilità, consentendo la realizzazione di prodotti innovativi che fino a pochi anni fa sembravano appartenere al futuro. In questo articolo, esploreremo i recenti sviluppi tecnologici nell'uso dei polimeri per i display elettronici, concentrandoci sulle sfide tecniche e sulle applicazioni future di questi materiali avanzati. Proprietà e Tipologie di Polimeri Utilizzati nei Display Elettronici I polimeri utilizzati nei display elettronici devono soddisfare una serie di requisiti fondamentali, come elevata trasparenza ottica, flessibilità meccanica, stabilità termica e resistenza agli agenti chimici. Tra i polimeri più comunemente impiegati troviamo il polietilene tereftalato (PET), il polietilene naftalato (PEN) e il poliimmide (PI). Il PET è apprezzato per la sua buona trasparenza e flessibilità, ed è ampiamente utilizzato per la produzione di substrati flessibili per display a cristalli liquidi (LCD). Il PEN offre una migliore stabilità termica rispetto al PET, mentre il PI è spesso scelto per la sua eccellente resistenza meccanica e termica, risultando adatto per schermi più complessi, come quelli pieghevoli. I polimeri conduttivi, come i polimeri elettroattivi (EAP) e il polietilene ossido (PEO), vengono utilizzati per migliorare la capacità conduttiva dei dispositivi, contribuendo alla realizzazione di display più sottili e reattivi. Inoltre, l'introduzione di rivestimenti speciali, come ossidi metallici o nanotubi di carbonio, può incrementare ulteriormente la trasparenza e la conduttività dei polimeri, rendendoli adatti a display OLED (Organic Light Emitting Diode) e AMOLED (Active Matrix OLED). Sviluppi Recenti e Innovazioni Tecnologiche Negli ultimi anni, il progresso tecnologico ha portato alla creazione di polimeri avanzati che permettono non solo la flessibilità ma anche la capacità di essere ripiegati molteplici volte senza compromettere le prestazioni ottiche o elettroniche. Un esempio significativo è rappresentato dai poliimmidi trasparenti, modificati per ridurre la colorazione intrinseca e migliorare la trasparenza nella gamma dello spettro visibile. Questi materiali consentono la realizzazione di schermi che possono essere piegati o arrotolati senza deterioramento delle immagini visualizzate. Un'altra innovazione rilevante riguarda l'uso di strati di grafene e materiali bidimensionali, come il disolfuro di molibdeno (MoS₂), per migliorare le caratteristiche elettriche dei polimeri utilizzati nei display. Il grafene è particolarmente interessante per la sua elevata conduttività elettrica e la trasparenza, rendendolo un candidato ideale per elettrodi trasparenti in display flessibili. Combinando il grafene con polimeri flessibili, i ricercatori sono stati in grado di creare elettrodi sottili, leggeri e molto resistenti, che contribuiscono all'efficienza e alla qualità dell'immagine dei display pieghevoli. Altri sviluppi includono l'uso di polimeri con memoria di forma, che consentono al materiale di ritornare alla configurazione originale dopo essere stato piegato. Questi materiali possono migliorare la durabilità dei dispositivi, prevenendo danni strutturali che potrebbero verificarsi con l'uso ripetuto. Inoltre, l'introduzione di tecniche di rivestimento avanzate, come la deposizione di strati atomici (ALD), ha permesso di migliorare la resistenza ai graffi e la protezione contro i fattori ambientali, come l'umidità, che possono compromettere l'integrità dei display. Applicazioni nei Dispositivi Mobili e nei Televisori L'applicazione più evidente dei polimeri flessibili e trasparenti è nei dispositivi mobili pieghevoli, come smartphone e tablet. I principali produttori del settore, come Samsung, Huawei e LG, hanno già introdotto sul mercato dispositivi con display pieghevoli che sfruttano la tecnologia dei polimeri avanzati. Questi dispositivi offrono una combinazione unica di portabilità e ampia superficie di visualizzazione, migliorando l'esperienza dell'utente sia per l'intrattenimento sia per la produttività. Anche i televisori stanno beneficiando dei progressi nei polimeri flessibili. LG e altri produttori hanno presentato prototipi di TV arrotolabili, che utilizzano substrati polimerici per offrire schermi sottilissimi, capaci di essere riposti quando non in uso, riducendo l'ingombro visivo all'interno degli ambienti domestici. Questi televisori rappresentano un cambiamento radicale nel design dei dispositivi per l'intrattenimento, permettendo una maggiore integrazione dell'elettronica nell'arredamento e nella vita quotidiana. Oltre a smartphone e TV, i polimeri flessibili vengono utilizzati anche in dispositivi indossabili e schermi trasparenti per applicazioni in realtà aumentata (AR).Questi schermi consentono agli utenti di interagire con le informazioni sovrapposte al mondo reale, aprendo nuove possibilità per applicazioni industriali, mediche e di intrattenimento.Problematiche e Prospettive Future Nonostante i progressi significativi, l'uso dei polimeri flessibili nei display elettronici presenta ancora alcune problematiche. Una delle principali è la durabilità a lungo termine: la ripetuta piegatura e manipolazione dei dispositivi può portare a microfratture nei polimeri, compromettendo le prestazioni del display. La ricerca si sta concentrando sulla formulazione di polimeri con maggiore resistenza meccanica e capacità di auto-riparazione, che potrebbero risolvere questo problema. Un'altra sfida è rappresentata dalla necessità di migliorare la qualità ottica dei polimeri, in particolare riducendo la riflessione e migliorando la trasparenza. L'introduzione di nanoparticelle e strati antiriflesso potrebbe rappresentare una soluzione per migliorare le prestazioni visive dei display polimerici. In prospettiva futura, l'integrazione dei polimeri flessibili con altre tecnologie emergenti, come i display microLED, potrebbe portare a dispositivi ancora più efficienti e performanti. I microLED offrono una qualità dell'immagine superiore e una maggiore efficienza energetica rispetto agli OLED, e la loro combinazione con substrati polimerici potrebbe aprire la strada a nuove categorie di dispositivi elettronici, come schermi flessibili a bassa energia per applicazioni outdoor e dispositivi pieghevoli di lunga durata. Conclusione I polimeri flessibili e trasparenti rappresentano una delle innovazioni più promettenti nel campo dei display elettronici. Grazie alla loro capacità di combinare trasparenza ottica, flessibilità meccanica e resistenza, questi materiali stanno trasformando il modo in cui interagiamo con i dispositivi elettronici, aprendo nuove possibilità per il design e l'applicazione di smartphone, TV e altri dispositivi. Sebbene ci siano ancora problematiche significative da affrontare, i recenti progressi suggeriscono che l'uso di polimeri avanzati continuerà a crescere, contribuendo a creare dispositivi più innovativi, funzionali e in grado di migliorare la nostra esperienza quotidiana con la tecnologia.© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
