Cartone Ondulato da Imballo: Dimensioni e Direzione delle FibreLa qualità e la resistenza di un cartone ondulato da imballo passa dalla corretta disposizione delle fibre e dalla loro dimensionedi Marco ArezioQuante volte ci sono arrivati, recapitati a casa, i prodotti che abbiamo comprato su internet racchiusi in una scatola di cartone, quante volte nella nostra azienda utilizziamo le scatole, più o meno grandi, per imballare i nostri prodotti da vendere, quante volte facciamo ordine mettendo nelle scatole di cartone le nostre cose. Un tipo di imballo comodo, semplice da usare, duraturo nel tempo ed anche circolare, in quanto facilmente maneggiamo scatole in cartone ondulato fatte con carta prevalentemente riciclate e riciclabili. In un ambito più professionale, quindi in azienda, la qualità degli imballi, qualsiasi essi siano, ricopre un’importanza sostanziale, non solo per presentare i nostri prodotti ai clienti, ma per proteggerli durante il trasporto e lo stoccaggio in magazzino. Come viene prodotto il cartone ondulato riciclato? Per realizzare il prodotto finito partiamo dalla sua origine, quindi vediamo come di realizzano i fogli che costituiranno il cartone ondulato riciclato, facendo un passo indietro fino in cartiera. Infatti è li dove viene la storia ha inizio, utilizzando, come materia prima, il cartone che deriva dalla raccolta differenziata, che compone la parte preminente della ricetta, aggiungendo poi di una piccola parte di fibre di carta vergine, per aumentare la qualità del prodotto finito. La tipologia di ricetta descritta non esaurisce le possibilità di trovare altre miscele, in quanto un cartone ondulato può essere anche prodotto al 100% con il materiale da riciclo o con percentuali di esso più basse. Una volta inserita la materia prima nell’impianto di lavorazione, viene aggiunta acqua e altre sostanze adatte al trattamento, iniziando così un mescolamento della materia prima che porta alla creazione di una pasta fluida, in cui troviamo un elemento di cruciale importanza per la qualità del futuro prodotto finito che sono le fibre. Infatti, sia il cartone da riciclo che la materia prima naturale, che viene dagli alberi, ne contengono di diverse tipologie e costituiscono l’asse portante delle future scatole in cartone ondulato. Una volta realizzata la pasta di carta la si stende, in strati sottili, variabili in base alle richieste commerciali, su piani di lavoro per poi essere inviati all’essicazione dei fogli. Raggiunta l’essicazione corretta i fogli piani vengono interposti ad uno ondulato, realizzato appositamente attraverso l’utilizzo di un’azione meccanica di piegatura coadiuvata dal vapore. I vari strati verranno poi incollati tra loro utilizzando delle colle vegetali derivate dalla fecola di patate o dall’amido di mais. Come si forma la direzione delle fibre e perché è così importante Durante la creazione della pasta, attraverso il movimento della macchina e la presenza dell’acqua, si gioca la partita più importante in merito alla qualità futura del cartone, infatti, con questa operazione si viene a formare la direzione delle fibre che, insieme alla loro lunghezza, determineranno il risultato qualitativo del prodotto. Le fibre sono, come detto, un’armatura per il foglio di carta o di cartone, lo strumento portante del prodotto e, la loro disposizione ne determina la resistenza meccanica monodirezionale o bidirezionale. Infatti se le fibre sono orientare in modo parallele è possibile lacerare il foglio nel senso della direzione delle stesse, ma risulta difficoltoso ed irregolare nel senso opposto. Inoltre, se le fibre non hanno un andamento parallelo ma difformemente distribuito, la resistenza meccanica si ottiene nei due sensi di strappo. Questo non vale solo per la divisione dei due lembi del cartone o della carta, ma anche sulla sua facoltà nell’essere piegato, infatti se non consideriamo la disposizione delle fibre, durante la piegatura di un’ala della scatola, ad esempio, questa risulterà imperfetta e difficoltosa, sia manualmente che attraverso le imballatrici. Quale sono le differenze tra l’uso di fibre lunghe e fibre corte Non tutte le fibre sono uguali: ci sono quelle più sottili, più lunghe più irregolari, molto porose, per nulla porose, con nodi, di forma appuntita o cilindrica e molte altre. Per semplificare, in merito a quale fibra sarebbe meglio utilizzare per produrre una scatola in cartone ondulato, possiamo dire che le fibre lunghe sono quelle più adatte allo scopo, in quanto possiedono una maggiore resistenza e durezza, dovendo realizzare un piano il più possibile rigido. Per completezza possiamo indicare le fibre corte sono un’ottima soluzione per creare carte morbide e cedevoli, che vengono usate per molteplici usi. Utilizzo della carta riciclata per produrre il cartone riciclato Come abbiamo visto, una buona qualità di carta per la realizzazione delle scatole per il packaging, deve impiegare una pasta che contenga una sufficiente quantità di fibre lunghe per armare la struttura. Per poter arrivare alla corretta ricetta, per contenere i costi e per contribuire all’impiego dei rifiuti di carta e cartone che quotidianamente produciamo, la produzione utilizza una buona parte di cartone riciclato. Le operazioni di riciclo comportano, nel tempo, un certo dilavamento delle fibre, con la conseguenza che il loro apporto nella ricetta per la produzione del cartone da imballo, con i vari cicli di trattamento, potrebbe diminuire. In questo caso diventa necessario ricorrere all’aggiunta di fibre vergini per poter bilanciare la diminuzione causata dal riciclo. Categoria: Informazioni tecniche - packaging- cartone - carta - riciclo
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Sacchetti in LDPE Riciclato: Come Evitare Problemi QualitativiSacchetti in LDPE Riciclato: Come Evitare Problemi Qualitatividi Marco ArezioIl mondo dei sacchetti in LDPE riciclato è ampiamente rappresentato dalla tipologia che usiamo tutti i giorni per la raccolta differenziata che, attraverso il loro diverso colore, ci aiutano a separare in modo corretto i rifiuti.La tendenza nella produzione del sacchetto era rappresentata dalla riduzione massima dello spessore e dall’uso di materie prime sempre meno qualitative. Tutto questo rientrava in una logica di mercato in cui il sacchetto doveva costare sempre meno, creando quindi dei prodotti sempre meno performanti dal punto di vista qualitativo.Le problematiche maggiori che si riscontravano erano le seguenti:• Fragilità del sacco sotto l’effetto del peso del rifiuto introdotto con rottura delle pareti per sfondamento • Scollamento dei punti di saldatura delle labbra del sacco con apertura verticale dello stesso • Taglio del sacchetto in presenta di impurità nella parete • Irregolarità della superficie con fenomeni chiamati “occhio di pernice” • Difficoltà nella realizzazione dei colori • Odore pungente dei sacchi anche dopo molto tempo • Secchezza del sacchetto a causa dell’uso di film raccolti degradati dal sole, specialmente per lo scarto che proviene dalle serre agricole Tutti questi problemi sarebbero da analizzare singolarmente in quanto ogni punto ha una lunga storia da raccontare e un chiaro percorso per la sua risoluzione. Nell’articolo di oggi facciamo un salto, arrivando direttamente alle ricette che possono risolvere tutte queste problematiche, permettendo la produzione di sacchi qualitativamente corretti con un occhio ai costi generali di produzione. La maggior parte dei problemi elencati derivano dall’uso al 100% di un input da post consumo, da raccolta differenziata o dei teli agricoli, il cui riciclo meccanico, seppur eccellente con le nuove linee produttive, comporta molte delle problematiche citate. Sicuramente ad una maggior qualità delle linee di riciclo, intese come selezione, lavaggio, densificazione, filtrazione ed estrusione dei granuli, corrisponde una minore quantità ed importanza di problemi, ma il riciclo meccanico del rifiuto proveniente dalla raccolta differenziata o dal settore agricolo, ha comunque dei limiti qualitativi ad oggi non ancora risolti. Per questo motivo l’attenzione alla preparazione di ricette per compounds, realizzati con l’attenzione alla risoluzione di questi problemi, dà la possibilità di creare dei granuli in LDPE, provenienti dal riciclo, con qualità superiori, rimanendo nell’ottica dell’economia circolare che impone il consumo dei rifiuti che realizziamo quotidianamente. Il compound dovrebbe contenere una parte significativa di un input di film di LDPE che non provenga dalla raccolta differenziata, non necessariamente di provenienza post industriale, ma da uno scarto che non sia stato mischiato e inquinato da altre materie plastiche miste. In base alla caratteristica del prodotto finale da realizzare, si deciderà come comporre la ricetta dell’input, così da poter garantire la qualità attesa dal cliente. Gli indici qualitativi devono risolvere i problemi di cui abbiamo parlato tenendo conto di alcune indicazioni:• Permettere la produzione del sacco a partire da 20 micron • L’elasticità deve essere maggiore rispetto ad una ricetta con il 100% post consumo • La tenuta delle saldature, anche a freddo e sotto il peso del contenuto del sacco, deve essere elevata. • L’assenza di piccoli corpi estranei, che si formano a causa della degradazione di materiali differenti dall’LDPE in fase di estrusione, che incidono sul taglio longitudinale accidentale del prodotto. • Poter realizzare una superficie liscia, senza piccole corrugazioni o irregolarità. • La ricetta deve prevedere la possibilità di fare film con colori chiari e scuri, semitrasparenti negli spessori minori. • Assenza o la riduzione marcata dell’odore pungente tipico del post consumo deve poter essere perseguita. Sulla scorta di una modulazione corretta dell’input del materiale e l’attenzione alle fasi eli riciclo e granulazione, è possibile migliorare in modo notevole la qualità dei sacchetti in LDPE che si producono, con un maggiore margine di contribuzione sulla produzione e una maggiore soddisfazione del cliente finale, avendo sempre sotto controllo i costi. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - LDPE - post consumo - sacchetti - film - qualità Articoli correlati:CHE QUALITÀ DI FILM È OTTENIBILE CON L'USO DELL' LDPE RICICLATO?LDPE RICICLATO DA POST CONSUMO: 60 TIPOLOGIE DI ODORI OSTACOLANO LA VENDITALDPE DA POST CONSUMO. COME RIDURRE LE IMPERFEZIONI. EBOOKVedi maggiori informazioni sul riciclo dell'LDPE
