Come proteggere gli operatori da ustioni, scosse elettriche e incendi negli impianti di produzione plastica, adottando misure preventive, formazione e manutenzione adeguata

di Marco Arezio

La lavorazione delle materie plastiche include una vasta gamma di attività: estrusione, stampaggio a iniezione, soffiaggio, termoformatura e altre tecniche affini. Questi processi coinvolgono macchinari ad alta temperatura, componenti meccanici in movimento, dispositivi di riscaldamento e resistenze elettriche di vario tipo. Le condizioni termiche e l’energia elettrica in gioco generano rischi notevoli per gli operatori, che devono quindi essere adeguatamente formati ed equipaggiati per evitare incidenti ed esposizioni potenzialmente dannose.

Le temperature elevate sono spesso necessarie per rendere la plastica malleabile o per fonderla e poterla modellare; d’altro canto, l’energia elettrica alimenta una molteplicità di impianti e dispositivi di controllo, e si unisce a vari sistemi di azionamento (motori, presse, rulli, nastri trasportatori). Se non correttamente gestiti, questi fattori di rischio possono tradursi in ustioni, incendi, scosse elettriche, cortocircuiti, malfunzionamenti e ulteriori problematiche, anche gravi.

È importante ricordare che la sicurezza non è soltanto un obbligo giuridico, bensì una priorità imprescindibile per la salvaguardia della salute dei lavoratori. L’obiettivo di questo articolo è proprio fornire una panoramica sulle principali fonti di pericolo termico ed elettrico e illustrare gli accorgimenti per minimizzare i rischi, contribuendo a diffondere la cultura della prevenzione.

I pericoli termici nella lavorazione delle materie plastiche

1. Fonti di calore e temperature in gioco

Nei processi di stampaggio e lavorazione delle materie plastiche, le temperature raggiunte dai macchinari possono superare i 200-300 °C e, in alcuni casi, avvicinarsi o superare i 400 °C (a seconda del tipo di materiale lavorato). Le sorgenti di calore di cui occorre tenere conto includono:

- Resistenze elettriche per il riscaldamento dei cilindri di estrusione.

- Piastre riscaldanti utilizzate nel termoformatura.

- Ugelli caldi negli impianti di stampaggio a iniezione.

- Camere di fusione e canali caldi per mantenere il fuso di plastica alla temperatura necessaria.

Sistemi di preriscaldo e asciugatura delle resine termoplastiche (ad es. essiccatori ad aria calda o deumidificatori industriali).

La presenza di queste fonti di calore comporta rischi di contatto accidentale, ustioni, incendi e, in taluni casi, sviluppo di fumi o vapori che, se non adeguatamente evacuati, rappresentano un ulteriore pericolo per le vie respiratorie degli operatori.

2. Ustioni termiche e contatto accidentale

Gli operatori possono subire ustioni di varia entità in caso di contatto diretto o anche indiretto (ad esempio, toccando zone vicine a parti molto calde) con cilindri, canali, camere di fusione. In attività dove la produzione è intensa e i tempi di fermo devono essere ridotti al minimo, si tende a operare vicino ai macchinari in funzione; spesso, infatti, ogni minuto di fermo macchina rappresenta un costo rilevante per l’azienda. Ciò porta a maggiore probabilità di avvicinarsi a componenti ancora caldi.

Per la prevenzione di ustioni termiche:

- Segnalare chiaramente le superfici calde con pittogrammi e cartelli che indichino il pericolo.

- Adottare barriere fisiche (cancelletti, protezioni meccaniche) o schermi termici.

- Utilizzare dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati: guanti termoresistenti, grembiuli ignifughi, maniche lunghe dove necessario, scarpe antinfortunistiche.

- Formare gli operatori riguardo ai rischi specifici e alle procedure di messa in sicurezza (Lockout/Tagout, procedure di blocco e segnalazione) prima di eseguire manutenzioni o interventi di pulizia su macchinari caldi.

3. Rischio incendio e fumi ad alte temperature

La plastica, per sua natura, può generare fumi potenzialmente tossici se surriscaldata oltre i limiti. Quando la temperatura di lavorazione è correttamente regolata, la plastica si fonde e si modella senza surriscaldarsi eccessivamente; tuttavia, un’anomalia nei sistemi di controllo, un guasto alle resistenze o un errato setting di temperatura può provocare un’incipiente combustione del materiale, sprigionando vapori e fumi nocivi. Diventa quindi cruciale:

- Monitorare costantemente la temperatura con sensori e termocoppie correttamente tarati.

- Effettuare manutenzione regolare sulle resistenze e sugli strumenti di controllo elettronico (termostati, PLC, pannelli di comando).

- Garantire un adeguato sistema di aspirazione e ventilazione, in particolare in prossimità di zone critiche come le camere di fusione e i punti di immissione del materiale.

