Pellicole in PVC per Alimenti: Quali Contaminazioni Possibili?Da molti anni gli alimenti possono essere porzionati attraverso un imballo costituito da una pellicola in PVCdi Marco ArezioE’ ormai nostra abitudine acquistare porzioni di cibo che il negoziante o la grande distribuzione confeziona attraverso una pellicola in PVC. Anche nelle nostre case, lotti parziali di cibo, vengono comunemente avvolti in queste pellicole per aumentare la durata della conservazione e salvaguardarne la qualità.Sebbene oggi esistano anche diverse pellicole per alimenti in PE, il mercato del PVC è ancora quello più importante per via di numerosi fattori tecno-economici. L’uso del polimero di PVC permette di realizzare una pellicola molto resistente, con una bassa permeabilità all’acqua e all’ossigeno, con una buona resistenza agli acidi e agli alcali diluiti. Inoltre, per un fatto del tutto pratico, le pellicole alimentari in PVC hanno una ottima capacità di confezionamento, saldandosi facilmente ad un piatto o ad una ciotola o su se stesso. Dal punto di vista economico, la presenza del cloro nel composto in PVC, fondamentale per la sua struttura chimica, riduce in modo sensibile il costo del prodotto finito, questo perché si configura un risparmio di etilene pari a circa il 50% rispetto all’uso del PE a parità di prodotto. Utilizzando il PVC è possibile inserire una serie di additivi che ne possono modificare le caratteristiche prestazionali, avendo la possibilità di creare, con un unico polimero, prodotti differenti. Vediamo gli additivi principali che vengono usati nell’industria del packaging: • Agenti anti blocking: riducono la tendenza all’adesività • Agenti anti appannamento: promuovono la formazione di un velo di liquido omogeneo e continuo • Antimicrobici: prevengono la crescita di microrganismi • Antiossidanti: Prevengono la degradazione del film dovuta all’atmosfera • Antistatici: Riducono l’accumulo di cariche elettriche che attraggono la polvere • Agenti rigonfianti: vengono impiegati per produrre schiume da materie plastiche • Catalizzatori: fanno iniziare la polimerizzazione nella produzione di resine plastiche • Coloranti: permettono la colorazione delle pellicole • Agenti accoppianti: favoriscono l’accoppiamento tra i pigmenti e i polimeri • Ritardanti di fiamma: riducono l’infiammabilità dei materiali che sono combustibili • Stabilizzatori di calore: riducono la degradazione del PVC in acido cloridrico • Lubrificanti: Riducono adesività tra il PVC e le parti metalliche • Plastificanti: migliorano la flessibilità, la lavorabilità e la dilatabilità Tutti questi additivi, ma specialmente i plastificanti, sono soggetti ad una strettissima normativa per permetterne l’uso in ambito alimentare. C’è da considerare che in commercio esistono circa 300 tipologie di plastificanti e quelli approvati per l’uso alimentare, sono soggetti alla normativa di disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili destinati a venire in contatto con le sostanze alimentari o con sostanze d’uso personale. Le sostanze che potrebbero trasferirsi dall’imballo all’alimento possiamo dividerle in tre categorie: • Sostanze aggiunte: sono principalmente rappresentate dagli additivi del PVC sopra elencati • Residui: rappresentano parti di materiale polimerico con incomplete reazioni (monomeri, catalizzatori, solventi, adesivi ecc.) • Prodotti di neo formazione: sono sostanze che si originano dalla decomposizione spontanea dei materiali o durante le operazioni di trasformazione in manufatto Queste sostanze definite di neoformazione, sono molto variabili tra loro, in funzione di molti fattori chimico-fisici che si possono presentare e che possono influire sull’eventuale trasferimento di sostanze all’alimento di difficile gestione e risoluzione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - pellicole alimenti - PVC - packaging
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Casse agricole: la scelta del polipropilene o dell’hdpe riciclatoRobustezza, visibilità, durabilità, sicurezza, resistenza alle temperature e riciclate, questo si chiede a una cassa agricoladi Marco ArezioIn campagna quando c’è il periodo della raccolta della frutta e della verdura, che si svolge ancora prevalentemente a mano, i contenitori dei prodotti agricoli raccolti, per essere trasportati ai reparti di lavorazione e confezionamento, devono presentare caratteristiche particolari. Le casse agricole, dette da trasporto in quanto hanno la funzione di ricevere il frutto o la verdura tolta dalla pianta o dal campo, sono elementi generalmente in plastica adatti a contenere il prodotto per essere poi trasportato nei centri di lavorazione e confezionamento. In passato tutte le casse agricole da trasporto erano prodotte utilizzando polimeri vergini, ed realizzate utilizzando colorazioni sgargianti come il giallo, il rosso, il bianco per