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Cosa è il Cartone OCC e come Viene RiciclatoCosa è il Cartone OCC e come Viene Riciclatodi Marco ArezioSembra una strana sigla, OCC, ma gli addetti ai lavori classificano come OCC un cartone ondulato adatto alla formazione di scatole e imballi, in cui le pareti hanno il compito di proteggere la merce all’interno e assumere un comportamento resistente durante la movimentazione e il trasporto.Di solito è costituito da due fogli di carta piana che racchiude uno strato ondulato leggero che, in virtù della forma a volta, conferisce al sandwich una buona resistenza. Il cartone ondulato, o OCC, è un elemento molto diffuso nel settore del packaging ed è anche un prodotto che ha un alto grado di riciclo, infatti, secondo i dati della Corrugated Packaging Alliance, una scatola fatta da cartone ondulato, è costituita da circa il 50% ci materiale riciclato. Con l’incremento delle micro spedizioni ad opera del commercio online, la quantità di cartone ondulato nella nei rifiuti solidi domestici sta assumendo una posizione rilevante, senza dimenticarci del tradizionale mercato della distribuzione e dell’industria. I cartoni OCC possono essere riutilizzati o riciclati creando una filiera di circolarità che migliora l’ambiente e la nostra vita. Tra i vantaggi del riutilizzo del prodotto, possiamo annoverare il risparmio di acqua che usa la cartiera per creare la nuova pasta di carta, quindi dell’energia per il processo che crea CO2 e altri inquinanti come lo zolfo o le sostanze chimiche organiche volatili. Nell’ambito del riciclo del cartone OCC possiamo ricordare la riduzione dell’uso del legname vergine che serve per produrre le fibre naturali per la carta. Per fare una tonnellata di cartone vergine occorrono tre tonnellate di alberi, il che fa pensare all’importanza del riuso e del riciclo del cartone. Per quanto riguarda l’OCC che viene avviato al riciclo presso le cartiere, attraverso i centri di raccolta, è importante che chi conferisce il cartone da riciclare abbia l’accortezza asportare materiali differenti presenti sulle scatole o nelle scatole, che ne comprometterebbero il riciclo o ne inquinerebbero il processo. Il cartone ondulato dovrà essere appiattito ed imballato per costituire balle uniformi in modo da ridurne il volume per minimizzare il costo e l’impatto ambientale della movimentazione verso i centri di riciclo. Dopo la trasformazione dell’OCC all’interno delle cartiere, le fibre riciclate verranno riutilizzate, nelle percentuali più idonee, miscelate con le fibre vergini in base alla tipologie di imballo da realizzare, per creare nuovi imballi in carta e cartone.Categoria: notizie - tecnica - carta - riciclo - cartone OCC Vedi maggiori informazioni sul riciclo
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Inchiostri Serigrafici Ecologici: Rivoluzione Verde nella StampaGuida Completa ai Benefici Ambientali e Operativi degli Inchiostri Sostenibili di Marco ArezioLa crescente consapevolezza ambientale e le normative sempre più stringenti hanno spinto l'industria della stampa serigrafica verso l'adozione di inchiostri più sostenibili. Gli inchiostri serigrafici ecologici rappresentano una risposta innovativa e responsabile a questa esigenza, coniugando performance di stampa di alto livello con un impatto ambientale ridotto. In questo articolo, esploreremo la natura, la produzione e i vantaggi degli inchiostri serigrafici ecologici rispetto alle alternative tradizionali. Definizione e Tipologie degli Inchiostri Serigrafici Ecologici Gli inchiostri serigrafici ecologici sono formulazioni speciali progettate per ridurre al minimo l'impatto ambientale associato alla produzione, all'uso e allo smaltimento degli inchiostri utilizzati nell'industria della stampa serigrafica. Questa categoria di inchiostri si distingue per l'uso di componenti meno nocivi, sostenibili e, ove possibile, derivati da fonti rinnovabili. La definizione di "ecologico" abbraccia una gamma di attributi, inclusa la riduzione dell'uso di sostanze tossiche, la diminuzione delle emissioni di composti organici volatili (COV) e l'impiego di materiali biodegradabili o riciclabili. Tipologie di Inchiostri Serigrafici Ecologici La diversificazione degli inchiostri serigrafici ecologici permette loro di rispondere a esigenze specifiche di sostenibilità e applicazione, comprendendo principalmente: Inchiostri a Base d'Acqua Questi inchiostri utilizzano l'acqua come solvente principale, sostituendo in larga misura i solventi a base di petrolio. Sono meno volatili e tossici rispetto ai loro omologhi solventi. Sono particolarmente adatti per la stampa su tessuti, carta e cartone, dove l'assorbimento del materiale compensa la minore velocità di asciugatura rispetto agli inchiostri a solvente.Inchiostri UV Gli inchiostri UV induriscono o polimerizzano quando esposti a luce ultravioletta. Questo processo trasforma l'inchiostro da liquido a solido senza l'evaporazione di solventi, eliminando quasi completamente le emissioni di COV. Questi inchiostri trovano impiego in una vasta gamma di supporti, inclusi plastica, metallo, vetro e legno, grazie alla loro eccellente adesione e durabilità.Inchiostri a Base di Soia e Vegetali Composti principalmente da oli vegetali (come l'olio di soia), questi inchiostri sostituiscono gli oli minerali e i solventi derivati dal petrolio. Offrono una stampa di alta qualità con una minore dipendenza dalle risorse fossili. Sono ideali per la stampa su carta e cartone, offrendo una buona definizione di stampa e contribuendo a facilitare il riciclo del materiale stampato.Vantaggi Comuni Nonostante le differenze, tutte queste tipologie condividono vantaggi chiave che le rendono preferibili in un contesto ecologico: Minore Impatto Ambientale: Riducono le emissioni nocive e l'utilizzo di risorse non rinnovabili. Sicurezza e Salute sul Lavoro: Diminuiscono l'esposizione a sostanze pericolose per gli operatori. Compatibilità con Normative Ambientali: Aiutano le aziende a rispettare standard e regolamenti ambientali sempre più rigorosi. La scelta tra queste tipologie dipende dalle specifiche esigenze di applicazione, dalla sostenibilità desiderata e dalle caratteristiche del materiale da stampare. L'evoluzione continua della tecnologia degli inchiostri serigrafici ecologici promette ulteriori miglioramenti in termini di prestazioni e impatto ambientale, spingendo l'industria verso pratiche più sostenibili. Dove e come si usano gli inchiostri serigrafici Gli inchiostri serigrafici trovano applicazione in una vasta gamma di settori e su diversi tipi di materiali, grazie alla loro versatilità e alla capacità di offrire stampe di alta qualità su superfici diverse. Di seguito, vengono esplorate alcune delle principali aree di applicazione degli inchiostri serigrafici: Tessile La serigrafia è una tecnica ampiamente utilizzata nel settore tessile per la decorazione di capi di abbigliamento, tessuti per arredamento e accessori. Gli inchiostri serigrafici a base d'acqua, in particolare, sono molto popolari per la stampa su tessuti, poiché sono meno nocivi per l'ambiente e per chi indossa i capi stampati. Carta e Cartone Gli inchiostri serigrafici vengono utilizzati per la stampa su carta e cartone in una varietà di applicazioni, inclusi imballaggi, poster, cartoline, e materiale promozionale. La serigrafia consente di ottenere effetti particolari, come finiture lucide, metallizzate o con texture, che aggiungono valore agli oggetti stampati. Elettronica Nel settore elettronico, gli inchiostri serigrafici sono impiegati per la stampa di circuiti stampati, tastiere a membrana, display e componenti elettronici vari. In questo ambito, sono spesso utilizzati inchiostri conduttivi e inchiostri UV per le loro proprietà specifiche, come la conducibilità elettrica o la resistenza a solventi e abrasioni. Vetro e Ceramica La serigrafia è utilizzata anche nella decorazione di vetro e ceramica, per esempio in bottiglie, bicchieri, piastrelle e stoviglie. Gli inchiostri utilizzati in queste applicazioni devono resistere ad alte temperature e a processi di cottura, mantenendo la brillantezza e la fedeltà dei colori. Industria Pubblicitaria e Segnaletica Gli inchiostri serigrafici sono ideali per la produzione di insegne, adesivi, striscioni, e materiale promozionale grazie alla loro durabilità esterna e alla resistenza agli agenti atmosferici. Questa applicazione sfrutta la capacità della serigrafia di stampare su materiali plastici e metallici, oltre che su supporti più tradizionali. Articoli Promozionali Oggetti promozionali come penne, chiavette USB, gadget e articoli da regalo sono spesso decorati utilizzando la serigrafia. La tecnica consente di applicare loghi e messaggi promozionali su superfici di forme e materiali diversi, con elevata precisione e qualità. Processo di Produzione degli Inchiostri Serigrafici Ecologici Il processo di produzione degli inchiostri serigrafici ecologici rappresenta un'espressione di impegno verso la sostenibilità e l'innovazione nell'industria della stampa. Questo processo si distingue per l'enfasi sulla selezione di materie prime meno impattanti sull'ambiente, l'ottimizzazione dei processi produttivi per ridurre sprechi e consumi energetici, e l'attenzione alla sicurezza e alla salute degli operatori. Vediamo in dettaglio le fasi principali: Selezione delle Materie Prime La prima fase nel processo di produzione degli inchiostri serigrafici ecologici riguarda la selezione accurata delle materie prime. Questa include: Pigmenti Ecocompatibili: Si opta per pigmenti non tossici e preferibilmente di origine naturale o meno impattanti sull'ambiente rispetto ai tradizionali pigmenti sintetici. Leganti Naturali o Biodegradabili: Gli oli vegetali (come l'olio di soia) o altre sostanze naturali vengono utilizzati come leganti al posto di quelli derivati da petrolio. Solventi a Basso Impatto Ambientale: Nei casi in cui è necessario l'utilizzo di solventi, si preferiscono quelli con bassa volatilità e minore tossicità, come l'acqua nei inchiostri a base d'acqua. Formulazione dell'Inchiostro Durante la fase di formulazione, gli ingredienti selezionati vengono miscelati secondo proporzioni precise per ottenere le caratteristiche desiderate dell'inchiostro, come viscosità, colore, e resistenza. Questo processo richiede competenze tecniche specifiche per bilanciare le proprietà ecologiche dell'inchiostro con le necessità di performance nella stampa.Produzione e Controllo Qualità Una volta formulato, l'inchiostro subisce un processo di produzione che può includere passaggi come la molatura per ridurre le dimensioni dei pigmenti e migliorare la finitura, e l'omogeneizzazione per assicurare una distribuzione uniforme dei componenti. Durante tutto il processo produttivo, vengono applicati rigidi controlli di qualità per garantire che l'inchiostro finale rispetti le specifiche tecniche e ambientali. Imballaggio e Distribuzione Gli inchiostri serigrafici ecologici vengono poi imballati in contenitori appositamente scelti per minimizzare l'impatto ambientale, preferendo materiali riciclati o riciclabili. La distribuzione è pianificata in modo da ridurre le emissioni di CO2, ad esempio raggruppando le spedizioni o utilizzando mezzi di trasporto ecocompatibili. Problematiche ed Innovazioni La produzione di inchiostri serigrafici ecologici presenta diverse problematiche, come il mantenimento delle prestazioni di stampa a livelli comparabili con quelli degli inchiostri tradizionali pur rispettando i criteri ecologici. L'innovazione costante nei materiali e nelle tecniche di produzione è fondamentale per superare questi problemi, rendendo gli inchiostri ecologici una scelta sempre più valida per l'industria della stampa. Vantaggi Ambientali e Operativi degli Inchiostri Serigrafici Ecologici Gli inchiostri serigrafici ecologici offrono una serie di vantaggi significativi rispetto ai loro omologhi tradizionali, non solo dal punto di vista ambientale ma anche in termini operativi. Questi benefici riflettono l'importanza crescente della sostenibilità nelle decisioni di produzione e acquisto, senza trascurare l'efficienza e la qualità del processo di stampa. Vantaggi Ambientali Riduzione delle Emissioni Nocive Gli inchiostri ecologici minimizzano o eliminano del tutto l'uso di solventi volatili, responsabili delle emissioni di composti organici volatili (COV) nell'atmosfera. Questo non solo riduce l'inquinamento dell'aria ma contribuisce anche a migliorare la qualità dell'ambiente di lavoro, riducendo l'esposizione dei lavoratori a sostanze potenzialmente nocive. Minor Impatto sulla Salute e Sicurezza La composizione più sicura degli inchiostri serigrafici ecologici riduce il rischio di reazioni allergiche, problemi respiratori e altri problemi di salute legati all'uso di sostanze chimiche aggressive. Ciò significa anche che possono essere necessarie meno misure di protezione individuale e di ventilazione, rendendo l'ambiente di