Una parada de producción de una planta de ciclo continuo requiere planificación, competencia, rapidez y eficiencia

Los departamentos de producción de ciclo continuo utilizan sistemas que maximizan el rendimiento de la producción reduciendo al mínimo el tiempo de inactividad, trabajando normalmente en tres turnos diarios.

Pero las máquinas , aunque eficientes, están sujetas a desgaste , y por eso es necesario programar correctamente las paradas de mantenimiento.

Como parte del presupuesto de producción , la parada de mantenimiento tiene dos factores importantes que deben calibrarse cuidadosamente: el tiempo, que implica falta de mercancía para vender o almacenar en el almacén, y los costes de las intervenciones, que implican la organización técnica de la empresa. como un todo.

Qué reglas adoptar para planificar paradas de producción por mantenimiento

Programar el tiempo de inactividad de la producción para mantenimiento, en un entorno de producción industrial de ciclo continuo, es esencial para mantener la eficiencia de los equipos y prevenir averías.

Hay algunas reglas importantes que se deben respetar para no ser sorprendidos durante la detención:

- Antes de planificar una parada de producción, es imprescindible realizar un análisis de las condiciones de las plantas de producción . Esto ayuda a determinar la necesidad y urgencia del mantenimiento.

- Planificar las paradas de producción con suficiente antelación para tener tiempo de coordinar todos los recursos necesarios .

- Intentar programar paradas de producción durante periodos de baja demanda o cuando el impacto en la producción sea mínimo.

- Asegurar que todos los empleados y partes interesadas estén informados de los tiempos y duraciones previstas de las paradas.

- Antes de parar, asegúrese de tener a mano todos los repuestos y herramientas necesarios .

- Asegurar que el personal encargado del mantenimiento esté adecuadamente capacitado y tenga las habilidades necesarias.

- Después de cada parada de producción, analizar la efectividad del mantenimiento . Esto ayuda a mejorar los procesos futuros.

- Documentar cada parada de producción , incluyendo los motivos de la parada, las acciones tomadas y los resultados. Esto proporcionará datos valiosos para la planificación futura.

Cómo gestionar el almacén de repuestos para plantas de producción

La gestión del almacén de repuestos, en un entorno de producción industrial continua, es fundamental para garantizar que los propios sistemas funcionen sin interrupciones no planificadas.

Hay repuestos que se pueden adquirir a los proveedores en poco tiempo, mientras que otros, especialmente los creados especialmente, requieren semanas o meses entre el pedido y la entrega.

Esto significa lo importante que es saber planificar la gestión del almacén de repuestos, tanto para mantenimientos programados como extraordinarios.

Incluso en este caso sería bueno tener en cuenta algunas reglas simples:

- Clasificar los repuestos en función de su importancia. Por ejemplo, repuestos críticos que podrían causar paradas de producción si no están disponibles, repuestos usados regularmente y repuestos menos frecuentes.

- Establecer niveles mínimos y máximos de stock para cada componente. Las piezas críticas pueden requerir niveles de existencias más altos.

- Utilizar un sistema de información de gestión de almacén (como un ERP) que le permita realizar un seguimiento del inventario en tiempo real, registrar salidas y entradas y predecir necesidades futuras.

- Realizar revisiones periódicas de inventario para garantizar que los niveles de stock sean adecuados e identificar repuestos obsoletos o excedentes.

- Asegurar que los repuestos sean de alta calidad y que estén almacenados en condiciones adecuadas para evitar daños o deterioro.

- Colocar los repuestos más utilizados en lugares de fácil acceso. Utilice sistemas claros de etiquetado y codificación para encontrar rápidamente lo que necesita.

- Establecer relaciones con proveedores confiables que puedan proporcionar repuestos de calidad rápidamente si es necesario.

- Realizar un seguimiento de los costos asociados con el almacenamiento de piezas, incluidos los costos de compra, almacenamiento y obsolescencia.

- Considere tener un kit de emergencia para tiempos de inactividad inesperados , que contenga las herramientas y repuestos más críticos.

¿Cuáles son las diferencias entre costos y resultados entre un servicio de mantenimiento interno o externo?

La opción entre mantener un servicio de mantenimiento interno o externalizarlo , en empresas con producción de ciclo continuo, puede tener impactos tanto en costes como en resultados.

Es difícil dar una sugerencia absoluta sobre qué tipo de organización de mantenimiento es aconsejable para la empresa, como el tipo de producción, la complejidad de los sistemas, su tamaño, la difusión comercial o no de las máquinas de producción y muchos otros factores.

Además, muchas empresas adoptan un enfoque híbrido , manteniendo un pequeño equipo interno para las necesidades diarias y asociándose con proveedores externos para necesidades especializadas o proyectos a gran escala.

Podemos, en general, ver los pros y los contras de una estructura de mantenimiento interna dentro de la empresa o de guardia:

Mantenimiento Interno

- El personal interno implica costos fijos como salarios, beneficios, capacitación y equipo.

- La empresa puede necesitar invertir en equipos, herramientas y formación específica para el equipo de mantenimiento.

- El personal interno tiene un conocimiento profundo de los sistemas y sus necesidades específicas.

- En caso de avería, el equipo interno puede intervenir inmediatamente, reduciendo el tiempo de inactividad.

- El equipo interno está más alineado con los objetivos y culturas de la empresa.

Mantenimiento Externo

- Los costos son variables y se basan en el trabajo realmente realizado. Puede que no haya costos fijos.

- La subcontratación puede reducir los costos generales, especialmente si las necesidades de mantenimiento son esporádicas.

- Las empresas externas suelen tener una amplia experiencia en campos de mantenimiento específicos y pueden proporcionar soluciones innovadoras.

- La empresa puede elegir entre diferentes proveedores y servicios, en función de las necesidades.

- Puede haber un tiempo de respuesta mayor en caso de fallas, a menos que tengas un contrato de servicio específico.

- La empresa puede tener un control menos directo sobre la calidad y los plazos del trabajo realizado.

Cómo amortizar y cargar al presupuesto los costes del servicio de mantenimiento

La contabilidad y amortización de los costos del servicio de mantenimiento en una empresa con producción continua es un proceso esencial para asegurar la correcta representación de los costos en los estados financieros.

Se comienza clasificando los costos de mantenimiento , que pueden ser directos (como los repuestos o las horas de trabajo de los técnicos) o indirectos (como la administración del servicio de mantenimiento).

Los costos relacionados con las actividades de mantenimiento de rutina, que mantienen el equipo en condiciones operativas normales, a menudo se registran como costos operativos. Se cargan a la cuenta de resultados en el ejercicio en que se causan.

Si el mantenimiento extiende la vida útil del equipo o aumenta su valor, estos costos pueden capitalizarse como mejoras y depreciarse con el tiempo.

Una vez capitalizados, se deprecian en la cuenta de resultados durante la vida útil del equipo o activo mejorado.

La duración y el método de amortización (por ejemplo, lineal o decreciente) deben ser coherentes con las políticas contables de la empresa.

Además, registrar los costos de mantenimiento en su sistema contable garantiza que se atribuyan a los períodos apropiados. Esto ayuda en el análisis de costos y la planificación financiera.

Periódicamente, debe analizar sus gastos de mantenimiento para identificar tendencias, evaluar la efectividad de sus actividades de mantenimiento y determinar si existen oportunidades para mejorar la eficiencia.

Asegúrese de que los gerentes de presupuesto y otras funciones relevantes estén informados sobre los costos de mantenimiento y cómo se contabilizan. Esto garantiza una planificación y previsión financiera más precisas.