Considerazioni sulla produzione e l’utilizzo del granulo in PO (PP/PE)

di Marco Arezio

I prodotti finiti non estetici destinati a un mercato usa e getta venivano prodotti normalmente con compound di PP formato da un mix tra PP e PE (PO), proveniente dalla granulazione si scarti della selezione dei rifiuti urbani.

Se prendiamo in considerazione i bancali in plastica o i distanziatori per l’edilizia o le cassette per l’ortofrutta, per fare solo alcuni esempi, il mix tra le due famiglie di polimeri permetteva di produrre dei compounds la cui % di PP all’interno della miscela variava dal 30-40% al 60-70% a seconda della ricetta attesa.

Il melt index a 230°/ 2,16 kg. variava da 3 a 6 se il prodotto non presentava cariche minerali aggiunte.

Le caratteristiche del granulo prodotto, e di conseguenza dell’articolo finale, vedevano una performance buona per quanto riguardava la resistenza a compressione e una meno eccelsa per quanto riguardava la resistenza a flessione.

In merito alla facoltà di ricevere i colori nella fase di estrusione del granulo o durante le fasi di stampaggio, posso dire che, per quanto riguarda la scala dei colori scuri, la famiglia di tinte permetteva una discreta scelta e l’aspetto estetico del prodotto finito era accettabile in considerazione del prodotto da cui si partiva.

Oggi il cosiddetto PO, che identifica il misto poliolefinico proveniente dalla raccolta differenziata, ha assunto una composizione media diversa rispetto al passato in virtù dell’accresciuta performance degli impianti di selezione dei rifiuti urbani che tendono a massimizzare il prelievo dal mix PP/PE di polipropilene, HD e LD, in quanto l’offerta sul mercato di input separato permette un margine di contribuzione sul rifiuto nettamente superiore rispetto alla vendita del mix originario.

Questo, oggi, comporta di dover lavorare un mix PP/PE qualitativamente meno performante rispetto al passato in quanto gli equilibri tra le tre famiglie, PP, HD, e LD che componevano il PO in passato, si sono alterate.

Inoltre l’aumento della produzione sia del rifiuto da lavorare che della richiesta di granulo da compound PP/PE ha spinto alcuni impianti di trattamento dei rifiuti plastici a velocizzare la fase di lavaggio per recuperare produttività a decremento della qualità del macinato o densificato necessario a produrre il granulo.

Possiamo elencare alcune criticità della produzione di compound PO:

• Aumento della % di LD a discapito dell’ HD nel mix poliolefinico

• Peggioramento della qualità del lavaggio dell’input a causa dell’aumento dei volumi da trattare e delle diverse % di polimeri nella ricetta

• Aumento della presenza di plastiche bio all’interno del frazione selezionata che danno problemi nella qualità del granulo

• Aumento dell’utilizzo sul mercato di imballi fatti con plastiche miste che comportano una maggiore % di materiali multistrato, come certe etichette, di difficile coabitazione con il PO tradizionale.

In merito a questi cambiamenti nella composizione base del PO e della sua lavorazione, avremo dei risvolti da gestire in fase di produzione del granulo e in fase di stampaggio, al fine di minimizzare gli impatti negativi della qualità di cui è composto il granulo.

Per quanto riguarda la produzione si dovrebbe intervenire:

• sui tempi di lavaggio

• sulla dimensione delle vasche

• sulla gestione dell’acqua

• sulla ricetta del compound PO per la granulazione

• sulla filtrazione

Per quanto riguarda la fase di stampaggio si dovrebbe intervenire:

• sulle temperature macchina

• sulla fase di essiccazione del granulo

• sulla verifica dei raffreddamenti degli stampi

L’intervento tecnico su queste criticità porta ad avere i seguenti miglioramenti:

• Maggiore resistenza alla flessione del prodotto finale

• miglioramento delle superfici estetiche con riduzione o scomparsa di sfiammature sul prodotto finito

• Miglioramento della omogeneità dei colori

• riduzione del cattivo odore del granulo e del manufatto finito

• aumento della durata delle viti e cilindri in fase di granulazione e degli stampi in fase di iniezione

• luoghi di lavoro più salutari durante le fasi di fusione della plastica.

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