Considérations pour la production et l'utilisation de granulés PO (PP/PE)

Produits finis non esthétiques, principalement destinés au marché du jetable , ils étaient normalement fabriqués avec du composé de polypropylène, composé d'un mélange de PP et PE (polypropylène + polyéthylène) issus de la granulation des déchets de collecte sélective.

Si l'on considère les palettes en plastique ou les entretoises pour barres d'armature ou caisses de fruits et légumes, pour ne citer que quelques exemples, le mélange entre les deux familles de polymères permettait de produire des composés dont le pourcentage de PP dans le mélange pouvait varier de 30-40% à 60-70%, selon la recette envisagée.

L'indice de fusion à 230°/2,16 kg. elle variait de 3 à 6 si le produit ne contenait pas de charges minérales ajoutées.

Les caractéristiques du granulé produit et, par conséquent, du produit final, expriment une bonne performance en matière de résistance à la compression et une moins excellent en termes de résistance à la flexion.

En ce qui concerne la capacité de recevoir les couleurs dans la phase d'extrusion du granulé ou pendant les phases de moulage du produit final, oui On peut noter que la gamme de couleurs moyennement foncée est la plus appropriée, également en raison du fait que la base du produit semi-fini post-consommation à transformer en granulés est généralement gris foncé.

Aujourd'hui, le PO, qui identifie le mélange de polyoléfines provenant de la collecte sélective des déchets, a pris une composition différente par rapport à l'ancienneté. aux plus grandes performances des systèmes de collecte sélective des déchets municipaux, qui tendent à maximiser l'élimination de la fraction polypropylène du mélange PP/PE.

Cela se produit parce que la demande de polymères sur le marché a tendance à favoriser les composés uniques, qu'il s'agisse de PP, de HDPE ou de LDPE.

La tendance de production décrite ci-dessus implique de devoir travailler sur un mélange PP/PE qualitativement moins performant que par le passé, car c'est que l'équilibre entre les trois familles PP, HD et LD qui constituaient autrefois le PO a été modifié.

De plus, l'augmentation de la production à la fois des déchets à traiter et de la demande de granulés à partir du composé PP/PE a poussé certaines usines de traitement de déchets plastiques à accélérer la phase de lavage pour retrouver la productivité, en diminuant la qualité du matériau densifié et broyé nécessaire à la production du granulé.

Nous pouvons énumérer quelques problèmes critiques dans la production de composés PO :

• augmentation du LD% au détriment du HD dans le mélange de polyoléfines

• dégradation de la qualité du lavage entrant due à l'augmentation des volumes à traiter et aux différents % de polymères dans la recette

• augmentation de la présence de bioplastiques au sein de la fraction sélectionnée ce qui pose des problèmes de qualité du granulé

• augmentation de l'utilisation sur le marché d'emballages fabriqués avec des plastiques mixtes impliquant un plus grand pourcentage de matériaux multicouches, comme certaines étiquettes, qui ont du mal à coexister avec les emballages traditionnels. PO.

Par rapport à ces changements dans la composition de base du PO et de ses Lors de la transformation, nous devrons faire face à des problèmes à gérer dans la phase de production des granulés et dans la phase de moulage, afin de minimiser les impacts négatifs de la qualité dont est composé le granulé.

 Concernant la production, des mesures doivent être prises :

• sur les temps de lavage et de séchage du produit semi-fini

• sur la taille des cuves de lavage

• sur la gestion de l'eau (nettoyage et remplacement)

• sur la recette du composé PO pour la granulation

• sur la filtration

En ce qui concerne la phase de moulage, il convient de procéder comme suit :

• sur les températures des machines

• sur la phase de séchage des granulés

• sur la vérification du refroidissement du moule

L'intervention technique sur ces problèmes critiques conduit aux améliorations suivantes :

• plus grande résistance à la flexion du produit final

• amélioration des surfaces esthétiques avec réduction ou disparition des solins sur le produit fini

• amélioration de l'homogénéité des couleurs

• réduction de la mauvaise odeur du granulé et du produit fini

• augmentation de la durée de vie des vis et cylindres en phase de granulation et dans les moules d'injection

• Des lieux de travail plus sains pendant les phases de fusion du plastique