lavoro più sicuro e piacevole. Uso Sostenibile delle Risorse L'impiego di materie prime rinnovabili, come oli vegetali, e di pigmenti meno impattanti sull'ambiente, promuove l'uso sostenibile delle risorse. Inoltre, l'elevata biodegradabilità di molti inchiostri ecologici facilita il processo di smaltimento, riducendo l'impronta ecologica del prodotto finito. Vantaggi Operativi Efficienza nella Pulizia e Manutenzione Gli inchiostri a base d'acqua e UV richiedono procedure di pulizia meno aggressive rispetto agli inchiostri a base solvente. Ciò si traduce in minori tempi di fermo macchina e riduzione dell'uso di sostanze chimiche per la pulizia, con un conseguente abbattimento dei costi operativi e un minor impatto ambientale. Versatilità e Qualità di Stampa Nonostante la loro natura ecologica, gli inchiostri serigrafici ecologici offrono un'eccellente qualità di stampa, con colori vivaci e buona resistenza nel tempo. Sono adatti a una vasta gamma di supporti, inclusi tessuti, carta, plastica e metallo, offrendo così grande versatilità agli operatori del settore. Compatibilità con Normative Ambientali L'utilizzo di inchiostri ecologici facilita il rispetto delle normative ambientali sempre più stringenti, aiutando le aziende a evitare sanzioni e a migliorare la propria immagine presso i consumatori, sempre più attenti alla sostenibilità. Confronto con Gli Inchiostri Tradizionali La transizione verso l'utilizzo di inchiostri serigrafici ecologici rappresenta una svolta significativa per l'industria della stampa, rispondendo alla crescente esigenza di sostenibilità ambientale. Per comprendere meglio il valore aggiunto degli inchiostri ecologici, è utile esaminare le differenze principali rispetto agli inchiostri serigrafici tradizionali sotto vari aspetti. Composizione Chimica Inchiostri Tradizionali: Tradizionalmente, gli inchiostri serigrafici sono formulati con una base di solventi volatili, pigmenti sintetici, e resine derivati dal petrolio, che possono emettere composti organici volatili (COV) nocivi per l'ambiente e la salute umana. Inchiostri Ecologici: Al contrario, gli inchiostri ecologici sono sviluppati con l'intento di ridurre o eliminare la presenza di tali sostanze nocive. Utilizzano solventi a base d'acqua, oli vegetali, pigmenti naturali o meno tossici, e leganti biodegradabili, risultando in emissioni significativamente ridotte di COV. Impatto Ambientale Inchiostri Tradizionali: L'uso di solventi e componenti a base di petrolio comporta un elevato impatto ambientale, dalla produzione allo smaltimento, includendo rischi di contaminazione dell'aria, dell'acqua e del suolo. Inchiostri Ecologici: Gli inchiostri serigrafici ecologici minimizzano l'impatto ambientale in tutte le fasi del loro ciclo di vita. La loro produzione, uso, e smaltimento presentano rischi ambientali molto più bassi, grazie all'utilizzo di materie prime rinnovabili e alla ridotta tossicità. Salute e Sicurezza sul Lavoro Inchiostri Tradizionali: L'esposizione a lungo termine ai solventi e ad altri componenti tossici degli inchiostri tradizionali può avere effetti negativi sulla salute degli operatori, richiedendo l'uso di dispositivi di protezione individuale e sistemi di ventilazione adeguati. Inchiostri Ecologici: La formulazione più sicura degli inchiostri ecologici riduce il rischio di problemi di salute e migliora le condizioni di lavoro, limitando la necessità di misure di protezione e ventilazione specialistiche. Prestazioni e Applicabilità Inchiostri Tradizionali: Gli inchiostri tradizionali sono noti per la loro durata, resistenza alle intemperie, e versatilità su diverse superfici. Queste caratteristiche li hanno resi la scelta prevalente in molte applicazioni industriali e commerciali. Inchiostri Ecologici: Sebbene in passato gli inchiostri ecologici potessero presentare limitazioni in termini di prestazioni rispetto agli inchiostri tradizionali, i recenti sviluppi tecnologici hanno notevolmente migliorato la loro qualità, resistenza e versatilità, rendendoli competitivi in molteplici applicazioni. Costi Inchiostri Tradizionali: Generalmente, gli inchiostri tradizionali hanno un costo inferiore rispetto alle varianti ecologiche, principalmente a causa della diffusa disponibilità e del minor costo delle materie prime a base di petrolio. Inchiostri Ecologici: Gli inchiostri ecologici possono presentare un costo iniziale più elevato, dato il prezzo più alto delle materie prime sostenibili e dei processi produttivi meno inquinanti. Tuttavia, questo costo è spesso compensato dai benefici in termini di salute, sicurezza e conformità ambientale, oltre che da un miglioramento dell'immagine aziendale.
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Sostenibilità: la Chimica in CartieraCome la chimica sostenibile trasforma la produzione della cartadi Marco ArezioNel mondo industriale contemporaneo, l’attenzione verso la sostenibilità è divenuta una priorità imprescindibile. Questo vale in modo particolare per l’industria cartaria, che gioca un ruolo centrale nella transizione verso un modello produttivo più circolare. La chimica, in questo contesto, riveste un ruolo fondamentale nel migliorare l’efficienza dei processi e ridurre l’impatto ambientale complessivo. Il processo produttivo della carta, complesso e articolato, può essere suddiviso in quattro fasi principali, ciascuna delle quali beneficia significativamente dell’intervento chimico: produzione delle paste, formazione del nastro umido, finitura del foglio e riciclo dei materiali cartari. Produzione delle paste La prima fase del processo produttivo è la preparazione delle paste, che rappresenta il punto di partenza per ottenere un materiale fibroso adatto alla fabbricazione della carta. Le paste possono derivare sia da materie prime vergini, come il legno, sia da materiali riciclati. La chimica gioca qui un ruolo cruciale, intervenendo con processi di separazione delle fibre, sbiancamento e trattamento delle impurità. Nelle paste ottenute da legno, i processi chimici come la cottura kraft o il metodo solfito consentono di separare le fibre di cellulosa dalla lignina, una sostanza che conferisce rigidità al legno ma che deve essere rimossa per ottenere una carta di qualità. Nel caso del riciclo, i prodotti chimici vengono impiegati per eliminare inchiostri, adesivi e altre impurità, garantendo una materia prima pulita e riutilizzabile. In entrambi i casi, l’obiettivo è ottenere fibre con il minimo impatto ambientale, riducendo al contempo il consumo di energia e acqua. Formazione del nastro umido La seconda fase è quella in cui le fibre sospese in acqua vengono distribuite uniformemente su una rete per formare il cosiddetto nastro umido, una struttura ancora molto ricca di acqua e poco resistente. Qui entrano in gioco additivi chimici specifici, come i flocculanti e i reticolanti, che migliorano la distribuzione delle fibre e la loro coesione, determinando una migliore formazione del foglio di carta. Altri interventi chimici riguardano l’ottimizzazione delle caratteristiche del nastro, ad esempio la resistenza iniziale o la capacità di trattenere i pigmenti, che diventeranno cruciali nelle fasi successive. La ricerca si concentra su prodotti chimici sempre più biodegradabili e a basso impatto ambientale, riducendo la quantità di sostanze che potrebbero contaminare i reflui industriali. Finitura del foglio Dopo l’essiccazione e il consolidamento del nastro umido, il foglio di carta passa alla fase di finitura. Questo è il momento in cui vengono definiti i parametri finali del prodotto: liscezza, lucentezza, stampabilità e resistenza meccanica. Gli interventi chimici in questa fase sono essenziali per conferire al foglio le caratteristiche richieste dai diversi settori applicativi. Agenti di superficie, come appretti e rivestimenti, migliorano la qualità estetica e funzionale della carta. Ad esempio, il trattamento con resine sintetiche o naturali può incrementare la resistenza all’umidità, rendendo il prodotto adatto a usi specifici, come il confezionamento alimentare. Anche in questa fase, l’innovazione chimica punta a sviluppare formulazioni che utilizzino materie prime rinnovabili o che siano facilmente riciclabili, allineandosi agli obiettivi di economia circolare. Riciclo dei materiali cartacei Gli additivi sostenibili stanno assumendo un ruolo sempre più centrale nella produzione della carta, in particolare per il riciclo dei materiali cartacei. Questi additivi, progettati per ridurre l’impatto ambientale senza compromettere la qualità del prodotto, rappresentano una soluzione innovativa per un’industria che punta sempre più verso la circolarità e la sostenibilità. Tra gli additivi più utilizzati si trovano i coadiuvanti di processo biodegradabili, che migliorano l'efficienza delle operazioni di riciclo. Ad esempio, enzimi specifici vengono impiegati per la rimozione degli inchiostri dai fogli stampati, evitando l’uso di detergenti chimici aggressivi. Gli enzimi, essendo molecole naturali, riducono la formazione di sottoprodotti nocivi e sono completamente biodegradabili, minimizzando l’impatto sui sistemi di trattamento delle acque reflue. Enzimi come le lipasi, utilizzate per la degradazione degli oli presenti nei residui di stampa, le cellulasi, impiegate per separare le fibre nelle paste riciclate, e le amilasi, efficaci nella rimozione di amidi residui, rappresentano esempi concreti di come la biotecnologia possa contribuire a processi più sostenibili. Questi enzimi agiscono selettivamente sulle sostanze bersaglio, riducendo il consumo di energia e prodotti chimici tradizionali. Un altro gruppo di additivi sostenibili è costituito dai flocculanti a base naturale, derivati da polimeri vegetali come l’amido modificato o la cellulosa. Questi materiali aiutano a migliorare la ritenzione delle fibre e dei riempitivi durante il processo di riciclo, riducendo le perdite di materia prima. Inoltre, i flocculanti naturali tendono a essere meno persistenti nell'ambiente rispetto alle loro controparti sintetiche. Per migliorare le caratteristiche meccaniche e ottiche delle fibre riciclate, si utilizzano anche additivi rinforzanti a base di lignina rigenerata, una sostanza recuperata dai processi di produzione della pasta. La lignina può essere trattata chimicamente per fornire proprietà adesive e incrementare la resistenza delle fibre riciclate, garantendo al tempo stesso un minore utilizzo di materie prime vergini. Gli impatti ambientali di questi additivi sostenibili sono decisamente positivi rispetto alle alternative tradizionali. La loro composizione naturale o biodegradabile riduce la tossicità dei reflui industriali e facilita il loro trattamento. Inoltre, l’utilizzo di materiali di scarto rigenerati, come la lignina, rappresenta un esempio concreto di economia circolare, riducendo gli sprechi e chiudendo il ciclo dei materiali. Tuttavia, è fondamentale continuare a monitorare e ottimizzare questi additivi per bilanciare prestazioni e costi, garantendo la loro competitività rispetto ai prodotti chimici tradizionali. La ricerca in questo campo sta rapidamente avanzando, con l’obiettivo di sviluppare formulazioni ancora più efficienti e sostenibili, rendendo l’industria della carta un modello virtuoso di innovazione e responsabilità ambientale. Altri additivi chimici: sbiancanti, antischiuma e flocculanti Oltre agli additivi già discussi, nell’industria cartaria si utilizzano altri prodotti chimici essenziali come gli sbiancanti ottici, gli antischiuma e i flocculanti. Ciascuno di essi svolge un ruolo fondamentale nel miglioramento della qualità del prodotto e nell’efficienza del processo, ma comporta anche sfide ambientali che oggi vengono affrontate grazie