Pequeños consejos para mejorar el moldeo por inyección

En los artículos del sitio, ya hemos tratado algunos temas relacionados con los defectos que se crean durante la fase de moldeo y las soluciones que se sugieren tanto en lo que respecta a la gestión de los moldes como en lo que respecta a los defectos que se pueden encontrar en el acabado. producto.

Como saben, el moldeado de materiales plásticos es una ciencia imperfecta ya que el éxito del trabajo de moldeado está influenciado por una serie de factores muy importantes.

Podemos partir del tipo de máquina, sus componentes y su estado de desgaste, desde el diseño del molde y su mantenimiento en buen estado, desde las materias primas empleadas, con especial atención a las regeneradas, hasta el ajuste de la máquina. y parámetros del molde.

Todas estas cosas juntas afectan en última instancia el éxito del trabajo y, con él, el éxito financiero de su trabajo. De hecho, incluso este aspecto, que tal vez los técnicos puros descuiden, debe tenerse en cuenta tanto como la calidad y la técnica en la producción.

Veamos brevemente algunos defectos que pueden ocurrir con frecuencia:

Rayas en las paredes de los productos.

También se denominan líneas de flujo que incluyen rayas, manchas y diferentes colores que pueden ser provocados por el perfil de enfriamiento y el camino que toma el plástico para llegar a las partes del molde.

Existen algunas formas de superar este inconveniente que implican incrementar la velocidad de inyección para mejorar el llenado de las cavidades, o la amortiguación de algunos ángulos del molde por donde pasa el flujo.

Pequeñas cavidades en las superficies de los productos.

Normalmente se forman pequeñas depresiones o huecos en las paredes de los productos, especialmente en áreas donde el espesor es mayor o donde el flujo sufre un estrechamiento.

En estos casos se recomienda reducir la temperatura del molde, aumentar la presión de inyección y el tiempo de moldeo para mejorar el curado y enfriamiento. Si fuera posible, para mejorar el enfriamiento, es recomendable reducir el espesor de las paredes donde el producto lo permita.

Vacío

Si anteriormente hablábamos de pequeñas cavidades o pequeñas depresiones que se pueden encontrar en las superficies, aquí podemos hablar de vacíos reales caracterizados por un acabado incompleto del muro.

Hay muchas razones por las que se crean estas lagunas. Normalmente se originan en bolsas de aire que se oponen al buen flujo de la mezcla al interior del molde, cuyas causas se pueden encontrar en una excesiva presencia de gas en el interior, formado por ejemplo por la degradación del polímero en el tornillo de la máquina, que es no ventilado correctamente.

Esto puede suceder fácilmente si se utilizan polímeros compuestos como PP / PE y no se tiene en cuenta la relación entre la temperatura de extrusión y la composición del material. Otra causa podría ser la excesiva viscosidad de la materia prima utilizada sobre la que se puede intervenir con una adecuada elección de la fluidez del producto.

Mantener la alineación adecuada del molde durante la inyección también puede ayudar a reducir estos problemas.

Delaminación superficial

Puede suceder que las paredes del producto impreso tengan pequeñas capas que puedan desprenderse. Las causas son atribuibles, entre otros, a algunos factores como la excesiva presencia de humedad o el uso de polímeros regenerados en los que existen polímeros con grados de fusión distintos al principal.

Siempre es recomendable, sobre todo si se utilizan gránulos regenerados, secarlos en silos antes de introducirlos en la máquina. Además, la correcta elección de los gránulos reciclados pasa por el conocimiento de la DSC de los polímeros empleados, ya que cuanto mayor es el porcentaje de polímeros con diferentes grados de fusión, mayor es la posibilidad de crear estrés térmico en los polímeros. Otro consejo es aumentar la temperatura del molde.

Líneas de soldadura

En las proximidades de las líneas de soldadura, se pueden crear imperfecciones estéticas debido a las diferentes direcciones de movimiento del plástico líquido. En primer lugar, el correcto cierre de un molde permite un buen comportamiento no solo del polímero en el interior sino también un mejor acabado de los productos.

Además, la correcta elección de la fluidez del producto y el tonelaje de la máquina, según el producto final a producir, permite una correcta producción sin tensar tanto la moldura como el polímero, en beneficio de la calidad del elemento moldeado. 

Finalmente, se debe tener en cuenta el diseño del molde que tenga en cuenta los flujos correctos del polímero en presencia de la soldadura del producto cuando se presenten problemas estéticos en la soldadura y, en este caso, evaluar una intervención en el molde. que puede resolver el problema.