Come Rendere più Brillante ed Uniforme il Colore di un Polimero RiciclatoLa colorazione di un polimero plastico riciclato, specialmente se il suo input è lo scarto post consumo, è soggetta a molti fattori che ne influenzano il risultato finale di Marco ArezioNon basta scegliere un masterbach del colore desiderato e seguire le schede tecniche, in cui può essere indicata la percentuale da aggiungere al fuso polimerico, per aspettarsi il colore desiderato. Specialmente se il polimero che stiamo per far nascere proviene dagli scarti plastici da post consumo, il colore desiderato ha bisogno di varie considerazioni a monte, ben prima di accendere l’estrusore, addirittura dal rifiuto plastico che dobbiamo ancora selezionare. Azzardato? Esagerato? No, in quanto ogni elemento plastico che verrà selezionato, porterà con sé la sua storia, in termini di qualità, di performances, di odore e anche di influenza sul colore finale. Rendere più brillante e più uniforme il colore di un polimero riciclato può essere una vera sfida, a causa delle impurità e delle degradazioni che possono verificarsi durante il ciclo di vita del polimero. Tuttavia, ci sono diverse strategie che possono essere utilizzate per migliorare la brillantezza del colore: Pulizia approfondita Una pulizia accurata del polimero riciclato, intesa come una buona selezione, un buon lavaggio e una buona filtrazione, può rimuovere una buona parte di impurità o residui che influenzano negativamente l'aspetto del polimero. Compatibilizzanti Utilizzare dei compatibilizzanti può migliorare la miscelazione di polimeri diversi o di additivi, conducendo a una migliore uniformità e brillantezza. Additivi ottici Gli brighteners ottici (OBAs) possono essere utilizzati per rendere i polimeri riciclati più bianchi o brillanti. Funzionano assorbendo la luce ultravioletta e rilasciandola come luce visibile blu, compensando così le tonalità giallastre indesiderate. Agenti nucleanti Sono additivi che possono influenzare il processo di cristallizzazione dei polimeri semicristallini, come il polipropilene. Una cristallizzazione controllata può portare a migliori proprietà ottiche e a una migliore brillantezza del colore. Additivi di miglioramento della dispersione Questi additivi aiutano nella dispersione uniforme di pigmenti e altri additivi nel polimero, garantendo un colore uniforme. Coloranti di alta qualità Utilizzare pigmenti e coloranti di alta qualità, specifici per i polimeri riciclati, può produrre colori più vividi e brillanti nel polimero riciclato. Processo di estrusione Ottimizzare le condizioni di estrusione, come temperatura e velocità, può migliorare la brillantezza del polimero finito, evitando di stressare termicamente il materiale con ricadute negative sulla qualità delle superfici. Tecniche di finitura Dopo la lavorazione, tecniche di finitura come lucidatura o rivestimento possono essere utilizzate per migliorare la brillantezza del prodotto finale. Stabilizzatori UV L'esposizione ai raggi UV può causare la degradazione del colore nel tempo. L'uso di stabilizzatori UV può aiutare a proteggere il colore dallo sbiadimento e mantenerlo brillante. Riduzione dell'ossidazione L'ossidazione può influire sulla brillantezza del colore. Utilizzare antiossidanti può aiutare a proteggere il polimero dall'ossidazione durante la lavorazione. Blending Miscelare il polimero riciclato con una piccola quantità di polimero vergine può, in certe condizioni, migliorare la brillantezza del colore. È importante sottolineare che la strategia o la combinazione di più strategie da adottare, dipendernno dalle specifiche esigenze e dalle condizioni del polimero riciclato in questione. Potrebbe essere necessario sperimentare diverse opzioni per ottenere i risultati desiderati. Come il caco3 (carbonato di calcio) influenza i colori nei polimeri riciclati Il carbonato di calcio (CaCO₃) ha un effetto significativo sui colori dei polimeri riciclati quando viene utilizzato come filler. Vediamo come può influenzare l'aspetto estetico dei polimeri: Opacità Il CaCO₃ ha una natura biancastra e può aumentare l'opacità del polimero. Ciò significa che, quando viene aggiunto a un polimero trasparente o semitrasparente, può ridurre la sua trasparenza. Inoltre ad un aumento delle quantità percentuali utilizzate possono verificarsi cambi di colore di base verso sfumature irregolari ed opache. Luminosità L'aggiunta di CaCO₃, può aumentare la luminosità di un polimero, da non confondere con la brillantezza, a causa della sua natura bianca. Se il polimero riciclato ha un colore scuro o grigio a causa di impurità o additivi precedenti, l'aggiunta di CaCO₃ può renderlo leggermente più chiaro. Interazioni con altri additivi Se nel polimero riciclato sono presenti altri additivi o coloranti, il carbonato di calcio può interagire con questi. Il che potrebbe influenzare l'aspetto finale del polimero in termini di colore e opacità. Diffusione della luce Il CaCO₃ ha la capacità di diffondere la luce, quindi questo comportamento può influenzare l'aspetto visivo del polimero, rendendolo meno brillante o meno trasparente. È importante sottolineare che l'effetto del CaCO₃ sul colore e sull'aspetto di un polimero riciclato può variare in base alla dimensione e alla distribuzione delle particelle di questa carica minerale, così come alla quantità di filler aggiunta e alle proprietà del polimero di base. Come il talco influisce sulla qualità dei colori nei polimeri riciclati Il talco, un minerale a base di silicato di magnesio, è comunemente utilizzato come filler nei composti di plastica. Nel contesto dei polimeri riciclati, il talco può influenzare la qualità dei colori in vari modi: Opacità Come il CaCO₃, anche il talco può aumentare l'opacità del polimero. Ciò significa che l'aggiunta di talco a un polimero trasparente o semitrasparente può ridurne la trasparenza. Tonalità di colore A causa della sua natura bianco-grigia, l'aggiunta di talco può influenzare la tonalità del colore del polimero riciclato, rendendolo potenzialmente più pallido o attenuando colori brillanti. Uniformità del colore Il talco può contribuire a fornire un aspetto più uniforme al polimero, specialmente se il materiale riciclato ha inizialmente un colore non uniforme a causa di impurità o di precedenti additivi. Diffusione della luce Le particelle di talco disperse nella matrice polimerica possono diffondere la luce, influenzando l'aspetto visivo del polimero e potenzialmente rendendolo meno brillante, come succede con il carbonato di calcio. Interazioni con altri additivi Se il polimero riciclato contiene altri additivi, coloranti o stabilizzatori, il talco può interagire con questi componenti, influenzando l'aspetto finale del materiale. Effetto sulla lavorabilità Anche se non si tratta direttamente di un effetto sul colore, la presenza di talco può alterare le proprietà di flusso del polimero durante la lavorazione. Questo può avere un impatto sulle finiture superficiali dei prodotti e, di conseguenza, sulla percezione del colore e sulla brillantezza. Per massimizzare la qualità del colore in un polimero riciclato con talco, è importante controllare la quantità e la dimensione delle particelle di talco, talvolta potrebbe essere necessario bilanciare l'utilizzo del talco con altri additivi o stabilizzatori. Come sempre, la formulazione ottimale dipenderà dalle esigenze specifiche dell'applicazione e dai risultati desiderati. Come intervenire sulle fasi di riciclo dei polimeri per aumentare la qualità del granulo colorato prodottoLa qualità del granulo colorato prodotto dai polimeri riciclati può essere influenzata da vari fattori durante le fasi di riciclo. Ecco alcune strategie e interventi che possono essere implementati per migliorare la qualità: Selezione e Separazione Questa è una delle fasi più critiche e più importanti è la selezione dei rifiuti plastici. Una separazione accurata dei diversi tipi di plastica può ridurre le contaminazioni e garantire che il materiale riciclato sia il più puro possibile. Lavaggio Approfondito Dopo la separazione, la plastica dovrebbe essere lavata accuratamente per rimuovere residui, sporco, etichette adesive e altri contaminanti. Degassaggio Durante l'estrusione, è essenziale avere un efficace impianto di degassaggio per rimuovere l'umidità, gli odori e le sostanze volatili che possono compromettere la qualità del granulo e la colorazione. Ottimizzazione