all’introduzione di alternative ecologiche. Sbiancanti ottici Gli sbiancanti ottici, noti anche come agenti fluorescenti, vengono utilizzati per migliorare la luminosità e il bianco ottico della carta. Questi composti assorbono la luce ultravioletta e riemettono luce blu, compensando le tonalità giallastre delle fibre. Tradizionalmente, gli sbiancanti contengono sostanze sintetiche non biodegradabili, che possono accumularsi negli ecosistemi acquatici. Le alternative ecologiche includono sbiancanti a base naturale o processi di sbiancamento enzimatico. Gli enzimi come le laccasi e le perossidasi possono degradare selettivamente i cromofori presenti nelle fibre, migliorando il bianco senza l’uso di agenti chimici aggressivi. Questi metodi riducono l’uso di cloro e altre sostanze tossiche, diminuendo l’impatto ambientale del processo. Antischiuma Gli antischiuma vengono impiegati per controllare la formazione di schiuma nei sistemi acquosi durante il processo di produzione della carta. La schiuma può compromettere l’efficienza operativa e la qualità del prodotto finito. Gli antischiuma tradizionali spesso contengono oli minerali o siliconi, che possono essere difficili da smaltire o trattare nei reflui. Le soluzioni ecologiche includono antischiuma a base di oli vegetali o formulazioni biologicamente degradabili. Questi prodotti continuano a garantire un'efficace gestione della schiuma durante i processi produttivi senza impatti negativi sull'ambiente. Formulati con oli vegetali derivati da fonti rinnovabili, tali antischiuma riducono notevolmente la tossicità dei reflui industriali e migliorano il trattamento delle acque di scarico. Riempitivi e cariche I riempitivi, come il carbonato di calcio e il caolino, sono ampiamente utilizzati nell’industria della carta per migliorare le proprietà ottiche e la stampabilità, oltre a ridurre i costi di produzione. Tuttavia, il loro impatto ambientale non è trascurabile, poiché la loro estrazione e lavorazione richiedono elevate quantità di energia e risorse naturali. Le alternative sostenibili si concentrano su cariche naturali a base di fibre vegetali, come i microfibrillati di cellulosa o le nanocellulose. Questi materiali, ricavati da sottoprodotti agricoli o forestali, non solo migliorano le proprietà meccaniche della carta ma riducono anche la dipendenza da risorse minerali non rinnovabili. Conservanti e biocidi I conservanti e i biocidi vengono impiegati per prevenire la crescita microbica nei sistemi acquosi utilizzati nella produzione della carta. Tradizionalmente, questi composti contengono sostanze chimiche aggressive, come isotiazolinoni o cloro, che possono rappresentare rischi ambientali significativi. Le formulazioni ecologiche a base di estratti vegetali, come i terpeni o i tannini, stanno emergendo come soluzioni sostenibili. Questi composti naturali offrono proprietà antimicrobiche efficaci, riducendo la necessità di utilizzare biocidi sintetici persistenti e contribuendo a un ciclo produttivo più sicuro per l'ambiente. Conclusione La chimica sostenibile sta trasformando l’industria della carta, offrendo soluzioni innovative che migliorano l’efficienza dei processi e riducono l’impatto ambientale. Gli additivi ecologici, dagli enzimi biodegradabili agli antischiuma a base vegetale, stanno contribuendo a un modello di produzione più circolare e rispettoso dell’ambiente. Nonostante le sfide economiche e tecniche, i progressi nella ricerca e sviluppo consentono di intravedere un futuro in cui la produzione della carta sarà sempre più compatibile con gli obiettivi globali di sostenibilità. Attraverso l’adozione di tecnologie verdi e la continua ottimizzazione dei processi, l’industria cartaria può diventare un esempio virtuoso di innovazione sostenibile.© Riproduzione Vietata
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Mechanical Pulping: Processi, Tecnologie e Sostenibilità nell’Industria CartariaEsplorazione dei Metodi di Produzione della Polpa di Carta per Via Meccanica e delle loro Implicazioni nell’Industria Cartariadi Marco ArezioLa produzione meccanica della polpa di carta (“mechanical pulping”) rappresenta un processo fondamentale nell’industria cartaria, caratterizzato dalla riduzione del legno in fibre attraverso metodi fisici. Questo approccio è cruciale per la fabbricazione di prodotti cartacei di larga scala, offrendo vantaggi in termini di efficienza energetica, utilizzo delle risorse e riduzione degli scarti. L'articolo esamina i principali metodi di produzione della polpa meccanica, le loro varianti tecnologiche, le implicazioni ambientali e gli effetti sulle caratteristiche finali della carta. Questo processo complesso rappresenta uno dei pilastri dell’economia circolare nel settore cartario. I Metodi Principali del Mechanical Pulping Groundwood Pulping (GW) Questo metodo tradizionale prevede l’utilizzo di grandi mole per macinare il legno in fibre. Il processo avviene in presenza di acqua, che agisce da lubrificante e riduce il rischio di surriscaldamento. La polpa ottenuta è adatta per la produzione di carta per giornali e materiali a bassa resistenza. Tuttavia, la qualità delle fibre può essere influenzata da variabili operative come pressione, velocità di macinazione e temperatura dell’acqua. Thermomechanical Pulping (TMP) Il TMP combina calore e forza meccanica per migliorare l'efficienza del processo di sfibratura. Durante il processo, i trucioli di legno vengono pre-riscaldati mediante vapore prima di essere trattati con dischi rotanti. Questa tecnica migliora la qualità delle fibre, rendendole più adatte a prodotti cartacei che richiedono una maggiore resistenza e luminosità. Il TMP è particolarmente utilizzato nella produzione di carta patinata, dove le prestazioni ottiche sono fondamentali. Chemi-Thermomechanical Pulping (CTMP) Il CTMP è un’evoluzione del TMP, che include un trattamento chimico preliminare per ammorbidire la lignina e facilitare la separazione delle fibre. Questo processo offre una qualità della polpa superiore e una maggiore versatilità nei prodotti finali, come cartoni per imballaggi e carte di alta qualità. La scelta dei prodotti chimici utilizzati nel pretrattamento influisce direttamente sulle caratteristiche delle fibre e sulla loro capacità di adesione. Proprietà della Carta Derivate Luminosità e Opacità I processi meccanici tendono a preservare una maggiore quantità di lignina, contribuendo a un'opacità elevata ma riducendo la luminosità rispetto alla polpa chimica. Questo rende la polpa meccanica ideale per prodotti dove l’opacità è cruciale, come libri o riviste, mentre risulta meno adatta per carte di alta brillantezza. Resistenza Sebbene la polpa meccanica abbia una resistenza inferiore rispetto alla polpa chimica, il TMP e il CTMP offrono significativi miglioramenti grazie alla preservazione dell’integrità delle fibre. L’introduzione di tecniche di ottimizzazione come l’uso di vapore pressurizzato ha contribuito a ridurre i limiti intrinseci della resistenza. Efficienza e Costi I metodi meccanici utilizzano una percentuale più alta del legno rispetto ai processi chimici, rendendoli più efficienti dal punto di vista delle risorse. Tuttavia, il consumo energetico, soprattutto nei processi TMP e CTMP, può incidere significativamente sui costi operativi. L’ottimizzazione delle tecnologie è pertanto un obiettivo costante per migliorare l’equilibrio tra efficienza e spesa. Aspetti Ambientali La produzione di polpa meccanica è generalmente considerata più sostenibile rispetto a quella chimica, grazie al minor utilizzo di prodotti chimici e alla capacità di utilizzare una maggiore porzione del legno grezzo. Tuttavia, il consumo energetico rappresenta una sfida ambientale significativa. L’impiego di energie rinnovabili e tecnologie più efficienti contribuisce a mitigare questi impatti. Un altro aspetto cruciale è il riciclo delle fibre, che prolunga la vita utile delle risorse legnose e riduce la dipendenza da nuove materie prime. Inoltre, strategie come l’utilizzo della biomassa come fonte energetica alternativa rappresentano una via promettente per abbattere ulteriormente le emissioni di CO2. Prospettive Future e Innovazioni L’integrazione della polpa meccanica in nuovi ambiti applicativi, come materiali compositi e bioplastiche, apre prospettive interessanti oltre la carta tradizionale. Le innovazioni nel campo delle tecnologie di mechanical pulping mirano a ridurre il consumo energetico, migliorare la qualità delle fibre e sviluppare processi più ecologici. L’industria cartaria sta progressivamente abbracciando un approccio circolare, in cui la valorizzazione degli scarti e il riciclo diventano componenti chiave per la sostenibilità a lungo termine. Conclusioni Il “mechanical pulping” è un processo essenziale e innovativo che combina efficienza delle risorse, sostenibilità e potenziale di diversificazione. Grazie al continuo progresso tecnologico e a un maggiore focus sull’economia circolare, questo metodo continua a evolversi come pilastro dell’industria cartaria moderna, rispondendo alle sfide ambientali e alle esigenze di mercato.© Riproduzione Vietatafoto wikimedia
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L’Uso delle Cariche Minerali nella Produzione di Flaconi in HDPE RiciclatoVantaggi e svantaggi nel soffiaggio dei flaconi con il granulo riciclato in HDPE caricato Talco o Carbonato di Calcio di Marco ArezioLa produzione di flaconi, monostrato in HDPE, è sempre stata di competenza del polimero vergine fino a qualche anno fa, con il quale si realizzavano colori, spessori, finiture, profumazioni e forme senza preoccuparsi troppo del rapporto polimero-soffiatrice. L’avvento dell’HDPE riciclato nel mondo del soffiaggio è stato graduale e abbastanza complicato, in quanto vigeva una certa diffidenza sull’impiego dell’rHDPE, motivata da ipotetici dubbi sulle resistenze meccaniche, sulla qualità delle superfici, sulla tenuta del manico, sull’odore dell’imballo soffiato, sulla realizzazione dei colori e della trasparenza per vedere i liquidi all’interno, sulla tenuta delle saldature, sulle micro forature delle superfici, sulla reperibilità del materiale e sulla differenza esigua del prezzo rispetto alla materia prima vergine. Tutte obbiezioni lecite per chi era abituato ad usare il polimero vergine, ma molte di esse erano preconcetti generali sul materiale riciclato, che era ancora visto come sinonimo di minor qualità generale. Non c’è dubbio che i primi anni in cui è arrivato sul mercato l’HDPE riciclato in granuli per soffiaggio, la qualità degli impianti di riciclo e selezione attribuivano alla materia prima alcuni limiti oggettivi. Le maggiori criticità erano legate ad alcuni fattori tecnici: • Impurità contenute nel granulo • Presenza eccessiva di PP • Presenza di umidità residua • Odore persistente • Colore difficilmente gestibile Non ci addentriamo su come il settore del riciclo ha tecnicamente, negli anni, risolto le problematiche esposte, riuscendo a creare un granulo in HDPE riciclato che è paragonabile, dal punto delle prestazioni generali, molte volte a quello vergine. Forse, in alcuni casi e con alcune macchine, la questione dello spessore del flacone, è ancora un argomento aperto, in quanto, a volte, può essere necessario un incremento dello spessore utilizzando l’rHDPE rispetto a quello di prima scelta. Il motivo per cui a volte può essere necessario, dipende da molti fattori, come la conformazione e la dimensione del flacone, la macchina per il soffiaggio che si usa, la qualità del granulo riciclato, elementi tutti necessari per raggiungere un corretto rapporto, tra la resistenza a compressione del flacone e il peso che grava su di esso una volta inserito in un bancale verticale. E’ possibile ovviare a questo inconveniente, dopo aver verificato e risolto le problematiche precedenti, attraverso l’uso di cariche minerali come il talco o il carbonato di calcio. La funzione delle cariche minerali è quella di aumentare la resistenza a compressione verticale del flacone, senza dover aumentare il suo spessore, attraverso l’uso di percentuali che non superano solitamente il 10-15%, in funzione della dimensione del prodotto da realizzare. Si noti, impegnando granuli caricati, che il flacone gode di vantaggi relativi alla resistenza al carico e alla torsione, migliorando quindi la trasportabilità e l’economicità in fase produttiva. Esistono però, a dire il vero, alcune informazioni da tenere ben presente quando si decide di operare attraverso il soffiaggio con un granulo in rHDPE caricato con talco o caco3: • Le viti della soffiatrice devono essere pulite spesso, in quanto le prime fasi dell’utilizzo di una miscela abrasiva, come l’HDPE caricato, facilita il trasporto di contaminazioni presenti nella macchina di soffiaggio con la possibilità di creare buchi nel flacone. • La presenza di cariche minerali può influire sulla trasparenza, o semi trasparenza, del prodotto. • La creazione di colori deve tenere conto di un possibile risultato cromatico differente rispetto ad un rHDPE senza cariche. • La presenza di PP, anche in percentuale basse, in un granulo caricato, riduce ulteriormente la capacità di saldatura e di tenuta del flacone, specialmente nei manici o in punti con angoli particolari. Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - cariche minerali - flaconi - soffiaggio - HDPE