- Predisporre impianti di spegnimento e rilevazione incendio (estintori a polvere o a CO₂, sensori di fumo o di temperatura anomala) in prossimità delle aree a maggior rischio.

I pericoli elettrici nella lavorazione delle materie plastiche

1. Alti consumi energetici e sistemi di distribuzione

Gli impianti di lavorazione delle materie plastiche sono energivori, richiedono cioè grandi quantitativi di energia elettrica per alimentare i motori di estrusori e stampi a iniezione, per mantenere la temperatura del fuso e per gestire i meccanismi idraulici o pneumatici associati. La rete di distribuzione elettrica industriale può essere a media tensione (MT) in ingresso allo stabilimento, poi convertita a bassa tensione (BT) e distribuita ai diversi reparti. Tale complessità esige:

- Quadri elettrici correttamente dimensionati e installati in modo da evitare sovraccarichi.

- Linee e cavi isolati e protetti per scongiurare contatti diretti o cortocircuiti.

- Apparecchiature di protezione (interruttori differenziali, magnetotermici) adeguate ai carichi di corrente.

- Canalizzazioni sicure per i cavi di potenza e segnaletica idonea per identificare i percorsi elettrici.

2. Pericolo di scossa elettrica e contatti diretti/indiretti

Le presse, gli estrusori e gli altri macchinari industriali sono dotati di motori e di sistemi di controllo elettrici/elettronici. Il rischio di scossa elettrica può derivare sia dal contatto diretto con parti in tensione, sia dal contatto indiretto con componenti metallici accidentalmente in tensione a causa di un guasto. Le conseguenze di una scossa elettrica possono essere lievi (contrazione muscolare) o molto gravi (arresto cardiaco, ustioni interne), a seconda dell’intensità della corrente e della durata del contatto.

Per prevenire tale rischio:

- Verificare l’integrità degli isolamenti e l’assenza di parti scoperte o danneggiate.

- Installare sistemi di messa a terra efficaci per scaricare la corrente di guasto.

- Utilizzare interruttori differenziali a sensibilità adeguata (es. 30 mA per la protezione delle persone).

- Formare adeguatamente gli operatori su come intervenire o, meglio, su come non intervenire quando il macchinario è in tensione.

- Implementare procedure di Lockout/Tagout: rimozione di energia elettrica e applicazione di cartelli/segnalazioni prima di operazioni di manutenzione o pulizia.

3.

I macchinari lavorano spesso in regime continuo e ad alto assorbimento di corrente. Un aumento anomalo della temperatura in un quadro elettrico, un malfunzionamento dei sistemi di raffreddamento o una ventola di raffreddamento guasta possono innescare cortocircuiti, fusione dei conduttori, scintille e, nel peggiore dei casi, incendi. Diventa fondamentale:

- Pianificare una manutenzione periodica e verificare la tenuta dei morsetti, la pulizia delle ventole, l’integrità dei relè e degli interruttori magnetotermici.

- Dotare i quadri elettrici di sistemi di raffreddamento e/o ventole di espulsione dell’aria, specialmente in ambienti caldi o polverosi.

- Controllare la temperatura e l’umidità per ridurre la condensazione all’interno dei quadri (in alcune aziende si installano resistenze anti-condensa).

- Adottare sensori termici in grado di avvisare se la temperatura interna ai quadri supera valori di soglia, inviando eventualmente allarmi in tempo reale.

Misure di prevenzione integrata: formazione, DPI e procedure

1. Addestramento del personale e formazione continua

La prevenzione dei rischi termici ed elettrici negli impianti di lavorazione delle materie plastiche passa innanzitutto attraverso la consapevolezza di chi opera su tali impianti. È fondamentale che i lavoratori ricevano periodicamente aggiornamenti formativi e addestramento specifico sulle seguenti tematiche:

- Conoscenza delle macchine: funzionamento, cicli di produzione, parametri di processo e punti critici.

- Rischi termici: come si originano, quali zone della macchina sono più pericolose, come evitare contatti diretti e prevenire incendi.

- Rischi elettrici: come funzionano i circuiti di potenza e di controllo, importanza dell’isolamento, ruolo della messa a terra e degli interruttori differenziali.

- Procedure di emergenza: gestione di un principio d’incendio, manovre di primo soccorso a un lavoratore folgorato, segnalazione immediata ai responsabili della sicurezza.

- Corretta applicazione dei DPI (quando e come indossarli, come conservarli, quando sostituirli).

La formazione non dev’essere intesa come un adempimento burocratico, ma come un percorso continuo di miglioramento, che va costantemente rinnovato in base all’evoluzione tecnologica e alle modifiche degli impianti.