del Processo di Estrusione La temperatura, la velocità e le condizioni di estrusione dovrebbero essere ottimizzate per evitare la degradazione del polimero e garantire una buona miscelazione del colore. Controllo della Dimensione delle Particelle La dimensione e la forma delle particelle di pigmento o colorante possono influenzare l'aspetto del granulo. Una buona dispersione è fondamentale per ottenere una colorazione uniforme. Test e Controllo Qualità Dopo la produzione, è essenziale testare i granuli per assicurarsi che rispettino le specifiche desiderate. Questo può includere test sulla colorazione, sulla resistenza e su altre proprietà rilevanti. Stoccaggio Corretto Conservare i granuli in condizioni ottimali (al riparo dalla luce, in un ambiente asciutto) per prevenire la degradazione o variazioni di colore prima dell'utilizzo. Con quali strumenti possiamo valutare la qualità e la corrispondenza RAL di un polimero riciclato Per valutare la qualità e la corrispondenza del colore (ad esempio con la scala RAL) di un polimero riciclato, si possono utilizzare vari strumenti e tecniche: Spettrofotometri Questi strumenti misurano la riflettanza o la trasmissione di un materiale a diverse lunghezze d'onda, permettendo una precisa quantificazione del colore. Possono essere utilizzati per confrontare il colore di un campione con una norma di riferimento, come una tinta RAL. Colorimetri Simili agli spettrofotometri, i colorimetri sono meno complessi e quantificano il colore in termini di coordinate di colore come Lab*, che possono essere confrontate con un valore di riferimento. Microscopia Sotto un microscopio, si può esaminare la dispersione del pigmento o del colorante nel polimero, garantendo che non ci siano aggregati o separazioni che potrebbero influire sulla qualità del colore. Tavole di confronto RAL Queste sono carte fisiche o set di campioni che mostrano le tonalità standardizzate RAL. Anche se non sono precisi come gli strumenti elettronici, possono offrire un rapido riferimento visivo per la corrispondenza dei colori. Test di invecchiamento acceleratoQuesti test espongono il polimero a condizioni estreme (come luce UV intensa o calore) per valutare quanto velocemente il colore cambierà nel tempo. Software di gestione del colore Questi programmi possono aiutare a tradurre e confrontare le misure del colore tra diverse scale, come RAL, Pantone, e altre. Possono anche aiutare a prevedere come i cambiamenti nella formulazione influenzeranno la corrispondenza del colore. Quando si utilizzano strumenti come spettrofotometri o colorimetri, è essenziale standardizzare le condizioni di misura (ad esempio, l'angolo di misura, il tipo di illuminante, ecc.) e calibrare regolarmente lo strumento per garantire misurazioni accurate e ripetibili. Infine, mentre questi strumenti possono fornire dati quantitativi sulla corrispondenza del colore, è sempre utile avere anche una valutazione visiva da parte di esperti, poiché la percezione umana del colore può variare in base a diversi fattori. Che differenza ci sono tra un colorante per i polimeri vergini e uno per quelli riciclati La colorazione di polimeri, sia vergini che riciclati, può essere influenzata da vari fattori. Mentre molti coloranti possono essere utilizzati per i polimeri vergini, ci sono alcune differenze e considerazioni specifiche quando si tratta di colorare i polimeri riciclati: I polimeri riciclati possono contenere impurità o residui da precedenti cicli di utilizzo. Questo può influenzare la capacità del colorante di disperdersi uniformemente e può alterare l'aspetto finale del colore. A causa delle impurità o dei cambiamenti nella struttura molecolare dei polimeri riciclati, alcuni coloranti, che funzionano bene con i polimeri vergini, potrebbero non essere altrettanto efficaci con i polimeri riciclati. Poiché i polimeri riciclati possono avere colori residui o indesiderati, potrebbe essere necessario utilizzare coloranti più forti o in quantità maggiori per ottenere la tonalità desiderata. Inoltre, i polimeri riciclati potrebbero aver subito una degradazione termica in precedenti cicli di lavorazione. Questo significa che potrebbero essere più sensibili al calore durante la successiva lavorazione. I coloranti scelti per questi materiali dovrebbero avere una buona stabilità termica.
SCOPRI DI PIU'
Forze di Chiusura nello Stampaggio ad Iniezione: Analisi Tecnica ed OttimizzazioneGuida sulle pressioni interne, calcolo e metodi avanzati per ottimizzare la forza di chiusura e migliorare qualità ed efficienza nello stampaggio plasticodi Marco ArezioLo stampaggio a iniezione è una tecnologia ampiamente utilizzata nell'industria manifatturiera per la produzione di componenti in plastica, apprezzata per la sua capacità di realizzare pezzi con geometrie complesse e dimensioni estremamente precise. Tra gli aspetti tecnici più critici del processo, la gestione delle forze di chiusura riveste un ruolo fondamentale. Queste forze, se correttamente gestite, permettono di assicurare una qualità costante del prodotto, ridurre i costi operativi e aumentare l'efficienza produttiva degli impianti. Il Processo di Stampaggio a Iniezione Il processo di stampaggio a iniezione segue una sequenza di operazioni ben definita. In una prima fase, il materiale plastico viene riscaldato e portato allo stato fuso. Successivamente, esso viene iniettato nello stampo tramite un apposito sistema di alimentazione, in cui avviene il riempimento della cavità. Segue una fase di mantenimento della pressione, essenziale per contrastare il naturale fenomeno di contrazione del materiale durante il raffreddamento e assicurare stabilità dimensionale. Una volta completato il raffreddamento e la solidificazione del materiale, il componente finito viene estratto dallo stampo. Durante la fase iniziale dell'iniezione, le alte pressioni che si generano all’interno dello stampo tendono a separare le due metà dello stampo stesso. Pertanto, è indispensabile applicare una forza opposta, definita forza di chiusura, per mantenere lo stampo chiuso in modo stabile durante tutto il ciclo di produzione. Concetto e Significato della Forza di Chiusura La forza di chiusura è definita come la forza applicata dalla macchina di stampaggio per tenere unite saldamente le due metà dello stampo durante il processo di iniezione. Una gestione accurata di questa forza evita l'apertura accidentale dello stampo, prevenendo difetti comuni quali bave, imprecisioni dimensionali o difetti superficiali nel prodotto finale. Pertanto, calibrare con precisione la forza di chiusura non solo garantisce affidabilità nella produzione, ma permette anche di minimizzare il consumo energetico e prolungare la vita utile degli stampi e delle macchine utilizzate. Analisi delle Pressioni Interne nello Stampo Durante l'iniezione, lo stampo è soggetto a elevate pressioni interne che dipendono da diversi parametri operativi e materiali, come il tipo di polimero impiegato, le sue proprietà reologiche, la temperatura di lavorazione, la velocità di iniezione e la geometria della cavità dello stampo stesso. Tipicamente, la pressione massima si verifica in prossimità del gate, cioè nel punto di ingresso del materiale, e diminuisce progressivamente lungo il percorso del flusso del polimero. Analizzare attentamente la distribuzione della pressione, tramite strumenti e software avanzati, permette di determinare con precisione la forza necessaria per mantenere lo stampo correttamente chiuso durante l'intera fase di stampaggio. Metodo di Calcolo della Forza di Chiusura La determinazione accurata della forza di chiusura necessaria nello stampaggio a iniezione avviene tramite una semplice relazione matematica:F = P x A x K Dove: P indica la pressione media registrata nello stampo durante la fase di iniezione; A è l'area proiettata massima del componente stampato, ovvero la superficie perpendicolare alla direzione della forza di chiusura; K rappresenta un coefficiente di sicurezza, generalmente compreso tra 1,1 e 1,5, che tiene conto di eventuali fluttuazioni della pressione durante il processo produttivo. Strategie per l'Ottimizzazione della Forza di Chiusura L'ottimizzazione della forza di chiusura è fondamentale per migliorare la qualità del prodotto finito e ridurre i costi di produzione. Tra le principali strategie adottate figurano le simulazioni numeriche avanzate (CAE), che consentono di prevedere con precisione il comportamento del polimero durante l'iniezione e ottimizzare così la progettazione dello stampo. Inoltre, tecnologie di controllo adattativo basate su sensori e sistemi intelligenti regolano dinamicamente e automaticamente la forza di chiusura durante il processo, adattandosi in tempo reale alle condizioni operative variabili. Una progettazione accurata dello stampo, focalizzata sulla riduzione dell'area proiettata e sulla scelta strategica dei punti di ingresso del materiale (gate), contribuisce ulteriormente a ridurre le pressioni interne e, di conseguenza, la forza necessaria. Risultati e Benefici dell'Ottimizzazione Studi sperimentali e applicazioni industriali confermano che una corretta ottimizzazione delle forze di chiusura porta benefici significativi, quali una riduzione dei consumi energetici, un miglioramento della qualità dimensionale ed estetica dei prodotti e una maggiore durata utile degli stampi. Inoltre, una gestione ottimizzata della forza di chiusura consente di ridurre significativamente gli interventi di manutenzione straordinaria e i tempi di fermo macchina legati alla sostituzione degli stampi, incrementando così la produttività complessiva. Conclusioni La gestione accurata delle forze di chiusura nello stampaggio a iniezione non costituisce soltanto un requisito tecnico essenziale, ma rappresenta anche un fattore strategico importante per migliorare la competitività industriale. Attraverso l'integrazione di tecnologie avanzate, simulazioni precise e una progettazione accurata degli stampi, è possibile ottenere risultati eccellenti in termini di qualità del prodotto, efficienza energetica e contenimento dei costi, dimostrando la fondamentale importanza di una corretta ottimizzazione delle forze nello stampaggio a iniezione.© Riproduzione Vietata
SCOPRI DI PIU'
L’Uso delle Cariche Minerali nella Produzione di Flaconi in HDPE RiciclatoVantaggi e svantaggi nel soffiaggio dei flaconi con il granulo riciclato in HDPE caricato Talco o Carbonato di Calcio di Marco ArezioLa produzione di flaconi, monostrato in HDPE, è sempre stata di competenza del polimero vergine fino a qualche anno fa, con il quale si realizzavano colori, spessori, finiture, profumazioni e forme senza preoccuparsi troppo del rapporto polimero-soffiatrice. L’avvento dell’HDPE riciclato nel mondo del soffiaggio è stato graduale e abbastanza complicato, in quanto vigeva una certa diffidenza sull’impiego dell’rHDPE, motivata da ipotetici dubbi sulle resistenze meccaniche, sulla qualità delle superfici, sulla tenuta del manico, sull’odore dell’imballo soffiato, sulla realizzazione dei colori e della trasparenza per vedere i liquidi all’interno, sulla tenuta delle saldature, sulle micro forature delle superfici, sulla reperibilità del materiale e sulla differenza esigua del prezzo rispetto alla materia prima vergine. Tutte obbiezioni lecite per chi era abituato ad usare il polimero vergine, ma molte di esse erano preconcetti generali sul materiale riciclato, che era ancora visto come sinonimo di minor qualità generale. Non c’è dubbio che i primi anni in cui è arrivato sul mercato l’HDPE riciclato in granuli per soffiaggio, la qualità degli impianti di riciclo e selezione attribuivano alla materia prima alcuni limiti oggettivi. Le maggiori criticità erano legate ad alcuni fattori tecnici: • Impurità contenute nel granulo • Presenza eccessiva di PP • Presenza di umidità residua • Odore persistente • Colore difficilmente gestibile Non ci addentriamo su come il settore del riciclo ha tecnicamente, negli anni, risolto le problematiche esposte, riuscendo a creare un granulo in HDPE riciclato che è paragonabile, dal punto delle prestazioni generali, molte volte a quello vergine. Forse, in alcuni casi e con alcune macchine, la questione dello spessore del flacone, è ancora un argomento aperto, in quanto, a volte, può essere necessario un incremento dello spessore utilizzando l’rHDPE rispetto a quello di prima scelta. Il motivo per cui a volte può essere necessario, dipende da molti fattori, come la conformazione e la dimensione del flacone, la macchina per il soffiaggio che si usa, la qualità del granulo riciclato, elementi tutti necessari per raggiungere un corretto rapporto, tra la resistenza a compressione del flacone e il peso che grava su di esso una volta inserito in un bancale verticale. E’ possibile ovviare a questo inconveniente, dopo aver verificato e risolto le problematiche precedenti, attraverso l’uso di cariche minerali come il talco o il carbonato di calcio. La funzione delle cariche minerali è quella di aumentare la resistenza a compressione verticale del flacone, senza dover aumentare il suo spessore, attraverso l’uso di percentuali che non superano solitamente il 10-15%, in funzione della dimensione del prodotto da realizzare. Si noti, impegnando granuli caricati, che il flacone gode di vantaggi relativi alla resistenza al carico e alla torsione, migliorando quindi la trasportabilità e l’economicità in fase produttiva. Esistono però, a dire il vero, alcune informazioni da tenere ben presente quando si decide di operare attraverso il soffiaggio con un granulo in rHDPE caricato con talco o caco3: • Le viti della soffiatrice devono essere pulite spesso, in quanto le prime fasi dell’utilizzo di una miscela abrasiva, come l’HDPE caricato, facilita il trasporto di contaminazioni presenti nella macchina di soffiaggio con la possibilità di creare buchi nel flacone. • La presenza di cariche minerali può influire sulla trasparenza, o semi trasparenza, del prodotto. • La creazione di colori deve tenere conto di un possibile risultato cromatico differente rispetto ad un rHDPE senza cariche. • La presenza di PP, anche in percentuale basse, in un granulo caricato, riduce ulteriormente la capacità di saldatura e di tenuta del flacone, specialmente nei manici o in punti con angoli particolari. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - cariche minerali - flaconi - soffiaggio - HDPE
SCOPRI DI PIU'
