Dalla discarica alle nuove filiere circolari: composizione, produzione, limiti tecnici, ricerca scientifica e scenari industriali per il recupero delle lastre fibro-bituminose e cellulosa-bitume nel settore edilizio e stradale

Autore: Marco Arezio. Esperto in economia circolare, riciclo dei polimeri e processi industriali delle materie plastiche. Fondatore della piattaforma rMIX, dedicata alla valorizzazione dei materiali riciclati e allo sviluppo di filiere sostenibili.

Data: marzo 2026

Aggiornamento editoriale: revisione tecnica e normativa del testo originariamente pubblicato nel maggio 2020

Tempo di lettura: 10 minuti

Nel 2020 l’idea che una lastra ondulata in cartone bitumato potesse evitare la discarica appariva quasi una nicchia tecnica. Nel marzo 2026 il quadro è più maturo, ma anche più complesso. Da un lato, il settore delle costruzioni e demolizioni è ormai riconosciuto in Europa come uno dei campi decisivi della transizione circolare; dall’altro, proprio i materiali compositi come le lastre cellulosa-bitume dimostrano che non basta dichiarare un prodotto “riciclabile” perché esista davvero una filiera industriale stabile, capillare e redditizia.

I rifiuti da costruzione e demolizione rappresentano oltre un terzo di tutti i rifiuti generati nell’Unione europea, mentre la sola attività delle costruzioni ha contribuito per il 38,4% del totale dei rifiuti UE nel 2022. La gerarchia europea dei rifiuti continua a indicare come priorità prevenzione, riuso e riciclo, relegando la discarica all’ultima opzione.

Questo passaggio è fondamentale per capire il destino delle lastre ondulate bitumate. Non siamo più nel tempo in cui il tema si esauriva nello smaltimento. Oggi la domanda giusta è diversa: questo materiale, una volta rimosso, può essere recuperato in modo tecnicamente affidabile, economicamente sensato e ambientalmente preferibile? La risposta, aggiornata al marzo 2026, è sì sul piano tecnico in diversi casi, ma ancora non in modo uniforme sul piano industriale e territoriale.

Cosa sono davvero le lastre ondulate in cartone bitumato

Le lastre ondulate fibro-bituminose o in cartone bitumato discendono storicamente dal materiale cellulosa-bitume lanciato in Francia nel 1944 da Gaston Gromier. La loro diffusione è stata legata soprattutto alla leggerezza, al costo contenuto, alla facilità di posa e alla buona impermeabilità, che ne hanno fatto una soluzione popolare per coperture leggere, tettoie, edifici agricoli, strutture secondarie e sottomanti di copertura.

Dal punto di vista della formulazione, le versioni moderne sono composte essenzialmente da bitume, fibre cellulosiche riciclate, resine termoindurenti e pigmenti; secondo la documentazione tecnica del produttore Onduline, le fibre cellulosiche riciclate rappresentano quasi la metà del contenuto del prodotto. La certificazione tecnica britannica BBA descrive inoltre il materiale come un foglio corrugato a base di fibra di cellulosa, pigmentato sulla faccia superiore e rivestito con resina termoindurente, poi impregnato di bitume. Sul piano prestazionale, il riferimento di marcatura CE resta la norma armonizzata EN 534 per le lastre ondulate bituminose.

Questa composizione spiega perché il prodotto sia sempre stato apprezzato in edilizia, ma anche perché abbia creato difficoltà a fine vita. La cellulosa non è semplicemente accoppiata al bitume come in un laminato facile da separare: ne è impregnata, stabilizzata, trasformata in una matrice composita. In altre parole, il valore funzionale del prodotto nasce proprio dall’intima unione dei componenti, e questa stessa unione rende più difficile il recupero selettivo dei materiali quando la lastra viene rimossa.

Come vengono prodotte e perché la loro struttura ha frenato il riciclo tradizionale

Il ciclo produttivo resta sostanzialmente coerente con quanto si descriveva già anni fa, ma oggi è meglio documentato nelle certificazioni di prodotto e nelle EPD. La fibra cellulosica viene preparata in forma di polpa, pressata in fogli, pigmentata, trattata con resina termoindurente, corrugata, essiccata e infine impregnata con bitume per immersione. È un processo continuo che punta a ottenere leggerezza, impermeabilità e resistenza sufficiente alla posa e all’esercizio.