2. DPI specifici per i rischi termici ed elettrici

I dispositivi di protezione individuale rivestono un ruolo di primaria importanza in ambienti a rischio termico ed elettrico. Oltre ai DPI di base (elmetto, occhiali, scarpe antinfortunistiche, guanti), in certi contesti possono essere necessari:

- Guanti in materiale resistente al calore (kevlar o nomex) per operazioni a contatto con superfici calde.

- Abbigliamento ignifugo o termoresistente per ridurre il rischio di ustioni in caso di contatto o di fiammate momentanee.

- Visiere/Schermi protettivi per il volto, soprattutto se si opera in prossimità di macchinari aperti o se si effettuano manutenzioni con rischio di schizzi di materiale fuso.

- Guanti dielettrici e tappeti isolanti certificati, in caso di interventi che comportino l’esposizione a parti in tensione.

Una corretta valutazione del rischio consente di identificare quali DPI siano obbligatori e come vada svolto il loro controllo periodico.

3. Procedure di manutenzione e Lockout/Tagout

Un errore comune è ritenere che l’esperienza degli operatori sia sufficiente a garantire la sicurezza nelle procedure di manutenzione. L’adozione di procedure di Lockout/Tagout, cioè l’intervento di disattivazione dell’energia (elettrica, idraulica, pneumatica) e l’apposizione di un lucchetto o un cartello visibile, serve per impedire che il macchinario venga riattivato accidentalmente durante la manutenzione o la pulizia. Questa pratica, largamente diffusa negli impianti industriali più strutturati, riduce drasticamente il rischio di folgorazione e di contatto con elementi caldi e/o in movimento.

Oltre a ciò, la manutenzione programmata è un altro pilastro fondamentale: componenti di riscaldamento (resistenze, termocoppie) e circuiti elettrici in buono stato diminuiscono la probabilità di surriscaldamento, scintille o anomalie. Verifiche periodiche agli organi di trasmissione (cinghie, ingranaggi) e ai sistemi di sicurezza (interruttori di emergenza, barriere protettive) rappresentano anch’esse un tassello essenziale per prevenire incidenti.

Aspetti di primo soccorso e gestione delle emergenze

Nonostante tutte le precauzioni, è indispensabile predisporre piani di emergenza e garantire la presenza di addetti al primo soccorso con formazione specifica. In caso di ustione termica, le manovre di primo soccorso si focalizzano nel raffreddamento immediato della zona ustionata (acqua fresca corrente per diversi minuti) e nella protezione della parte lesionata prima dell’arrivo del personale sanitario. Se invece si verifica una folgorazione, occorre innanzitutto scollegare la tensione (se possibile) per interrompere il passaggio di corrente attraverso la vittima; successivamente, è determinante la rapidità nel chiamare soccorso e, se necessario, nell’eseguire le manovre di rianimazione cardiopolmonare.

Essenziale è anche il ruolo dell’evacuazione ordinata in caso di incendio o di allarme per surriscaldamento: i lavoratori devono conoscere le vie di fuga, le procedure di spegnimento e i punti di ritrovo definiti dal piano di emergenza aziendale.

Conclusioni

I pericoli termici ed elettrici negli impianti dedicati alla lavorazione delle materie plastiche sono reali e potenzialmente molto gravi, dal punto di vista sia fisico sia sanitario. Il calore estremo e l’elevata potenza elettrica impegnata nel ciclo produttivo espongono gli addetti a rischi di ustione, incendio, folgorazione e danneggiamento dell’apparato respiratorio (in caso di fumi tossici). Per contrastare tali rischi, è fondamentale adottare un approccio integrato alla sicurezza, che abbracci:

- Formazione e addestramento continuo su procedure, comportamenti e cultura della prevenzione.

- Adozione di DPI idonei e ben mantenuti.

- Manutenzione programmata degli impianti, con procedure di Lockout/Tagout e verifiche periodiche.

- Sistemi di monitoraggio per temperature e carichi elettrici, con controllo in tempo reale e allarmi tempestivi.

- Piani di emergenza e addetti al primo soccorso capaci di intervenire rapidamente.

Solo una sinergia tra tutti questi elementi può garantire la sicurezza dei lavoratori e la continuità produttiva degli impianti, facendo sì che l’innovazione industriale rimanga sostenibile anche dal punto di vista della tutela della salute e dell’incolumità del personale.

In conclusione, la prevenzione dei pericoli termici ed elettrici negli impianti di lavorazione delle materie plastiche rappresenta un investimento sul presente e sul futuro di ogni realtà produttiva. Puntare sulla sicurezza, sulla formazione e sulla manutenzione periodica non deve mai essere considerato un costo inutile, bensì un passo imprescindibile per costruire un ambiente di lavoro sano, efficiente e rispettoso dei lavoratori.

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