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Isolamento termico e acustico con carta riciclata: una scelta sostenibile per l'edilizia modernaScopri come la carta riciclata rivoluziona l'isolamento termico e acustico, offrendo una soluzione ecologica, economica e innovativa per l'edilizia sostenibiledi Marco ArezioL'isolamento termoacustico rappresenta un pilastro nella progettazione edilizia moderna, essenziale per migliorare il comfort abitativo e ridurre i consumi energetici. Tra le soluzioni più innovative e sostenibili emerge l'uso della carta riciclata, un materiale versatile ed ecologico che sta rivoluzionando il settore edilizio. Questo articolo approfondisce le caratteristiche tecniche, i vantaggi e le applicazioni della carta riciclata per l'isolamento, evidenziando i benefici in termini ambientali, economici e prestazionali.La crescente attenzione verso pratiche edilizie sostenibili ha spinto molte aziende a esplorare soluzioni alternative ai materiali isolanti tradizionali. La carta riciclata non solo risponde a queste esigenze, ma lo fa offrendo prestazioni eccellenti sia dal punto di vista termico che acustico. La sua capacità di adattarsi a vari contesti costruttivi, unita al basso impatto ambientale, la rende una scelta ideale per progetti residenziali, commerciali e industriali.Proprietà tecniche e vantaggi della carta riciclataLa carta riciclata, utilizzata come isolante, deriva da giornali e cartoni recuperati e lavorati in fiocchi di cellulosa tramite processi specifici. Questo materiale si distingue per numerose proprietà che lo rendono competitivo rispetto ai materiali isolanti più comuni.Isolamento termicoGrazie alla sua struttura fibrosa, la carta riciclata intrappola l'aria, creando una barriera naturale contro la dispersione del calore. Con valori di conducibilità termica (λ) tra 0,037 e 0,040 W/mK, offre prestazioni comparabili a materiali come:Lana di vetro: λ tra 0,032 e 0,040 W/mK.Polistirene espanso (EPS): λ tra 0,030 e 0,040 W/mK.Questa capacità di ridurre le dispersioni termiche consente di mantenere una temperatura interna stabile, migliorando l'efficienza energetica complessiva degli edifici. Inoltre, la carta riciclata contribuisce a mantenere un clima interno salubre, grazie alla capacità di assorbire e rilasciare vapore acqueo senza compromettere le sue proprietà isolanti. Questa caratteristica è particolarmente indicata per ambienti con elevata umidità o soggetti a variazioni climatiche.La capacità di regolare l'umidità interna aiuta a prevenire la formazione di muffe e condense, aumentando la longevità delle strutture edilizie. Questo aspetto la rende particolarmente adatta per edifici in zone con climi variabili.Isolamento acusticoDal punto di vista acustico, la carta riciclata si distingue per la sua densità e struttura porosa, che le consentono di assorbire efficacemente i rumori. Con un indice di riduzione acustica (Rw) simile a quello di materiali come lana di roccia e poliuretano espanso, offre una soluzione ideale per:- Ridurre l'inquinamento acustico in edifici situati in aree urbane ad alta densità abitativa.- Migliorare l'isolamento tra ambienti interni, come uffici e abitazioni.La carta riciclata è particolarmente efficace nell'assorbire i suoni a bassa e media frequenza, rendendola una scelta ottimale per teatri, auditorium e spazi di lavoro condivisi. Inoltre, il suo utilizzo può migliorare significativamente il benessere acustico, contribuendo a creare ambienti più confortevoli e produttivi.Sostenibilità ambientaleLa carta riciclata contribuisce alla riduzione dei rifiuti cartacei e al contenimento dell'uso di materiali non rinnovabili. Inoltre, il suo processo produttivo richiede meno energia rispetto ai materiali isolanti tradizionali, abbattendo le emissioni di CO2 e favorendo l'economia circolare.Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla possibilità di riutilizzare la carta riciclata al termine del ciclo di vita dell'edificio, riducendo così i rifiuti da demolizione. Questo approccio chiude il cerchio produttivo e si inserisce perfettamente nei principi della sostenibilità ambientale.Sicurezza e salubritàIl materiale è trattato con additivi naturali per renderlo resistente al fuoco e agli insetti, senza l'uso di sostanze chimiche nocive. Questa caratteristica lo rende una scelta sicura e salubre per gli ambienti domestici e lavorativi. Inoltre, la sua composizione naturale riduce il rischio di emissione di composti organici volatili (VOC), garantendo un'aria interna più sana.Confronto con altri materiali isolantiEcco un confronto tra la carta riciclata e altri materiali isolanti comunemente utilizzati:Lana di vetro: Offre prestazioni simili, ma il processo di produzione consuma più energia e genera rifiuti complessi da smaltire.Polistirene espanso (EPS): Ottime prestazioni termiche, ma inferiore nell'isolamento acustico e con un forte impatto ambientale a causa della sua origine petrolchimica.Lana di roccia: Buon equilibrio tra isolamento termico e acustico, ma più complessa da installare per via del peso elevato.Poliuretano espanso: Migliori prestazioni termiche (λ < 0,030 W/mK), ma con costi più elevati e proprietà acustiche inferiori rispetto alla cellulosa.A differenza di molti materiali isolanti sintetici, la carta riciclata non richiede l'estrazione di risorse non rinnovabili, posizionandosi come una scelta etica e responsabile per il settore edilizio.Applicazioni della carta riciclataLa carta riciclata è un materiale estremamente versatile e si presta a molteplici applicazioni nell'edilizia, sia in nuove costruzioni che in ristrutturazioni:- Pareti interne ed esterne: Insufflata nelle intercapedini, migliora l'isolamento termico e acustico delle pareti divisorie.- Sottotetti e soffitte: Ideale per ridurre le dispersioni termiche, mantiene la temperatura costante in estate e in inverno.- Pavimenti: Riduce i rumori da calpestio e migliora il comfort termico in edifici con intercapedini.- Tetti e coperture: Protegge dalle variazioni termiche e riduce l'inquinamento acustico nelle zone adiacenti.Grazie alla sua flessibilità, la carta riciclata può essere utilizzata anche in edifici storici, dove l'installazione di materiali moderni potrebbe risultare invasiva.Perché scegliere la carta riciclataEfficienza energeticaL'isolamento con carta riciclata riduce significativamente i consumi energetici per il riscaldamento e il raffrescamento, contribuendo a un notevole risparmio economico e alla riduzione delle emissioni di CO2.Impatto ambientale contenutoScegliere la carta riciclata significa adottare un approccio responsabile verso l'ambiente, promuovendo il riutilizzo dei materiali e minimizzando i rifiuti.Economia circolareL'utilizzo della carta riciclata si inserisce perfettamente nei principi dell'economia circolare, incentivando la valorizzazione delle risorse e riducendo la dipendenza da materie prime vergini.Versatilità e praticitàLa carta riciclata è facile da installare e si adatta a numerose esigenze costruttive, rendendo più rapidi e meno onerosi i lavori di cantiere. Inoltre, la sua compatibilità con diverse tipologie di edifici la rende una soluzione adatta sia per progetti residenziali che commerciali.ConclusioneL'isolamento termoacustico con carta riciclata rappresenta una scelta sostenibile, innovativa e altamente performante. Grazie alle sue eccellenti proprietà tecniche, al basso impatto ambientale e alla facilità di applicazione, questo materiale è una valida alternativa ai prodotti tradizionali. Adottarlo significa non solo migliorare l'efficienza degli edifici, ma anche contribuire attivamente alla salvaguardia del pianeta, promuovendo un futuro più sostenibile e responsabile.Investire nella carta riciclata significa guardare oltre le soluzioni convenzionali, abbracciando una tecnologia che unisce tradizione e innovazione. Questo materiale, apparentemente semplice, dimostra che anche i rifiuti possono trasformarsi in risorse preziose per il nostro futuro.© Riproduzione Vietata
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EPS (Polistirolo Espanso) Riciclato: Da Dove Viene e Cosa E’Come riciclare un materiale dai molteplici impieghi proveniente dai settori del packaging, edilizia e fooddi Marco ArezioL’EPS o più comunemente chiamato polistirolo espanso, è ottenuto dal polistirene per mezzo di un processo di polimerizzazione che si realizza attraverso una reazione chimica dello stirene. In fase di polimerizzazione, al polistirene vengono aggiunti degli additivi espandenti come il pentano, favorendo la nascita dell’EPS, che si presenta in piccole palline dall’aspetto vetroso e di granulometria differente. Portando poi le palline ad una temperatura di circa 90 °C attraverso l’uso del vapore, il gas in esse contenuto, innesca la loro espansione volumetrica pari a 20 - 50 volte il volume delle stesse. Terminata la fase espansiva si passa alla sinterizzazione delle palline, che consiste, sempre attraverso l’impiego di vapore a 110 - 120 °C, nella capacità di agglomerarsi tra loro, con la possibilità di creare blocchi monolitici. L’EPS così prodotto viene impiegato in molteplici settori, quali quelli degli isolanti in edilizia, per la protezione degli oggetti durante le fasi di imballo, e nel settore alimentare per la produzione di contenitori di varie tipologie. Questo larghissimo impiego multisettoriale, porta alla creazione di una grande quantità di rifiuti che devono essere correttamente gestiti, avviandoli al riciclo, in quanto l’EPS può essere un prodotto circolare.Come si ricicla l’EPS con il sistema meccanico La prima criticità che si incontra parlando di riciclo dell’EPS è il suo volume in rapporto con il suo peso, due elementi che determinano costi per il deposito degli scarti e per il loro trasporto. Infatti è un materiale molto leggero, circa 15-25 Kg. /m3 e molto voluminoso. Per questi motivi la prima fase del riciclo dell’EPS risiede nella sua riduzione volumetrica, attraverso la frantumazione degli scarti per via meccanica, in modo da ricavare pezzi irregolari con dimensioni da 2 a 10 cm. Terminata la fase della frantumazione si passa a quella della macinazione, che consiste nell’impiegare mulini a martelli o mulini a coltelli con alberi controrotanti, che hanno la capacità di ridurre l’EPS alle dimensioni desiderate. In alternativa alla macinazione, gli scarti di EPS frantumati possono essere compattati con presse specifiche, così da ridurne in modo monolitico il volume, portando il peso specifico tra i 300 e gli 800 Kg/m3. Se si opta per la macinazione degli scarti si ottiene una materia prima che può essere utilizzata per le fasi di estrusione, creando poi un polimero cristallo granulare con una fluidità alta, intorno a 14-18, utilizzabile per lo stampaggio ad iniezione. Per estrudere l’EPS è necessario dotarsi di un impianto di alimentazione forzata in quanto il materiale è molto leggero, inoltre è consigliabile dotarsi di un impianto di degasaggio per togliere i gas presenti all’interno della struttura cellulare. Se gli scarti macinati o compattati provengono dalla raccolta differenziata, quindi post consumo, sul nastro trasportatore è consigliabile inserire un magnete che possa intercettare eventuali elementi metallici presenti nel macinato. Inoltre è sempre opportuno setacciare il macinato in modo da eliminare eventuali impurità costituite da legno, carta, elementi non ferrosi che non vengono intercettati dai magneti. Ci sono altri sistemi di riciclo non meccanici per l’EPS che possono essere elencati qui di seguito: • Sistema del cracking molecolare per via termomeccanica • Sistema a microonde e infrarossi che genera un processo pirolitico controllato • Sistema di dissoluzione liquida che permette il recupero dell’EPS non contaminato