Il nodo tecnico del fine vita nasce qui. Se un materiale è costituito da una componente bituminosa invecchiata, da fibre impregnate, da resine e da rivestimenti superficiali, non può essere trattato con la stessa semplicità di un rottame metallico o di un inerte minerale. Per questo, per molto tempo, la destinazione prevalente è stata la discarica o comunque l’uscita dal ciclo dei materiali. La letteratura e le politiche europee sulla gestione dei rifiuti da costruzione insistono infatti su un punto chiave: i materiali compositi, se non vengono separati e qualificati correttamente alla fonte, perdono gran parte del loro valore di riciclo.

Cosa è cambiato davvero dal 2020 al marzo 2026

La prima novità è che oggi le coperture bituminose leggere non possono più essere lette solo come prodotti a fine vita problematici. Sono anche prodotti che, in fase di fabbricazione, incorporano già materia riciclata e sono sempre più accompagnati da dati LCA ed EPD. Onduline dichiara per le proprie lastre e tegole bituminose un contenuto di riciclato attorno al 45-51%, mentre nel 2024 il gruppo ha comunicato di aver riciclato circa 46.400 tonnellate di materiali, soprattutto fibre cellulosiche per le lastre bituminose. Sempre nel 2024 ha inoltre valorizzato, tramite EPD validate, l’impronta climatica delle proprie famiglie di prodotto.

La seconda novità, però, è più scomoda e più interessante. Proprio le EPD e le informazioni tecniche mostrano che l’end of life reale delle lastre ondulate in cellulosa-bitume non è ancora universalmente circolare. Nell’EPD 2024 per le lastre ondulate bituminose da sottotetto, il produttore considera a fine vita il riciclo del 100% dei fissaggi metallici, ma il conferimento in discarica del 100% delle lastre corrugate bituminose. Inoltre, una guida di smaltimento 2025 per il mercato britannico le definisce rifiuti non pericolosi ma non riciclabili nel circuito locale. Questo è il punto decisivo dell’aggiornamento 2026: la riciclabilità teorica del materiale e la sua riciclabilità industriale effettiva non coincidono ancora dappertutto.

In altri termini, rispetto al 2020 non possiamo più scrivere in modo lineare che “le lastre si riciclano” e basta. Dobbiamo dire qualcosa di più vero: esistono ormai strade tecniche credibili per recuperare rifiuti bituminosi da copertura, ma le lastre ondulate in cartone bitumato non sono ancora entrate ovunque in una filiera standardizzata, diffusa e riconosciuta come accade per altre famiglie di rifiuti.

Riciclabilità tecnica e riciclabilità industriale: la distinzione che nel 2026 non si può più ignorare

Questo è il vero salto culturale da fare. Un materiale può essere tecnicamente recuperabile e tuttavia non essere, in una determinata area geografica, industrialmente accettato in raccolta, selezione e reimpiego. Nel caso delle lastre ondulate bitumate il problema dipende da almeno cinque fattori: eterogeneità dei manufatti rimossi, presenza di chiodi o fissaggi, contaminazioni di cantiere, assenza di canali logistici dedicati e mancanza di specifiche condivise per l’impiego del macinato in nuovi prodotti.

A complicare ulteriormente la questione c’è la confusione, ancora frequente, tra lastre bituminose leggere e vecchie lastre in fibrocemento con amianto. Le fonti tecniche del produttore ribadiscono che le lastre Onduline sono un’alternativa asbestos-free al fibrocemento storico, ma ricordano anche che altri vecchi prodotti da copertura, installati decenni fa e prodotti da terzi, possono invece contenere amianto. Questo significa che ogni filiera di recupero seria deve partire da identificazione del materiale, audit pre-demolizione e demolizione selettiva. Senza questa fase, parlare di economia circolare è solo marketing.

La strada più concreta resta quella del settore asfaltiero

Se c’è una direzione che, tra ricerca e industria, appare oggi la più solida per i rifiuti bituminosi da copertura, è l’utilizzo nei conglomerati bituminosi per pavimentazioni. Non è una novità assoluta, ma nel 2026 questa via ha una base tecnica molto più robusta di sei anni fa. Già il progetto europeo LIFE “Roof to Road” aveva dimostrato la possibilità di raccogliere, macinare e riutilizzare il bitume proveniente dai materiali di copertura in asfalti per strade e infrastrutture, con l’obiettivo di evitare sia la discarica sia l’incenerimento.

La letteratura più recente conferma e raffina questa prospettiva. Uno studio di laboratorio del 2025 sulle membrane bituminose a fine vita ha testato aggiunte dello 0,5% e del 2% in peso nella miscela asfaltica con metodo dry, con risultati promettenti: la presenza del rifiuto non ha peggiorato, e in alcuni casi ha migliorato, le prestazioni esaminate, rendendo concreto un tasso di riciclo del 2% nella miscela. Parallelamente, una review del 2024 sui recycled asphalt shingles mostra che l’impiego di RAS può essere economicamente ed ecologicamente vantaggioso; in molte formulazioni, dosaggi fino al 20% sul peso del legante o al 5% sul peso della miscela risultano gestibili, pur con effetti da controllare su fatica e fessurazione termica.