HDPE da Post Consumo Neutro: Provenienza e UtilizzoHDPE da Post Consumo Neutro: Provenienza e Utilizzo. Odore, brillantezza e semitrasparenza in un HDPE da post consumodi Marco ArezioI materiali che provengono dal post consumo, che siano in HDPE o LDPE o PP o PET, per citarne solo in più comuni, sono prodotti, espressi sotto forma di imballi, che vengono raccolti dalle nostre case come rifiuti, nei quali si realizza una grossolana separazione tra altri imballi come carta, vetro e metallo.La frazione dei rifiuti plastici viene messa nei sacchi creando un mix tra plastiche di varie tipologie, dalle bottiglie in PET, agli involucri di PP, alle vaschette alimentari in poliaccoppiati, ai flaconi dei detersivi in HDPE, ai tappi, agli imballi in Polistirolo. Con essi, possiamo trovare al loro interno anche dei residui dei prodotti che hanno contenuto, da quelli alimentari a quelli chimici come i detersivi. Questo complesso di prodotti plastici viene avviato al riciclo meccanico, attraverso il quale si separano le tipologie di plastica per famiglie di prodotti chimici, che verranno successivamente macinate, lavate per poter poi essere estruse e creare nuova materia prima. Il riciclo meccanico ha tuttavia dei limiti nella separazione degli elementi in entrata in quanto usa delle macchine a lettura ottica, ad altissima velocità, che leggono la densità dei materiali, ma che poco possono fare per esempio nei prodotti composti da plastiche accoppiate, conservando comunque una certa percentuale di errore, che si potrebbe ridurre se il rifiuto immesso fosse maggiormente selezionato alla fonte. Inoltre il lavaggio delle plastiche selezionate e macinate, non sempre è gestito in modo efficacie per separare ulteriormente frazioni di plastica con densità diversa e per pulirla dai residui di prodotti che gli imballi contenevano. I limiti, quindi, possono essere organizzativi, tecnici o gestionali, generando delle deficienze qualitative sul granulo finale che viene dedicato al soffiaggio o all’estrusione dei prodotti. Le maggiori problematiche per un HDPE riciclato per soffiaggio ed estrusione sono: • Presenza di una frazione di PP normalmente determinata dalla presenza di tappi sugli imballi • Impurità di piccolo diametro che potrebbero creare buchi nel soffiaggio di flaconi o irregolarità delle superfici nei prodotti estrusi • Difficoltà di creare colori brillanti in quanto la provenienza da imballi colorati crea una certa opacità nelle colorazioni successive • Odori persistenti nella materia prima finale specialmente per la degradazione di elementi organici o per la presenza di tensioattivi in un materiale poroso come l’HDPE. • Degradazione della miscela plastica in fase di estrusione per la presenza di plastiche diverse dall’HDPE. Per alcune applicazioni non estetiche i problemi sopra esposti si possono ridurre attraverso l’ottimizzazione delle fasi di controllo della produzione del rifiuto e del granulo finale. Ma nelle produzioni in cui è richiesto una colorazione brillante, l’assenza di odore e una qualità estetica del manufatto elevata, come per esempio i flaconi di alcune tipologie di settori del packaging, è importante scegliere un prodotto da post consumo che provenga da una filiera separata all’origine, in cui i flaconi devono essere in HDPE neutri, quindi senza colori e che non contengano residui di tensioattivi o rifiuti organici. Il riciclo del mono prodotto crea una filiera in grado di generare un granulo neutro, senza odori, adatto agli impieghi più alti in termini di struttura, colorazione, assenza di odori, permettendo la semitrasparenza dei flaconi. Questa tipologia di granulo si può facilmente impiegare, per le sue doti di brillantezza e di fedeltà dei colori anche nell’estrusione di profili, lastre e tubi di colorazioni a RAL.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - HDPE - post consumo - neutro
SCOPRI DI PIU'
Polimeri Plastici nel Settore Calzaturiero: Materiali e ImpieghiPolimeri Plastici nel settore Calzaturiero: Materiali e Impieghidi Marco ArezioL’Industria della plastica si è creata uno spazio importante nel campo delle suole e delle calzature che erano fino a qualche decennio fa di esclusiva del cuoio e ad altri materiali minori.La creazione di nuove ricette, il progresso chimico e tecnologico sugli impianti, ha permesso ai polimeri plastici di creare una valida alternativa alle suole tradizionali da impiegare in calzature sottoposte a forte usura, con una valenza protettiva per il piede, di isolamento termico, di flessibilità ed impermeabilità. Inoltre di pari passo alla crescita delle nuove formulazioni fatte con i polimeri vergini, il mercato dei polimeri riciclati sta offrendo diverse alternative attraverso prodotti sostenibili specialmente nel campo del PVC e dell’ABS. I materiali plastici che si usano maggiormente nel settore calzaturiero sono:Termoplastici: ABS, PVC, TR e TPU Poliuretanici bi-componenti: PUR a base polietere, PUR a base poliestere Copolimeri quali gomma ed EVA Vediamo nel dettaglio le caratteristiche e le applicazioni: ABS Anche se l’ABS non è un polimero di uso comune nelle calzature, trova impiego spesso nelle calzature antiinfortunistiche, come elemento di protezione della punta della scarpa. Il puntale, infatti, viene spesso fatto in ABS riciclato, da scarti post industriali, la cui ricetta viene adattata per conferire al puntale robustezza agli urti e flessibilità. TR o Gomma Termoplastica Con questo materiale si possono fabbricare suole da applicare o da inserite nella scarpa per iniezione diretta. Le gomme termoplastiche sono compounds il cui componente fondamentale è lo stirolo-butadiene-stirolo (SBS) addizionato con oli, polistiroli, cariche minerali, pigmenti, antiossidanti, ecc. Attraverso una corretta formulazione della ricetta del materiale le suole non presentano problemi di resistenza al freddo e possono mantenere un’ottima flessibilità a temperature molto inferiori allo 0° C. PVC, Cloruro di Polivinile Plastificato Il PVC è una delle materie plastiche più diffuse al mondo, non solo nel settore calzaturiero, ma viene usato anche per la creazione di zerbini, tappeti, fili, tubi, canne dell’acqua e molti altri prodotti. Nel settore delle calzature impermeabili, come gli stivali, le suole, i sandali, le ciabatte e gli accessori, il PVC ha trovato un vasto impiego essendo un materiale in continuo sviluppo tecnologico, avendo raggiunto oggi un buon livello di efficienza ambientale e garantendo una buona sicurezza in tutte le fasi del suo ciclo di vita. Infatti, nel mercato delle calzature, sono presenti volumi importanti di manufatti realizzati in PVC riciclato che permettono la costruzione di suole e calzature sostenibili, quindi riciclate e riciclabili. TPU, Poliuretano TermoplasticoIl TPU è un composto chimico formato da elastomeri poliuretanici trattati con le tecniche dei materiali termoplastici. La sua realizzazione passa attraverso il processo di addizione dell’isocianato, in un determinato intervallo di temperature, ricreando le caratteristiche elastiche della gomma. I Poliuretani termoplastici sono impiegati per diverse tipologie di suole destinate ad alcuni segmenti di calzature come lo sport, il lavoro e tempo libero. Le formule che caratterizzano i materiali per le suole in TPU cambiano a seconda delle tipologie di impiego della stessa e di conseguenza della calzatura. PUR, Poliuretano Bi-ComponenteIl Poliolo e l’Isocianato, in forma liquida, che fanno parte delle famiglie dei Polieteri e dei Poliesteri, sono due elementi chimici che caratterizzano la formazione del Poliuretano Bicomponente. La differenza tra queste due classi di appartenenza è basata sulla struttura della schiuma che si andrà a realizzare, infatti, utilizzando il polietere si crea una pelle superficiale compatta e, all’interno, la suola si presenterà con le cellule aperte, mentre utilizzando il poliestere si creerà una struttura con cellule chiuse. Eva, Etilvinil AcetatoEtilene e Acetato di Vinile sono i due principali componenti del polimero chiamato EVA, un polimero utilizzato per la costruzione di suole morbide e resistenti. La suola però non è costituita solo dai due componenti che formano il polimero principale ma, attraverso la giusta calibrazione di questi elementi e di reticolanti, cariche, espandenti, ed altro, si determinano le caratteristiche prestazionali del prodotto finale. Le caratteristiche principali sono la leggerezza, flessibilità, elasticità e una buona propensione a mantenere la forma originaria. Materiali Compositi L’evoluzione della moda, delle esigenze tecniche e dei costi generali del prodotto finito, hanno permesso la creazione di materiali composti da polimeri differenti ma