De nombreux facteurs influencent la qualité d'un produit, l'un d'eux est le choix des poudres.

Le rotomoulage est un procédé fréquemment utilisé pour la formation d'objets, utilisant des résines thermoplastiques, que nous devons être creux.

La principale caractéristique du processus est que le moule tourne autour de deux axes, ou mutuellement perpendiculaires, de plus, par rapport au moulage par injection Traditionnellement, la matière première, sous forme de poudre, est introduite dans le moule, pour être ensuite chauffée puis refroidie.

Quelles sont les principales différences avec le processus de moulage par injection?

La plus évidente est peut-être que dans le rotomoulage la matière première est utilisée sous forme de poudre et non de granulés de plus, la résine polymérique se trouve à l'intérieur du moule fermé, et n'y est pas injectée sous pression.

En outre, le moule, dans le processus de rotation, fonctionne sur la base d'une rotation axiale contrairement à la nature statique du moulage par injection.

Enfin, nous pouvons dire que les moules à processus rotatif sont moins chers car ils n'ont pas à tenir compte de la pression d'injection.

Pourquoi choisir le rotomoulage?

Lorsque des objets de forme creuse doivent être produits, le rotomoulage est particulièrement adapté pour sa facilité d'adaptation à tous les formulaires requis.

De plus, en l'absence de forte pression à l'intérieur du moule, le produit a tendance à se rétracter et à se détacher facilement après sa fabrication, même si les objets sont de grande taille.

Enfin, nous pouvons dire que grâce au processus de rotation, il est également possible de créer des éléments très complexes tant d'un point de vue structurel que conceptuel.

Principales caractéristiques des moules de rotomoulage

On peut dire que les principaux matériaux qui composent les moules sont :

• Fonte d'aluminium

• Nickel électroformé

• Acier inoxydable et non inoxydable

Lorsque nous sommes confrontés à la nécessité d'une meilleure uniformité dans l'échange de chaleur à l'intérieur du moule, nous choisirons la fonte d'aluminium.

Si nous devions privilégier une reproduction fidèle des figures, nous pourrions choisir des moules électroformés, tandis qu'en présence de formes simples et de grandes formats, nous pouvons opter pour les moules en acier les moins chers.

Si nous parlons de l'épaisseur des moules, nous pouvons dire que, normalement, les moules en fonte d'aluminium ont une épaisseur de 6-8 mm, tandis que ceux en acier seulement 2 à 3 mm.

Lors de la conception du moule vous devez toujours garder à l'esprit la matière première que vous utiliserez, car certains polymères se rétractent suffisamment pour faciliter l'extraction de la pièce, d'autres moins, de façon à faire un léger angle de dépouille nécessaire dans le moule pour faciliter le détachement du produit.

Phases de rotomoulage

Comme nous l'avons dit précédemment, le rotomoulage n'est rien de plus qu'un échange de chaleur à l'intérieur d'un moule dans des conditions de mouvement.

Les températures pendant le processus peuvent varier, dans une certaine plage, de manière continue tout au long du cycle de production.

Malgré ces variations continues de température, la qualité d'un produit s'établit en calculant la permanence exacte du moule à l'intérieur du four.

On peut donc dire que, dans la première phase du cycle, le temps d'induction est cet intervalle de chauffage du moule dans lequel la résine atteint la température de fusion, qui se produit normalement par soufflage d'air chaud.

Le temps d'induction est caractérisé par les variables suivantes:

• Température du four

• Vitesse d'échange de chaleur

• Épaisseur du moule

• Température de fusion de la résine

• Rapport entre la surface et le volume du moule

La deuxième phase du cycle, défini le temps de fusion , est le temps nécessaire pour fondre complètement la résine.

Le temps de fusion est caractérisé par les variables suivantes :

• Épaisseur de la pièce

• Température de la résine et chaleur de fusion

• Capacité de chauffage du moule

• Rapport entre la surface du moule et son volume

• Température du four

Toutes ces variables ont un impact significatif sur le temps de fusion et la qualité de la pièce à réaliser.

Cependant, la vitesse de fusion de la résine peut, dans certains cas, être augmentée en augmentant la température du four, mais il est important à ne pas dépasser dans cette opération car, si d'une part cela augmente la productivité, d'autre part une trop grande permanence du polymère dans le moule, à des températures très élevées, peut conduire à sa dégradation.

Choix de la poudre à utiliser pour le rotomoulage

Comme nous l'avons vu, le temps de fusion de la résine est un facteur crucial pour la bonne tenue du moule et pour la qualité des pièces à produire.

Ainsi, nous pouvons dire que même la taille des particules de polymère utilisées peut influencer le processuso. En fait, une résine dimensionnellement plus grande augmente le temps nécessaire pour fondre.

Cela se produit en raison de la diminution de la surface de contact entre les particules et les parties chaudes du moule, mais cela ne se produit normalement pas si une taille de matière première inférieure à 500 microns est utilisée.

Au-delà du paramètre dimensionnel important des poudres polymères à utiliser, on peut dire qu'une bonne matière première est celle qui coule rapidement dans les angles vifs et dans les évidements, adhérant au moule et fondant sans bulles grâce à l'apport thermique.

De plus, par expérience, les poudres les plus fines sont utilisées pour les résines à MFI plus faible, afin d'obtenir un bon rendu de surface, tandis que l'utilisation d'un polymère à haut L'IMF peut envisager d'utiliser des tailles de particules plus grandes.

Cycle cool de le moule

Le refroidissement du moule et du produit peut avoir lieu grâce à l'utilisation d'air et d'eau.

Normalement l'air, poussé par les ventilateurs de refroidissement, frappe l'extérieur du moule, tandis que l'utilisation de jets d'eau est réservée à l'intérieur.

Le temps de refroidissement est très important car une accélération de cette phase, donc un refroidissement rapide, pourrait entraîner une déformation de la pièce avec une augmentation du pourcentage de la phase amorphe des polymères cristallins.

Traduction automatique. Nous nous excusons pour toute inexactitude. Article original en italien.