Il motivo tecnico è chiaro. Il rifiuto da copertura apporta bitume invecchiato, fibre e in alcuni casi filler minerali. Questo tende ad aumentare rigidezza, resistenza al solco e stabilità ad alta temperatura, ma può anche rendere la miscela più fragile a bassa temperatura o sotto carichi ripetuti. Per questo la ricerca più avanzata non si limita ad aggiungere macinato: lavora su compatibilità del legante, dosaggio, granulometria, uso di rejuvenators, bio-oli e approcci di balanced mixture design.

Per le lastre ondulate in cartone bitumato, rispetto a membrane e shingles, la base sperimentale diretta è ancora più ridotta. Ma l’inferenza tecnica è forte: se il rifiuto viene identificato correttamente, depurato da metalli e contaminanti, calibrato in pezzatura e dosato entro finestre compatibili con la miscela, il settore asfaltiero resta il candidato più credibile per un recupero di massa.

La vera frontiera nuova è il passaggio dal tetto alla nuova copertura

L’aggiornamento più interessante del 2026 non arriva però solo dalle strade. Arriva anche dal tentativo di chiudere il ciclo dentro lo stesso settore delle coperture. In questo campo il caso più avanzato è quello di Derbigum, che dichiara di riciclare membrane bituminose dal 1990, trasformando sfridi di posa, sfridi di produzione e membrane esauste selettivamente rimosse in una nuova materia prima chiamata Derbitumen. Nel 2025-2026 l’azienda ha presentato Novitumen, tecnologia basata su bitume riciclato al 100%, con un investimento annunciato di 5 milioni di euro nel biennio 2026-2027 per ampliare la capacità industriale e con avvio commerciale in Italia dal secondo trimestre 2026.

Questo passaggio è strategico perché sposta la narrazione dalla semplice “valorizzazione energetica o stradale” a un recupero ad alto valore aggiunto, roof-to-roof. In parallelo, Build Up ha segnalato nel 2025 anche una nuova linea di ricerca su processi portatili per rifiuti bituminosi da copertura capaci di generare compositi durevoli e flessibili per applicazioni edilizie. Non siamo ancora davanti a un mercato maturo e diffuso per tutte le lastre ondulate in cartone bitumato, ma il messaggio industriale è ormai inequivocabile: il recupero avanzato del bitume da copertura non è più una curiosità di laboratorio.

Dove restano i limiti tecnici e industriali

Aggiornare seriamente un articolo del 2020 significa anche dire cosa non funziona ancora. Il primo limite è la raccolta. Senza demolizione selettiva, audit pre-demolizione e separazione pulita del flusso, i rifiuti da copertura diventano una miscela di basso valore. Il Protocollo europeo aggiornato nel 2024 insiste proprio su audit, demolizione selettiva, logistica trasparente e gestione di qualità, perché la qualità del riciclo si decide in cantiere prima ancora che in impianto.

Il secondo limite è la standardizzazione. Le lastre ondulate a base cellulosa-bitume non sono tutte uguali: cambiano età, formulazione, contenuto di fibre, livello di ossidazione del bitume, presenza di pigmenti e condizioni d’uso. Il terzo limite è reologico: il bitume invecchiato irrigidisce le miscele e richiede aggiustamenti progettuali. Il quarto è normativo-commerciale: una filiera esiste davvero solo quando produttori, demolitori, trasportatori, impianti di selezione e utilizzatori finali condividono specifiche tecniche, costi logistici e responsabilità di qualità. Senza questo ecosistema, il materiale resta “potenzialmente riciclabile” ma praticamente escluso dal mercato.

Per l’Italia la partita è aperta, ma non parte da zero

In Italia il quadro generale dei rifiuti da costruzione e demolizione è oggi più favorevole che in passato. ISPRA indica per il 2023 un tasso di recupero e riciclaggio dei rifiuti da costruzione e demolizione pari all’81%, superiore all’obiettivo europeo del 70%, con oltre 61,6 milioni di tonnellate generate e circa 49,9 milioni di tonnellate di recupero di materia, esclusa la colmatazione. Ma questi dati positivi non vanno letti in modo ingenuo: una quota importante del recupero è ancora concentrata sulle frazioni minerali, più facili da valorizzare in sottofondi, rilevati, calcestruzzi o asfalti. Proprio per questo i materiali compositi da copertura rappresentano oggi il vero banco di prova della qualità della circolarità.