affini tra di loro. I materiali Poliuretanici, la gomma e l’Eva sono i principali polimeri che vengono impiegati con lo scopo di creare combinazioni differenti in termini di aspetto estetico, di costi e di tecnica di impiego, allargando in modo sorprendente l’offerta sul mercato. Caratteristiche dei prodotti finitiLo studio e la realizzazione di nuove ricette polimeriche, per la creazione di nuove opportunità commerciali, non deve far dimenticare che le calzature e le suole stesse, devono rispondere a caratteristiche ben definite per il cliente finale. Esistono delle normative precise che devono essere rispettate nella costruzione di un prodotto per il settore calzaturiero, nelle quali si chiede che vengano sottoposti gli articoli a tests di comportamento. Vediamo i principali: Resistenza alle flessioni Resistenza all’ abrasione Resistenza alla delaminazione Resistenza allo scivolamento Stabilità dimensionale Resistenza all’invecchiamento Resistenza alla compressione Capacità di incollaggio Resistenza alla trazione Resistenza alla penetrazione dell’acqua Capacità di tenuta del punto di cucituraCategoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - polimeri - calzature Vedi maggiori informazioni sui polimeri plastici
SCOPRI DI PIU'
Il tuo estrusore si lamenta? prova un cambia filtri in continuoDai cambiafiltri automatici ai sistemi a backflush, laser, tamburo rotante e doppio stadio: come la filtrazione del melt sta cambiando il riciclo meccanico delle plastiche post consumo nel 2026di Marco ArezioDescrizione autore: Marco Arezio si occupa di economia circolare, riciclo dei polimeri e filiere industriali delle materie plastiche. Attraverso la piattaforma rMIX segue l’evoluzione tecnica dei processi di selezione, lavaggio, estrusione, filtrazione e valorizzazione delle materie prime seconde. Data dell'articolo: Aprile 2020Data aggiornamento: Marzo 2026Come abbiamo avuto modo di affrontare in altri articoli, la qualità dell’input della plastica proveniente dalla raccolta differenziata, ha subito negli ultimi anni un generale peggioramento, anche a causa della chiusura delle importazioni sul mercato cinese della fine del 2017. L’aumento della presenza di plastiche miste, come i poli accoppiati, il PVC o le contaminazioni di altre plastiche all’interno della balla di scarti da post consumo che arriva agli impianti di lavorazione delle materie plastiche, mette in difficoltà il produttore di polimeri sul mantenimento di un’idonea qualità dei polimeri da produrre. Perché oggi la filtrazione del melt è diventata decisiva nel riciclo delle plastiche post consumo Nel 2020 il tema dei cambiafiltri in continuo veniva ancora affrontato soprattutto come una soluzione pratica per evitare fermate macchina, alleggerire il lavoro dell’operatore e limitare la presenza di impurità visibili nel granulo. Oggi, nel 2026, la filtrazione del melt ha assunto un ruolo molto più centrale. Non è più soltanto un accessorio dell’estrusore, ma una tecnologia che incide direttamente sulla costanza qualitativa del granulo, sulla stabilità della linea, sulla perdita di polimero utile e, in molti casi, anche sulla durabilità del manufatto finale. Le analisi più recenti mostrano infatti che impurità polimeriche e non polimeriche residue possono ridurre in modo marcato la vita utile dei prodotti ottenuti da riciclato, soprattutto nelle applicazioni durevoli, dove disomogeneità e inclusioni diventano punti di innesco per rotture premature. Questo cambiamento di prospettiva nasce da una realtà industriale evidente: la qualità media del post consumo è più variabile di quanto non fosse alcuni anni fa. I flussi in ingresso contengono una maggiore eterogeneità compositiva, più residui cartacei, più frazioni elastiche, più contaminanti minerali e più polimeri incompatibili presenti in tracce. Anche quando la selezione ottica e il lavaggio lavorano bene, il riciclatore si trova quasi sempre davanti a un melt che non può essere inviato alla pelletizzazione senza una fase di pulizia finale efficace. Per questa ragione, la filtrazione non deve più essere vista come una barriera finale contro lo sporco, ma come uno stadio di raffinazione del polimero fuso. Perché il solo lavaggio non basta a garantire un granulo stabile e pulito Un impianto di lavaggio ben dimensionato resta indispensabile. Riduce le contaminazioni superficiali, separa una parte degli inerti, diminuisce il carico organico e abbassa il rischio di carbonizzazioni in estrusione. Tuttavia, il lavaggio non è in grado di eliminare tutte le impurità che compromettono il comportamento del melt. Restano infatti materiali non fondenti, frammenti elastomerici, residui di carta e legno, particelle metalliche sottili, polimeri estranei a più alto punto di fusione e contaminanti che, una volta entrati nell’estrusore, diventano particolarmente difficili da gestire. Le evidenze sperimentali più recenti sul PE post consumo mostrano che la filtrazione singola e doppia modifica in modo misurabile la qualità del materiale, riducendo quantità e dimensione dei contaminanti, ma influenzando anche parametri come MFR, contenuto di ceneri e stabilità all’ossidazione. Questo conferma che la filtrazione non è un semplice passaggio accessorio, bensì una fase di processo che condiziona il profilo finale del granulo. Il punto fondamentale è che il filtro non lavora su una materia “vergine”, ma su una massa polimerica già sottoposta a stress termici e meccanici. Ogni bar di pressione, ogni secondo di permanenza, ogni accumulo di contaminante sulla superficie filtrante può influenzare la qualità del prodotto. Per questo i sistemi più recenti sono stati progettati non solo per trattenere impurità, ma anche per limitare le perdite di carico, ridurre il tempo di residenza del contaminante caldo sullo schermo e mantenere la pressione di processo entro valori il più possibile costanti. Come si sono evoluti i sistemi di filtrazione delle plastiche riciclate L’evoluzione più importante degli ultimi anni riguarda il passaggio dai sistemi discontinui, che richiedevano soste frequenti o cambi manuali delle reti, ai sistemi continui e autopulenti. Oggi i migliori cambiafiltri non si limitano a trattenere lo sporco, ma gestiscono in modo dinamico il rapporto tra pressione, scarico del contaminante, area filtrante disponibile e perdita di polimero utile. L’obiettivo industriale non è più soltanto ottenere un granulo visivamente più pulito, ma farlo senza compromettere produttività, resa e stabilità della linea. Le famiglie tecnologiche oggi più interessanti possono essere lette come risposte diverse a problemi diversi. Ci sono sistemi pensati per flussi moderatamente contaminati, altri per feedstock con picchi molto elevati di sporco; alcuni privilegiano la finezza di filtrazione, altri la continuità di marcia; alcuni sono ideali per film in poliolefine, altri per PET, ABS, PS, poliammidi o materiali ad alta fluidità. La scelta corretta dipende dal mix tra tipo di polimero, natura del contaminante, livello di contaminazione e applicazione finale del granulo. I cambiafiltri continui a raschiatore: la risposta più concreta ai flussi sporchi e instabili Una delle architetture più diffuse oggi è quella del cambiafiltro continuo con raschiatore. In questi sistemi il melt attraversa una superficie filtrante mentre un organo meccanico pulisce in continuo o quasi continuo lo schermo, convogliando le impurità verso una zona di espulsione. Il vantaggio principale è la continuità della produzione: il filtro non si intasa fino al fermo, ma viene mantenuto funzionale durante il processo. In molte configurazioni l’apertura della valvola di scarico è gestita in funzione della contaminazione, della pressione