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Bisfenolo A negli Imballi Alimentari: il Parere dell'EFSABisfenolo A negli Imballi Alimentari: il Parere dell'EFSAdi Marco ArezioCome abbiamo già avuto modo di trattare nell'articolo "Rivestimenti polimerici per imballi alimentari in metallo" il massiccio ricorso ai prodotti alimentari preconfezionati, siano essi con imballi di metallo, di plastica o di altri materiali, pone l'interrogativo delle possibili sostanze chimiche, potenzialmente pericolose per la salute umana, che si potrebbero generare all'interno della confezione.Alcune di queste sostanze possono essere generate dall'effetto cedente dei materiali da imballo verso il cibo, altre riguardano la cessione di sostanze chimiche che si generano dagli alimenti stessi a causa dell'imballo.Infatti, l'Autorità europea per la sicurezza alimentare (EFSA) ha riesaminato i rischi da Bisfenolo A (BPA) negli alimenti proponendo di abbassare considerevolmente la dose giornaliera tollerabile (DGT) rispetto a quella della sua precedente valutazione del 2015. Le nuove conclusioni dell'EFSA sul BPA vengono esposte in una bozza di parere scientifico disponibile a pubblica consultazione fino al 22 febbraio 2022. Tutte le parti interessate sono invitate a parteciparvi. La DGT è la stima della quantità di una sostanza (espressa in rapporto al peso corporeo in kg) che può essere ingerita quotidianamente nel corso dell’esistenza senza rischi degni di nota. Nella sua valutazione del rischio da BPA del 2015, l'EFSA aveva stabilito una DGT temporanea di 4 microgrammi per chilogrammo di peso corporeo al giorno. Nella sua bozza di valutazione ex novo del BPA, pubblicata oggi, il gruppo di esperti dell'EFSA sui materiali a contatto con gli alimenti, gli enzimi e i coadiuvanti tecnologici (gruppo CEP) ha stabilito una DGT di 0,04 nanogrammi per chilogrammo di peso corporeo al giorno. L'abbassamento della DGT è il risultato della valutazione di studi apparsi nella letteratura dal 2013 al 2018, in particolare quelli che evidenziano effetti avversi del BPA sul sistema immunitario: in studi su animali si è osservato un aumento del numero di cellule "T-helper", un tipo di globuli bianchi che svolge un ruolo fondamentale nei meccanismi immunitari cellulari e che, se aumenta, può portare allo sviluppo di infiammazioni polmonari allergiche. Confrontando la nuova DGT con le stime dell'esposizione dei consumatori al BPA tramite l'alimentazione, l'EFSA conclude che sia l'esposizione media che quella elevata al BPA superano la nuova DGT in tutte le fasce di età, dando così adito a preoccupazioni di termini di salute. Un approccio sistematico Il dr. Claude Lambré, presidente del gruppo CEP, ha dichiarato: "Questa bozza aggiornata è il risultato di un’accurata valutazione durata diversi anni. Abbiamo applicato un approccio sistematico per selezionare e valutare le evidenze disponibili. I nuovi studi scientifici apparsi nella letteratura ci hanno aiutato ad affrontare importanti elementi di incertezze circa la tossicità del BPA". L'EFSA ha già valutato la sicurezza del BPA destinato a materiali a contatto con gli alimenti nel 2006 e nel 2015. Allora i suoi esperti riuscirono a stabilire solo una DGT temporanea in ragione di alcuni elementi di incertezza , sottolineando la necessità di colmare le lacune riscontrate nei dati.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - bisfenoloFonte: EFSA
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Il Packaging Attivo Moderno con Radici MillenarieStudiare come l’imballo interagisce con il prodotto contenuto, di come il tempo, la struttura, la chimica fa evolvere questa relazionedi Marco ArezioIl packaging attivo attuale è ben definito dal regolamento CE 450/2009 che recita: “… per materiali e oggetti attivi destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari s’intendono materiali e oggetti destinati a prolungare la conservabilità o mantenere o migliorare le condizioni dei prodotti alimentari imballati. Essi sono concepiti in modo da incorporare deliberatamente componenti che rilasciano sostanze nel prodotto alimentare imballato o nel suo ambiente, o le assorbano dagli stessi”.Sembra essere una conquista dei nostri tempi quella di conservare meglio i prodotti all’interno degli imballi, che siano alimentari o di altri prodotti, facendoli, a volte interagire con l’imballo che li contengono. Questo significa preoccuparsi e studiare come l’imballo interagisce con il prodotto contenuto, di come il tempo, la struttura, la chimica fa evolvere questa relazione, verificandone alla fine i pro e i contro, sul prodotto che verrà utilizzato. In realtà il problema è già stato in qualche modo affrontato nel corso dei millenni passati, anche senza avere a disposizione i molteplici imballi di cui disponiamo oggi. Non c’era la plastica, l’alluminio, il Tetra Pack, ma il legno, il vetro e la ceramica si, e soprattutto attraverso le botti di legno, i nostri predecessori intuirono che la botte aveva una relazione stretta con la qualità finale del vino. Infatti intuirono che le botti di legno pregiato cedevano ai vini e ai distillati sostanze polifenoliche che miglioravano il colore, il sapore e l’aroma del prodotto. Oggi, con l’aumento delle tipologie di imballo a nostra disposizione, si sono moltiplicati anche i problemi che dobbiamo considerare e risolvere al fine di controllare le reazioni avverse tra imballo e prodotto e favorire quelle positive. Tra quelle indesiderate o dannose possiamo elencare: L’Umidita. Questa favorisce la proliferazione delle muffe e dei batteri in alcuni casi, mentre in altri è necessario controllare la respirazione aerobica dei vegetali e dei microrganismi. Per questi motivi è necessario agire in modo da poter controllare lo sviluppo dell’umidità nelle confezioni in base al tipo di prodotto contenuto. Per fare questo è possibile utilizzare sacchetti contenenti gel di silice, cloruro di calcio e ossido di calcio, oppure materiali multistrato contenenti composti igroscopici, come il Pitchit film. L’Ossigeno. E’ noto a tutti che la presenza di ossigeno faciliti la riduzione della durata dei prodotti alimentari conservati a seguito delle reazioni (ossidazioni chimiche ed enzimatiche, degradazione dei pigmenti e degli aromi) e dei metabolismi (respirazione aerobica, proliferazione di batteri aerobi, muffe e lieviti). Un sistema ampiamente usato è la conservazione dei cibi attraverso il sottovuoto, ma esistono altri metodi, come le bustine che assorbono l’ossigeno, costituiti da piccoli elementi che, attraverso una reazione chimica tra Fe metallico e O2, ne riducono la presenza all’interno dell’imballo. Questa metodologia non è applicabile a tutti gli imballi in quanto la reazione chimica è innescata in presenza di un certo grado di umidità e la presenza di ferro può interferire con i sistemi logistici automatizzati in presenza di metal detector. L’Etilene. L’etilene è un ormone vegetale che influenza il processo aerobico e la maturazione di molti frutti, pertanto la sua riduzione produce un rallentamento della maturazione del prodotto. Si possono inserire negli imballi delle sostanze capaci di adsorbire l’etilene, quali carbone attivo, gel di silice e zeoliti. Composti volatili derivanti dalla degradazione degli alimenti. Specialmente la degradazione lipidica e proteica degli alimenti produce delle sostanze volatili di odore sgradevole. Le aldeidi volatili (esanale, nonanale, ecc.) prodotte durante l’ossidazione dei lipidi insaturi, possono essere intercettate da composti chimici inseriti nei copolimeri poliolefinici (PE/PP). Esistono altre sostanze chimiche, come il solfuro di idrogeno (H2S) e i mercaptani (R-SH) volatili, che vengono generati dalla degradazione proteica, possono essere sequestrati con adsorbenti specifici. Ci sono poi delle sostanze protettive e migliorative che interagiscono con i prodotti contenuti negli imballi. Facendo una rapida carrellata possiamo citare: Gli Antiossidanti. Contenuti nei materiali plastici destinati alle produzioni per il packaging favoriscono un’azione protettiva nel tempo. Esistono anche antiossidanti naturali, come l’α-tocoferolo, che viene aggiunto nella produzione di film specifico per l’imballo. Gli Antimicrobici naturali. Sono sostanze deputate al controllo della proliferazione microbica negli alimenti che interagiscono con l’umidità e la temperatura all’interno dell’imballo a contatto con il prodotto fresco. Categoria: notizie - tecnica - plastica - packaging - imballo