Se l’Italia vuole spostarsi da un recupero quantitativo a un recupero qualitativo, dovrà costruire filiere dedicate anche per questi materiali. Vuol dire catalogazione corretta dei rifiuti, rimozione selettiva, impianti autorizzati, test prestazionali sul macinato, accordi con il comparto asfaltiero e, dove possibile, collegamenti con il nascente paradigma roof-to-roof. La circolarità delle lastre bitumate non si giocherà su slogan ambientali, ma sulla capacità di trasformare un rifiuto composito in una materia seconda affidabile.

Conclusione

Riscrivendo oggi il testo del 2020, la conclusione più onesta è questa: le lastre ondulate in cartone bitumato non sono più condannate concettualmente alla discarica, ma non sono ancora entrate ovunque in una filiera di riciclo industriale matura, lineare e universalmente disponibile.

La ricerca del 2024-2025 ha rafforzato in modo netto la possibilità di usare rifiuti bituminosi da copertura nelle miscele asfaltiche; l’industria, con progetti come Roof to Road e soprattutto con modelli roof-to-roof come Derbitumen e Novitumen, ha mostrato che il recupero ad alto valore non è utopia. Allo stesso tempo, le EPD e le istruzioni di smaltimento di mercato ricordano che, per molte lastre corrugate, il fine vita reale continua ancora spesso a essere la discarica.

La vera novità del marzo 2026, quindi, non è solo tecnologica. È concettuale. Non basta più dire che un materiale “si può riciclare”: bisogna chiedersi dove, con quali controlli, con quale qualità, con quale sbocco industriale e con quale risparmio effettivo di risorse fossili. Solo quando queste domande trovano una risposta concreta, la copertura rimossa smette di essere un problema e diventa davvero una risorsa.

FAQ

Le lastre ondulate in cartone bitumato sono rifiuti pericolosi?

In generale no, non sono assimilabili ai vecchi manufatti in fibrocemento con amianto; alcune guide tecniche di prodotto le indicano come rifiuti non pericolosi. Però la verifica sul manufatto rimosso resta indispensabile, perché sul costruito esistente possono convivere prodotti diversi, anche di altri produttori e di epoche differenti.

Oggi queste lastre si riciclano davvero?

Tecnicamente esistono vie di recupero credibili, soprattutto nel settore asfaltiero e, per alcune membrane bituminose, anche in filiere roof-to-roof. Industrialmente, però, la disponibilità del servizio non è uniforme e in alcune EPD di mercato il fine vita delle lastre corrugate è ancora modellato come discarica.

Qual è la destinazione più promettente del materiale recuperato?

La più consolidata, ad oggi, è l’impiego nei conglomerati bituminosi per pavimentazioni stradali, dove il contenuto bituminoso del rifiuto può sostituire in parte risorse vergini, purché il mix sia progettato correttamente.

Perché non basta triturarle e usarle ovunque?

Perché il bitume è invecchiato, il materiale è composito, i fissaggi metallici vanno rimossi, la contaminazione da cantiere va evitata e le prestazioni finali della miscela dipendono da dosaggi, granulometria e compatibilità reologica.

Cosa significa, in pratica, economia circolare per queste coperture?

Significa passare da una logica di smaltimento a una logica di flusso qualificato: identificazione del materiale, demolizione selettiva, raccolta separata, preparazione del rifiuto, impiego in una filiera con specifiche tecniche e tracciabilità. È questo che trasforma un rifiuto composito in una materia seconda.

Fonti essenziali utilizzate

Commissione europea, pagine ufficiali su Waste Framework Directive e Construction and Demolition Waste.

Eurostat, Waste statistics, dati UE 2022.

ISPRA, indicatore 2025 su riciclaggio/recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione in Italia.

Onduline Group, storia del prodotto, composizione dichiarata, sostenibilità ed EPD 2024.

British Board of Agrément, certificazione tecnica del prodotto corrugato a base cellulosa-bitume.

Pasetto et al., 2025, studio di laboratorio sul riciclo di membrane bituminose a fine vita in miscele asfaltiche.

Pasetto et al., 2024, review sull’uso sostenibile dei recycled asphalt shingles nelle miscele asfaltiche.

LIFE “Roof to Road”, progetto europeo sul riuso del bitume da copertura nell’asfalto.

Derbigum, documentazione 2025-2026 su Derbitumen e Novitumen.

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