o di una temporizzazione controllata. Questo approccio è particolarmente utile quando il feedstock presenta picchi irregolari di sporco. I sistemi a raschiatore di ultima generazione sono molto apprezzati perché permettono di mantenere la superficie filtrante operativa, limitano la formazione di cake e riducono l’accumulo prolungato di impurità calde sullo schermo. In termini industriali questo significa meno gel, meno punti neri, meno odori da materiale carbonizzato e una pressione di processo più regolare. Per PE, PP, PS, ABS e altri polimeri largamente impiegati nel riciclo meccanico, questa tipologia rappresenta oggi una delle soluzioni più robuste e versatili. I sistemi backflush: quando serve continuità senza perdere la superficie filtrante Un’altra tecnologia ormai consolidata è quella del backflush segmentato o parziale. In questi sistemi una parte della superficie filtrante continua a lavorare mentre un’altra parte viene rigenerata tramite controlavaggio. La logica è particolarmente interessante perché consente di mantenere la filtrazione attiva durante la pulizia dello schermo, evitando le discontinuità dei vecchi sistemi a cassetta. Le configurazioni più evolute mantengono disponibile la superficie filtrante anche durante il controlavaggio e puntano a conservare costanti pressione, volume di melt e condizioni di processo. Il vantaggio del backflush è evidente nei contesti in cui la contaminazione non è estrema ma è sufficientemente elevata da rendere inefficiente una semplice rete tradizionale. Inoltre, il controlavaggio segmentato riduce il rischio che il filtro diventi un punto di forte instabilità idraulica. Per molte linee di riciclo meccanico, soprattutto dove si lavora con materiali già discretamente preparati a monte, il backflush rappresenta un buon compromesso tra automazione, pulizia del melt e contenimento del melt loss. I filtri a disco microforato e i sistemi “laser”: maggiore precisione e controllo dello spurgo Fra i sistemi più avanzati emersi negli ultimi anni rientrano quelli basati su schermi microforati ad alta precisione, spesso associati a dischi paralleli e a organi di raschiatura che rimuovono in continuo il contaminante trattenuto. Queste soluzioni sono nate per trattare feedstock difficili, con impurità fini, elastomeriche o miste, mantenendo una pressione relativamente costante e una qualità di melt elevata. La loro forza non è solo la finezza della separazione, ma anche il controllo molto più sofisticato dello scarico delle impurità. La tendenza più recente riguarda infatti i sistemi intelligenti di controllo dello spurgo. Nei modelli più aggiornati, il software rileva picchi di contaminazione, variazioni di throughput, aumento di viscosità o progressiva riduzione dell’area filtrante utile e adegua automaticamente la velocità del raschiatore e del sistema di scarico. In alcuni casi questo approccio ha permesso di ridurre il melt loss fino al 50% rispetto ai controlli precedenti, mantenendo più stabile la filtrazione nel tempo. In parallelo, l’aumento della superficie filtrante disponibile in alcune nuove geometrie ha reso possibile lavorare a throughput più elevati senza sacrificare la qualità del filtrato. I filtri a tamburo rotante: la soluzione per contaminazioni molto elevate Quando il feedstock è particolarmente sporco, con percentuali elevate di contaminanti solidi o elastomerici, i sistemi a tamburo rotante rappresentano una delle architetture più efficaci. In questa configurazione il melt fluisce attraverso un tamburo perforato, generalmente dall’esterno verso l’interno. Le impurità vengono trattenute sulla superficie esterna e rimosse quasi immediatamente da un raschiatore, che le convoglia verso lo scarico. Il vantaggio tecnico è notevole: il contaminante resta poco tempo nella zona calda, la superficie filtrante viene continuamente liberata e la pressione di processo rimane più costante rispetto a molte soluzioni tradizionali. Questo tipo di filtro si è dimostrato adatto anche a feedstock con contaminazioni molto importanti, fino a circa il 16% in peso in alcune configurazioni industriali. È inoltre efficace su contaminanti difficili come particelle metalliche sottili, alluminio, gomma, silicone e altri residui che nei sistemi convenzionali possono deformarsi o spingere il filtro verso l’intasamento rapido. La possibilità di regolare in modo indipendente la velocità del tamburo e quella del sistema di scarico permette una taratura fine fra qualità del filtrato, perdita di polimero e stabilità della linea. I sistemi a nastro continuo: semplicità operativa e produzione non stop Una tecnologia meno discussa ma molto interessante è quella del cambiafiltro a nastro continuo. In questi impianti la superficie filtrante viene sostituita gradualmente attraverso l’avanzamento di una rete o di un nastro, in modo da offrire sempre una nuova area di filtrazione senza fermare l’estrusione. Il vantaggio principale è la semplicità concettuale abbinata a una buona continuità di esercizio. In contesti produttivi con esigenze di lunga autonomia e personale ridotto, i sistemi a nastro possono risultare molto competitivi, soprattutto quando il feedstock ha contaminazioni moderate ma persistenti. Dal punto di vista economico, questi sistemi sono interessanti perché sfruttano in modo ordinato e progressivo la superficie disponibile, riducendo le interruzioni e semplificando la manutenzione ordinaria. Non sempre rappresentano la scelta migliore per contaminazioni estreme, ma possono offrire un ottimo equilibrio fra produttività, regolarità di marcia e facilità di gestione. La doppia filtrazione e la filtrazione a cascata: quando una sola barriera non basta Uno degli sviluppi più rilevanti del periodo recente è il crescente utilizzo di schemi a doppio stadio o a cascata. In questo approccio il primo filtro svolge una funzione di sgrossatura, trattenendo i contaminanti più grossolani e proteggendo gli organi a valle, mentre il secondo filtro realizza una pulizia più fine del melt. Il vantaggio è duplice: si riduce l’usura delle apparecchiature successive e si ottiene un controllo più raffinato sulla qualità finale del granulo. Nei sistemi più spinti, soprattutto per fibre, non tessuti o applicazioni molto esigenti, la seconda filtrazione può arrivare a finezze nell’ordine di 15 micron, mentre per filtrazioni molto fini si ricorre a configurazioni speciali di tipo cascade. Tuttavia, la doppia filtrazione non deve essere considerata una soluzione universale. Gli studi più recenti sul PE post consumo mostrano che il secondo stadio riduce effettivamente contaminazione e dimensione dei difetti, ma può influenzare anche proprietà significative del materiale. In altre parole, filtrare di più non equivale sempre a ottenere un riciclato migliore in senso assoluto. Tutto dipende da quanto il mercato remunera quel salto qualitativo e da quanto stress termomeccanico aggiuntivo il materiale può sopportare senza degradarsi inutilmente. Il rapporto tra filtrazione, degasaggio e rimozione degli odori Un aspetto molto importante, oggi, è la crescente integrazione tra filtrazione e degasaggio. Nei processi più evoluti la rimozione dei contaminanti solidi avviene prima delle sezioni di degasaggio, così da migliorare l’estrazione dei volatili e ridurre il contributo di carta, residui organici e particelle carbonizzabili alla formazione di odori. Questo è particolarmente rilevante per PET, fibre, non tessuti e flussi da imballaggi post consumo, nei quali la componente odorigena e i composti volatili possono compromettere la qualità percepita del riciclato anche se il granulo appare pulito visivamente. La filtrazione moderna, quindi, non deve essere valutata solo