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Il Ruolo del Carbonato di Calcio nella Produzione di Tessuti in Raffia e PP RaffiaUn approfondimento tecnico sull’impiego del CaCO₃ come additivo funzionale e sostenibile per l’industria dei tessuti in polipropilenedi Marco ArezioL’utilizzo del carbonato di calcio (CaCO₃) nei materiali plastici e, in particolare, nella produzione di tessuti in raffia e PP raffia, è una delle pratiche più consolidate e strategiche dell’industria moderna dei polimeri. Sebbene inizialmente introdotto come semplice filler per ridurre i costi di produzione, oggi il CaCO₃ si è trasformato in un additivo multifunzionale, capace di modificare profondamente le proprietà fisico-meccaniche, ottiche e termiche del polipropilene, contribuendo al tempo stesso a una maggiore sostenibilità dei processi industriali. Nei tessuti in raffia, destinati a usi che spaziano dai sacchi da imballaggio ai geotessili, il carbonato di calcio non rappresenta più una semplice aggiunta, ma un elemento chiave di ottimizzazione strutturale e produttiva. Il contesto industriale dei tessuti in PP raffia Nel lessico tecnico, il termine “raffia” si riferisce a nastri estrusi di polipropilene (tape yarns) che, dopo essere stati stirati, assumono una struttura resistente e leggera, simile alle fibre naturali. Questi fili vengono poi intrecciati o tessuti per ottenere materiali di grande versatilità: dai classici sacchi industriali per cereali, sementi, polimeri e cemento, fino ai teli agricoli, ai geotessili drenanti e alle strutture per l’arredo tecnico. Il polipropilene, tuttavia, presenta una serie di limiti noti ai tecnologi: è un materiale semicristallino, soggetto a ritiro, a una certa fragilità a freddo e a difficoltà di stabilizzazione dimensionale durante l’estrusione. È in questo scenario che il carbonato di calcio assume un ruolo tecnico essenziale. Proprietà e comportamento del carbonato di calcio Il CaCO₃ è un minerale abbondante, stabile, termicamente inerte e compatibile con numerosi polimeri. Dal punto di vista morfologico, le sue particelle – naturali o precipitate – offrono una superficie di contatto che interagisce con la matrice polimerica durante la miscelazione e l’estrusione. Questa interazione non è di tipo chimico, ma fisico-meccanico: le particelle agiscono come centri di nucleazione per la cristallizzazione del PP, favorendo un raffreddamento più rapido e un orientamento cristallino più controllato. Ne deriva una struttura più omogenea, un miglior controllo del ritiro e un’elevata stabilità del processo produttivo, elementi cruciali quando si opera in linee di estrusione continue ad alta velocità. Miglioramento della processabilità e della stabilità dimensionale Durante l’estrusione della pellicola di polipropilene destinata alla raffia, il CaCO₃ svolge un’azione nucleante che accelera la formazione dei cristalliti, migliorando la solidificazione del film e la successiva fase di taglio in nastri. La presenza del minerale riduce le deformazioni termiche, garantisce spessori più uniformi e contribuisce alla regolarità del tiraggio durante lo stiramento. Nei processi industriali moderni, dove la costanza qualitativa è determinante, anche variazioni minime nella fluidità del polimero possono compromettere la tessitura; l’aggiunta di CaCO₃ riduce questi rischi, stabilizzando il comportamento reologico del fuso. Incremento delle proprietà meccaniche e superficiali Dal punto di vista meccanico, l’effetto del CaCO₃ sulla raffia di PP è duplice: aumenta la rigidità del materiale e ne migliora la resistenza all’abrasione. Ciò risulta particolarmente importante per prodotti soggetti a sfregamenti ripetuti, come i sacchi per l’industria alimentare o edilizia, i big-bags e i teli tecnici. Inoltre, le particelle minerali conferiscono una maggiore opacità e migliorano la finitura superficiale, favorendo la stampabilità e riducendo la lucentezza eccessiva tipica del PP puro. Ne deriva un aspetto visivo più “tessile”, opaco e naturale, apprezzato anche nel packaging di qualità. Tipologie di carbonato di calcio: GCC e PCC La distinzione tra GCC (Ground Calcium Carbonate) e PCC (Precipitated Calcium Carbonate) è di rilevanza industriale. Il GCC, ottenuto per macinazione meccanica di rocce calcaree, offre un costo inferiore e una distribuzione granulometrica più ampia, adeguata per applicazioni standard. Il PCC, invece, viene prodotto per precipitazione controllata e presenta particelle più fini, sferiche e regolari. Questa caratteristica migliora la dispersione nel PP e consente di ottenere superfici più lisce, maggiore opacità e migliori prestazioni in termini di resistenza a trazione. La scelta tra le due tipologie dipende da fattori economici, dal tipo di applicazione e dalla compatibilità con gli additivi o i masterbatch coloranti impiegati. Aspetti termici, reologici e ottici Uno degli effetti più rilevanti dell’aggiunta di CaCO₃ è l’aumento della conducibilità termica del composto. Ciò permette un raffreddamento più rapido dei nastri estrusi, riducendo i tempi di ciclo e aumentando la produttività. Dal punto di vista reologico, la viscosità del polimero caricato risulta più stabile e prevedibile, semplificando il controllo delle temperature e delle pressioni di estrusione. Sul piano ottico, il carbonato di calcio contribuisce a un maggiore grado di opacità e a una colorazione più uniforme, favorendo processi di stampa flessografica e serigrafica, elementi cruciali per l’identificazione dei prodotti industriali e commerciali. Vantaggi economici e impatto ambientale L’introduzione del CaCO₃ consente di ridurre la quantità di polipropilene vergine per unità di prodotto, con un risparmio economico significativo. Tuttavia, il vantaggio non è solo di costo: essendo il carbonato di calcio un minerale naturale non derivato dal petrolio, la sua incorporazione comporta una riduzione dell’impronta di carbonio complessiva del manufatto. Inoltre, i moderni sistemi di compound permettono di utilizzare CaCO₃ proveniente da scarti di lavorazioni minerarie o dal recupero di residui marmorei, inserendo così la produzione di raffia in un ciclo di economia circolare. Il tessuto risultante mantiene la compatibilità con i processi di riciclo meccanico del PP, poiché il filler non altera le proprietà termiche in modo significativo e non rilascia sostanze nocive durante il reprocessing. Prospettive di ricerca e innovazione nei compositi PP-CaCO₃ Le più recenti ricerche nel campo dei materiali compositi polimerici stanno esplorando la funzionalizzazione superficiale del carbonato di calcio, mediante trattamenti con acidi grassi o silani, per migliorarne l’adesione alla matrice polimerica. Queste modifiche incrementano l’efficienza del trasferimento di carico tra fase minerale e fase polimerica, riducendo la fragilità e ampliando la finestra di applicazioni industriali. Si osserva, inoltre, un crescente interesse verso masterbatch avanzati, contenenti CaCO₃ ultra-fine (
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Casse agricole: la scelta del polipropilene o dell’hdpe riciclatoRobustezza, visibilità, durabilità, sicurezza, resistenza alle temperature e riciclate, questo si chiede a una cassa agricoladi Marco ArezioIn campagna quando c’è il periodo della raccolta della frutta e della verdura, che si svolge ancora prevalentemente a mano, i contenitori dei prodotti agricoli raccolti, per essere trasportati ai reparti di lavorazione e confezionamento, devono presentare caratteristiche particolari. Le casse agricole, dette da trasporto in quanto hanno la funzione di ricevere il frutto o la verdura tolta dalla pianta o dal campo, sono elementi generalmente in plastica adatti a contenere il prodotto per essere poi trasportato nei centri di lavorazione e confezionamento. In passato tutte le casse agricole da trasporto erano prodotte utilizzando polimeri vergini, ed realizzate utilizzando colorazioni sgargianti come il giallo, il rosso, il bianco per essere facilmente notabili nel campo. Questo tipo di imballo viene anche impiegato per il contenimento e la spedizione della frutta lavorata di elevato peso, che deve anche ricevere una conservazione alle basse temperature. Oggi la cassa agricola viene generalmente prodotta in materiale riciclato, che sia in PP o in HDPE, utilizzando materiali provenienti dalla raccolta differenziata. Si è cercato di dare una normativa alla filiera del prodotto che imponesse l’uso di materiali riciclati provenienti dalle sole casse agricole, ma in effetti la tracciabilità, nelle fasi di lavorazione della plastica attraverso la raccolta, macinatura, lavaggio ed eventuale granulazione, non permette che venga escluso un possibile contatto con altre tipologie di plastiche o contaminazioni. Questo perché, pur potendo disporre di imballi provenienti dalla sola agricoltura, i processi di trasformazione e riciclo in una nuova materia prima, sottopongono l’input al passaggio in macchine di triturazione e a impianti di lavaggio ed estrusione, nel caso dei granuli, che hanno lavorato anche altre materie prime. Sulla base di queste informazioni bisogna però dire che il prodotto raccolto nel campo ha già di per sé un grado di protezione che può essere la buccia, anch’essa tra l’altro, sottoposta all’irrorazione di insetticidi ed antifungini durante la fase di crescita del prodotto, i quali hanno un impatto decisamente più importante rispetto ad un contatto tra la frutta e con un prodotto inerte come la plastica riciclata. La scelta della plastica da utilizzare dipende dal ciclo di lavoro delle derrate alimentari che verranno contenute e dal tipo di logistica che si deve impiegare. Se la cassa ha una mera funzione di mobilità del raccolto dal campo fino allo stabilimento di lavorazione, non è di grande importanza la scelta se usare una cassa in polipropilene o in polietilene ad alta densità, ma se la frutta o la verdura devono essere conservate nelle celle frigorifere, la scelta cade sull’HDPE che ha un grado di resistenza alle basse temperature più importante rispetto al polipropilene. La produzione della materia prima, di entrambe le categorie plastiche, avviene attraverso l’uso dello scarto degli imballi che il sistema della raccolta differenziata può mettere a disposizione e tramite la riconversione a nuovo di magazzini di aziende delle bibite o della logistica, che periodicamente sostituiscono il loro parco contenitori. Vediamo le differenze di produzione della materia prima: Il Polipropilene viene generalmente prodotto dai rifiuti di imballi del settore alimentare, cassette agricole e industriali che vengono selezionati per provenienza, macinati in dimensioni di circa 10-12 mm., deferrizzati, lavati in impianti a rotazione e a decantazione in vasca, densificati per lacune tipologie di imballi e, se richiesto, avviati agli estrusori per la granulazione. La fluidità del prodotto realizzato, normalmente, si aggira intorno ad un range compreso tra 6 e 12 a 230°-2,16 kg. e può essere generalmente colorato con colori scuri. La materia prima gode di una certa abbondanza nei mercati della plastica e ha generalmente un prezzo contenuto sia per quanto riguarda il macinato che il granulo. Le casse risultano robuste, in quanto normalmente la percentuale di PP all’interno della ricetta è solitamente intorno al 90%, ma sono sconsigliate per un uso nelle celle frigorifere.Il Polietilene ad alta densità non gode della stessa facilità di reperimento sul mercato in quanto l’industria del packaging, soprattutto quella delle acque minerali e delle bibite, ha da tempo puntato su imballi in film plastici, lasciando il mercato del riciclo senza prodotto. Ci sono ancora aree di produzione nel mondo in cui si preferisce la realizzazione delle casse con materiali vergini, specialmente in alcuni settori alimentari in cui esiste un contatto diretto con il cibo non protetto, e questo genera un piccolo mercato del riciclo. Altre produzioni di casse con materia prima vergine vengono eseguite in paesi in cui i sistemi di separazione dei materiali e il successivo riciclo non sono così sviluppati da creare un ciclo di approvvigionamento sufficiente per chi costruisce questi imballi. In ogni caso, la produzione di un HDPE riciclato per la produzione di casse agricole passa dalla separazione per colore delle casse disponibili, così da poter impiegare la materia prima senza aggiungere coloranti in fase di stampaggio, la macinazione e la deferrizzazione del macinato in HDPE e il successivo lavaggio con il doppio passaggio come per il polipropilene. La fluidità varia da 6 a 8 a 190°/2,16 Kg. e il macinato può essere impiegato direttamente in macchina per produrre la cassa oppure passare alla fase di granulazione.Categoria: notizie - tecnica - plastica - riciclo - PP - HDPE - casse agricole