essere facilmente notabili nel campo. Questo tipo di imballo viene anche impiegato per il contenimento e la spedizione della frutta lavorata di elevato peso, che deve anche ricevere una conservazione alle basse temperature. Oggi la cassa agricola viene generalmente prodotta in materiale riciclato, che sia in PP o in HDPE, utilizzando materiali provenienti dalla raccolta differenziata. Si è cercato di dare una normativa alla filiera del prodotto che imponesse l’uso di materiali riciclati provenienti dalle sole casse agricole, ma in effetti la tracciabilità, nelle fasi di lavorazione della plastica attraverso la raccolta, macinatura, lavaggio ed eventuale granulazione, non permette che venga escluso un possibile contatto con altre tipologie di plastiche o contaminazioni. Questo perché, pur potendo disporre di imballi provenienti dalla sola agricoltura, i processi di trasformazione e riciclo in una nuova materia prima, sottopongono l’input al passaggio in macchine di triturazione e a impianti di lavaggio ed estrusione, nel caso dei granuli, che hanno lavorato anche altre materie prime. Sulla base di queste informazioni bisogna però dire che il prodotto raccolto nel campo ha già di per sé un grado di protezione che può essere la buccia, anch’essa tra l’altro, sottoposta all’irrorazione di insetticidi ed antifungini durante la fase di crescita del prodotto, i quali hanno un impatto decisamente più importante rispetto ad un contatto tra la frutta e con un prodotto inerte come la plastica riciclata. La scelta della plastica da utilizzare dipende dal ciclo di lavoro delle derrate alimentari che verranno contenute e dal tipo di logistica che si deve impiegare. Se la cassa ha una mera funzione di mobilità del raccolto dal campo fino allo stabilimento di lavorazione, non è di grande importanza la scelta se usare una cassa in polipropilene o in polietilene ad alta densità, ma se la frutta o la verdura devono essere conservate nelle celle frigorifere, la scelta cade sull’HDPE che ha un grado di resistenza alle basse temperature più importante rispetto al polipropilene. La produzione della materia prima, di entrambe le categorie plastiche, avviene attraverso l’uso dello scarto degli imballi che il sistema della raccolta differenziata può mettere a disposizione e tramite la riconversione a nuovo di magazzini di aziende delle bibite o della logistica, che periodicamente sostituiscono il loro parco contenitori. Vediamo le differenze di produzione della materia prima: Il Polipropilene viene generalmente prodotto dai rifiuti di imballi del settore alimentare, cassette agricole e industriali che vengono selezionati per provenienza, macinati in dimensioni di circa 10-12 mm., deferrizzati, lavati in impianti a rotazione e a decantazione in vasca, densificati per lacune tipologie di imballi e, se richiesto, avviati agli estrusori per la granulazione. La fluidità del prodotto realizzato, normalmente, si aggira intorno ad un range compreso tra 6 e 12 a 230°-2,16 kg. e può essere generalmente colorato con colori scuri. La materia prima gode di una certa abbondanza nei mercati della plastica e ha generalmente un prezzo contenuto sia per quanto riguarda il macinato che il granulo. Le casse risultano robuste, in quanto normalmente la percentuale di PP all’interno della ricetta è solitamente intorno al 90%, ma sono sconsigliate per un uso nelle celle frigorifere.Il Polietilene ad alta densità non gode della stessa facilità di reperimento sul mercato in quanto l’industria del packaging, soprattutto quella delle acque minerali e delle bibite, ha da tempo puntato su imballi in film plastici, lasciando il mercato del riciclo senza prodotto. Ci sono ancora aree di produzione nel mondo in cui si preferisce la realizzazione delle casse con materiali vergini, specialmente in alcuni settori alimentari in cui esiste un contatto diretto con il cibo non protetto, e questo genera un piccolo mercato del riciclo. Altre produzioni di casse con materia prima vergine vengono eseguite in paesi in cui i sistemi di separazione dei materiali e il successivo riciclo non sono così sviluppati da creare un ciclo di approvvigionamento sufficiente per chi costruisce questi imballi. In ogni caso, la produzione di un HDPE riciclato per la produzione di casse agricole passa dalla separazione per colore delle casse disponibili, così da poter impiegare la materia prima senza aggiungere coloranti in fase di stampaggio, la macinazione e la deferrizzazione del macinato in HDPE e il successivo lavaggio con il doppio passaggio come per il polipropilene. La fluidità varia da 6 a 8 a 190°/2,16 Kg. e il macinato può essere impiegato direttamente in macchina per produrre la cassa oppure passare alla fase di granulazione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PP - HDPE - casse agricole
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