sulla base del micronaggio. Conta la posizione del filtro nella linea, la sua interazione con la pompa melt, la sua capacità di lavorare prima di un degasaggio efficiente e la sua attitudine a non trattenere troppo a lungo contaminanti termicamente instabili. Un filtro che pulisce bene ma surriscalda il contaminante o genera troppo melt loss può essere meno vantaggioso di un sistema apparentemente meno fine ma più equilibrato. Quali sono oggi i criteri reali per scegliere un sistema di filtrazione La scelta di un filtro per plastiche riciclate non dovrebbe mai partire soltanto dal grado di filtrazione dichiarato. I criteri corretti sono più complessi. Il primo è la natura del contaminante: un inerte minerale, un frammento metallico, una particella carboniosa, un elastomero o un polimero incompatibile non si comportano allo stesso modo sulla superficie filtrante. Il secondo è la concentrazione media e la variabilità dei picchi di contaminazione. Il terzo è il tipo di polimero da trattare: PE, PP, PS, ABS, PET e poliammidi rispondono diversamente a pressione, temperatura e tempo di residenza. Il quarto è l’applicazione finale: tubo, film, lastra, fibra, non tessuto, stampaggio o compound tecnico richiedono livelli qualitativi differenti. A questi elementi se ne aggiungono altri di natura economica: stabilità di pressione, frequenza di manutenzione, perdita di polimero allo spurgo, durata dello schermo, consumo energetico e capacità del sistema di restare efficiente quando il feedstock cambia leggermente da lotto a lotto. È qui che i sistemi più recenti fanno la differenza, perché non puntano solo alla filtrazione fine ma a una filtrazione più stabile, più automatizzata e meno dissipativa. Cosa la filtrazione non può fare da sola Per quanto evoluti, i sistemi di filtrazione non possono sostituire una filiera corretta di riciclo meccanico. Non possono correggere tutte le incompatibilità tra polimeri, non possono rigenerare una matrice già fortemente degradata e non possono da soli garantire l’idoneità del riciclato per applicazioni particolarmente sensibili. Nel caso dei materiali destinati al contatto alimentare, inoltre, il quadro normativo europeo aggiornato nel 2025 conferma che il tema non riguarda solo la presenza di impurità visibili, ma anche qualità del processo, purezza, controllo dei contaminanti e conformità del sistema di decontaminazione. Questo significa che il filtro deve essere visto come un passaggio fondamentale, ma inserito all’interno di una strategia più ampia che comprende selezione, lavaggio, asciugatura, estrusione corretta, degasaggio, eventuale additivazione e controllo qualità finale. Il riciclato di alto livello non nasce da una sola macchina, ma dall’interazione coerente di più stadi di processo. Conclusioni Riscrivere oggi un articolo del 2020 sui cambiafiltri in continuo significa riconoscere che la filtrazione del melt è diventata una delle vere tecnologie chiave del riciclo meccanico. Il problema non è più soltanto fermare lo sporco, ma farlo in modo continuo, con bassa perdita di materiale, pressione stabile, contaminante espulso rapidamente e qualità del granulo coerente con l’applicazione finale. I sistemi più maturi oggi si distinguono per automazione, capacità di gestire feedstock instabili, riduzione del melt loss, controllo dello spurgo, possibilità di doppio stadio e integrazione con degasaggio e pompaggio del melt. In questa prospettiva, i filtri continui a raschiatore, i sistemi backflush, i filtri microforati ad alta precisione, le architetture a tamburo rotante, i sistemi a nastro continuo e la filtrazione a cascata non sono tecnologie concorrenti in senso assoluto, ma risposte diverse a feedstock diversi. La scelta migliore non è quella più sofisticata in astratto, ma quella che riesce a trovare il giusto equilibrio tra pulizia del melt, resa produttiva, costo operativo e destinazione del granulo. Nel riciclo delle plastiche post consumo, oggi più che mai, la filtrazione è un fattore di qualità, marginalità e credibilità industriale. FAQ Qual è oggi il miglior sistema di filtrazione per plastiche riciclate? Non esiste un sistema universalmente migliore. Per feedstock molto sporchi funzionano bene i sistemi continui con raschiatore, i tamburi rotanti e alcune configurazioni a doppio stadio; per materiali più puliti possono essere molto efficaci anche i backflush e i sistemi a filtrazione fine. La doppia filtrazione migliora sempre il granulo? No. Riduce quantità e dimensione dei contaminanti, ma può modificare alcune proprietà del materiale. Va adottata quando l’applicazione finale richiede davvero quel livello di purezza. I sistemi più recenti riducono anche il melt loss? Sì. I controlli intelligenti di scarico introdotti negli ultimi anni possono ridurre in modo sensibile la perdita di polimero utile, in alcuni casi fino al 50% rispetto a controlli precedenti, a seconda del tipo di materiale e della contaminazione. Quanto conta la filtrazione nella qualità finale del manufatto? Conta molto, perché le impurità residue possono influenzare proprietà meccaniche, stabilità nel tempo e affidabilità del prodotto, soprattutto nelle applicazioni durevoli. Per il food contact basta un filtro molto fine? No. La filtrazione è importante, ma per le applicazioni a contatto con alimenti servono anche processi conformi, controllo dei contaminanti, qualità del feedstock e rispetto del quadro normativo aggiornato. FontiMessiha, M. et al., “How Impurities affect the Lifetime of Plastic Products”, Polymer Testing, 2025. Studio utile per inquadrare l’impatto delle impurità polimeriche e non polimeriche sulla durabilità dei manufatti in plastica riciclata. “Influence of pre-treatment and single-/double-stage melt filtration on the material properties of post-consumer recycled PE film”, Polymers / PMC, 2024. Riferimento importante per valutare gli effetti della filtrazione singola e doppia su contaminanti, MFR, ceneri e stabilità del riciclato in PE post consumo. Demets, R. et al., “Addressing the complex challenge of understanding and quantifying substitution potential of mechanical recycling for plastics”, Resources, Conservation and Recycling, 2021. Fonte utile per contestualizzare l’eterogeneità delle balle selezionate e il ruolo delle contaminazioni nelle prestazioni del riciclato. Commission Regulation (EU) 2025/351, EUR-Lex, 2025. Riferimento normativo aggiornato per materiali e oggetti in plastica destinati al contatto con alimenti, con modifiche rilevanti anche sul tema delle plastiche riciclate e del controllo qualità. Regulation (EU) 2022/1616 e aggiornamenti collegati sul riciclo delle plastiche per contatto alimentare, EUR-Lex. Base normativa da considerare quando nell’articolo si accenna ai limiti della sola filtrazione nelle applicazioni food contact. EFSA – Plastic recycling process application procedure, aggiornamento 2026. Documento utile per chiarire che, allo stato attuale, la valutazione di sicurezza EFSA riguarda i processi di riciclo meccanico del PET post consumo destinato al food contact. EFSA – Recycled plastic materials, aggiornamento 2025–2026. Fonte istituzionale utile per richiamare l’evoluzione del quadro valutativo europeo sui processi di riciclo delle plastiche. Mapping of Plastics Recycling Processes & Technologies, 2026. Documento tecnico utile per inquadrare il ruolo della melt filtration nelle linee di riciclo meccanico e nella sequenza selezione–lavaggio–estrusione–filtrazione–pelletizzazione. Recycling Plastics from Residual Municipal Solid Waste, VTT, 2025. Fonte tecnica utile per il collegamento tra miglioramento della selezione, lavaggio e filtrazione industriale con filtri autopulenti.
SCOPRI DI PIU'