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Cosa è il Polimero PVA: Produzione, Utilizzo, Riciclo e Impatto AmbientaleIl PVA è un polimero ormai onnipresente nella produzione di oggetti di uso comune e di rilevanza tecnica, ma con risvolti ambientali non semplici di Marco ArezioIl poliacetato di vinile (PVA) è un polimero sintetico con eccellenti proprietà di solubilità in acqua, rendendolo un materiale di scelta in diverse applicazioni industriali e commerciali. La sua versatilità deriva dalla sua capacità di formare film trasparenti, la sua resistenza a solventi organici e oli, nonché la sua atossicità, che lo rende sicuro per l'utilizzo in applicazioni mediche e alimentari. Produzione del PVA Processo di Produzione La produzione di PVA inizia con la polimerizzazione dell'acetato di vinile in presenza di un catalizzatore. Il processo può variare, ma comunemente include le fasi di iniziazione, propagazione e terminazione, che conducono alla formazione di catene polimeriche di PVA. Successivamente, il polimero viene purificato e trasformato in varie forme per la commercializzazione, come polvere, granuli o soluzioni acquose. Dati di Produzione Mondiale La produzione di PVA a livello mondiale è influenzata da diversi fattori, tra cui la domanda nei settori chiave come l'imballaggio, la tessile, l'edilizia e l'agricoltura. L'Asia è il maggiore produttore di PVA, in particolare la Cina, che da sola contribuisce significativamente alla capacità produttiva globale. Altri paesi asiatici come Giappone, Corea del Sud e India sono anche importanti produttori di PVA. Principali Paesi Produttori di PVACina: La Cina è il leader nella produzione di PVA, con una stima di produzione che varia notevolmente, ma che può superare il milione di tonnellate annue, a seconda della domanda interna e delle esportazioni. Giappone e Corea del Sud: Questi paesi sono noti per la loro alta qualità di PVA, con una produzione combinata che può raggiungere centinaia di migliaia di tonnellate all'anno. India: L'India sta emergendo come un importante centro di produzione di PVA, con una capacità produttiva in crescita, che mira a soddisfare sia il mercato interno che quello delle esportazioni. Trend di Crescita La tendenza di crescita nella produzione di PVA riflette l'aumento della domanda in vari settori applicativi. La produzione è prevista aumentare nei prossimi anni, con un tasso di crescita annuo composto (CAGR) che può variare in base a diversi fattori economici, tecnologici e ambientali. Applicazioni ed Utilizzi del PVAIl Polivinil Alcol (PVA) è un polimero versatile con una vasta gamma di applicazioni e utilizzi in diversi settori industriali, grazie alle sue proprietà uniche quali la solubilità in acqua, la biodegradabilità (sotto certe condizioni), la resistenza chimica e meccanica, e l'atossicità. Di seguito, approfondiamo le principali applicazioni e utilizzi del PVA. Industria Tessile Nel settore tessile, il PVA è impiegato come agente di addolcimento e di finitura per migliorare la resistenza e la flessibilità dei filati e dei tessuti. Serve anche come fibra di supporto che può essere facilmente rimossa dopo il processo di tessitura, migliorando così l'efficienza della produzione. Packaging Il PVA trova ampio impiego nell'industria del packaging, in particolare nella produzione di film solubili in acqua e di imballaggi biodegradabili, come le capsule di detersivo liquido. Questi imballaggi si dissolvono completamente a contatto con l'acqua, riducendo i rifiuti di plastica. Edilizia e Costruzioni Nell'edilizia, il PVA è usato come componente in malte, intonaci, e sigillanti per migliorarne le proprietà adesive, la flessibilità e la resistenza all'umidità. Viene inoltre utilizzato in pitture e rivestimenti per aumentarne la durata e la resistenza agli agenti chimici. Industria della Carta Il PVA migliora la resistenza meccanica e la lucidità della carta e del cartone, trovando applicazione nella produzione di carta per stampa di alta qualità e imballaggi alimentari. Agisce anche come agente legante in inchiostri e vernici, migliorando la qualità di stampa. Elettronica Nel campo dell'elettronica, il PVA è utilizzato in componenti di display a cristalli liquidi (LCD) e in altri dispositivi elettronici per le sue proprietà ottiche e isolanti. Serve come strato di allineamento per i cristalli liquidi, essenziale per la qualità dell'immagine. Settore Farmaceutico e Medico Il PVA trova impiego in applicazioni mediche e farmaceutiche, tra cui la fabbricazione di capsule e film solubili per il rilascio controllato di farmaci, nonché in materiali per lenti a contatto morbide e idrogeli per applicazioni biomediche, grazie alla sua compatibilità biologica e atossicità. Agricoltura Nell'agricoltura, il PVA è usato per produrre film agricoli biodegradabili che aiutano a conservare l'umidità del suolo e a ridurre l'uso di erbicidi. Questi film si degradano naturalmente, riducendo l'impatto ambientale dell'agricoltura intensiva. Prodotti per la Cura Personale Il PVA è impiegato nella produzione di prodotti per l'igiene personale, come gli shampoo e i bagnoschiuma in forma solida, che si dissolvono in acqua, offrendo una soluzione sostenibile e riducendo l'utilizzo di plastica. Riciclo del PVA Il riciclo del PVA presenta delle sfide a causa della sua solubilità in acqua, ma esistono metodi sia fisici che chimici per il suo trattamento. La ricerca è incentrata sul miglioramento delle tecniche di recupero e sullo sviluppo di processi biologici per degradare il PVA in maniera più efficiente e sostenibile. Tecniche di Riciclo Riciclo Meccanico: Questo metodo implica la macinazione o la triturazione del PVA usato per riutilizzarlo direttamente nella produzione di nuovi articoli. Tuttavia, la sua efficacia è limitata dalla qualità del PVA riciclato, che può essere compromessa dalla degradazione termica o meccanica. Riciclo Chimico: Questa tecnica trasforma il PVA in monomeri o in altri composti chimici attraverso processi come l'idrolisi alcalina o l'alcolisi. Questi monomeri possono essere poi reimmessi nel ciclo produttivo. Il riciclo chimico ha il vantaggio di poter recuperare il PVA da miscele e compositi, superando alcune delle limitazioni del riciclo meccanico. Riciclo Biologico: Sfrutta microrganismi capaci di degradare il PVA in composti più semplici, come acqua e anidride carbonica, o in altri intermedi utili. La ricerca in questo campo è focalizzata sull'identificazione e l'ingegnerizzazione di ceppi batterici o enzimi specifici che possano effettuare questa trasformazione in modo efficiente. Solubilità in Acqua e Biodegradabilità La solubilità in acqua del PVA è sia una benedizione che una maledizione. Da un lato, facilita la sua rimozione da tessuti o altri materiali in processi industriali; dall'altro, rende la gestione dei rifiuti più complicata, specialmente in contesti in cui il PVA entra in ambienti acquatici. La biodegradabilità del PVA varia a seconda del suo grado di idrolisi e della composizione, con alcuni gradi di PVA che si degradano più facilmente in condizioni ambientali specifiche. Impatto Ambientale L'impatto ambientale del Polivinil Alcol (PVA) nelle acque reflue merita un'analisi approfondita, considerando sia le proprietà chimiche del PVA sia le dinamiche degli impianti di trattamento delle acque. Il PVA, nonostante sia generalmente considerato meno dannoso rispetto ad altri polimeri sintetici, presenta difficoltà specifiche una volta che entra nel sistema idrico, principalmente a causa della sua solubilità in acqua e della sua biodegradabilità variabile. Solubilità in Acqua e Trattamento delle Acque Reflue Il PVA è altamente solubile in acqua, il che significa che può facilmente disperdersi negli ecosistemi acquatici attraverso le acque reflue. Questa caratteristica, se da un lato facilita l'uso di PVA in applicazioni come capsule di detersivo solubili, dall'altro lato rende la sua rimozione dagli scarichi di acque reflue più complessa rispetto ai polimeri insolubili, che possono essere filtrati o fatti sedimentare con processi fisici standard. Biodegradabilità del PVA La biodegradabilità del PVA varia in base al grado di polimerizzazione e all'idrolisi. Alcune forme di PVA sono più facilmente degradabili da microrganismi presenti negli impianti di trattamento delle acque o negli ambienti naturali. Tuttavia, il processo di biodegradazione può essere lento e incompleto, portando all'accumulo di residui di PVA nelle acque, con potenziali effetti negativi sugli organismi acquatici. Effetti sugli Ecosistemi Acquatici La presenza di PVA nelle acque reflue e nei corpi idrici può influenzare la qualità dell'acqua e la salute degli ecosistemi acquatici in vari modi: Riduzione dell'Ossigeno: La biodegradazione del PVA da parte dei microrganismi consuma ossigeno disciolto nell'acqua, potenzialmente portando a condizioni di ipossia (basso contenuto di ossigeno) che possono danneggiare la vita acquatica. Effetti sulla Flora e Fauna Acquatica: Il PVA e i prodotti intermedi della sua degradazione possono avere effetti tossici su alcuni organismi acquatici, influenzando la crescita, la riproduzione e la sopravvivenza di pesci, invertebrati e piante acquatiche. Interferenze con i Processi di Trattamento: Alte concentrazioni di PVA nelle acque reflue possono interferire con i processi di trattamento biologico, riducendone l'efficacia e aumentando i costi operativi. Strategie di Mitigazione Per ridurre l'impatto ambientale del PVA nelle acque reflue, è necessario adottare una combinazione di approcci: Miglioramento dei Processi di Trattamento: Sviluppare e implementare tecnologie avanzate di trattamento delle acque in grado di rimuovere efficacemente il PVA e altri contaminanti organici. Innovazione nel Design dei Prodotti: Progettare prodotti che contengono PVA con una maggiore biodegradabilità o che rilasciano meno PVA nelle acque reflue. Regolamentazione e Monitoraggio: Stabilire limiti rigorosi per la concentrazione di PVA negli scarichi industriali e monitorare regolarmente le acque reflue per garantire il rispetto delle normative. Il caso delle capsule in PVA di detersivo per le lavatrici L'impatto ambientale delle capsule di detersivo in PVA (polivinil alcol) si concentra principalmente sulla loro solubilità in acqua e sulla biodegradabilità, oltre alla produzione e allo smaltimento. Questi aspetti influenzano direttamente gli ecosistemi acquatici e terrestri, la gestione dei rifiuti, e il consumo di risorse naturali. Impatto Ambientale delle Capsule di Detersivo in PVA Biodegradabilità: Sebbene il PVA sia tecnicamente biodegradabile, la velocità e l'efficienza di questo processo possono variare notevolmente a seconda delle condizioni ambientali, come la presenza di microrganismi specifici e la temperatura. Se non gestite correttamente, le capsule possono contribuire all'inquinamento da microplastiche negli ecosistemi acquatici. Solubilità in Acqua: La caratteristica principale del PVA è la sua solubilità in acqua, che permette alle capsule di detersivo di dissolversi completamente durante il ciclo di lavaggio. Tuttavia, ciò significa anche che residui di PVA possono finire nelle acque reflue, dove la loro completa biodegradazione non è sempre garantita, potenzialmente influenzando la qualità dell'acqua e la vita acquatica. Consumo di Risorse: La produzione di capsule in PVA richiede risorse naturali, inclusi petrolio e gas per la produzione del monomero di vinil acetato, e energia per i processi di polimerizzazione e confezionamento. Questo contribuisce all'impronta di carbonio del prodotto. Gestione dei Rifiuti: Anche se le capsule stesse si dissolvono, il packaging secondario può generare rifiuti aggiuntivi, specialmente se non è riciclabile o biodegradabile. Conclusioni Il PVA gioca un ruolo cruciale in molteplici industrie grazie alle sue proprietà uniche. Tuttavia, è fondamentale affrontare i problemi associati alla sua produzione, utilizzo e smaltimento per mitigare l'impatto ambientale. La promozione del riciclo e lo sviluppo di alternative sostenibili saranno vitali per garantire che l'uso del PVA rimanga sostenibile a lungo termine.
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