Un fermo produttivo di un impianto a ciclo continuo necessita di programmazione, competenza, velocità ed efficienza

di Marco Arezio

I reparti di produzione a ciclo continuo utilizzano impianti che massimizzano i rendimenti produttivi, attraverso la riduzione al minimo di fermi, lavorando normalmente su tre turni giornalieri.

Ma le macchine, pur efficienti, sono soggette ad usura, ed è per questo si rende necessario provvedere ad una corretta programmazione delle fermate per manutenzione.

Nell’ambito del budget produttivo, la fermata per manutenzione ha due fattori importanti che devono essere attentamente calibrati: il tempo, che implica una mancanza di merce da vendere o da stoccare a magazzino, e i costi degli interventi, che coinvolgono l’organizzazione tecnica aziendale nel suo complesso.

Quali regole adottare per programmare i fermi produttivi per la manutenzione

Programmare i fermi produttivi per le manutenzioni, in un ambiente di produzione industriale a ciclo continuo, è fondamentale per mantenere l'efficienza delle apparecchiature e prevenire guasti.

Ci sono alcune regole importanti da rispettare per non farsi trovare impreparati durante il fermo:

- Prima di programmare un fermo produttivo, è essenziale condurre un'analisi delle condizioni degli impianti produttivi. Ciò aiuta a determinare la necessità e l'urgenza della manutenzione.

- Pianificare i fermi produttivi con un buon anticipo in modo da avere tempo per coordinare tutte le risorse necessarie.

- Cercare di programmare i fermi produttivi durante i periodi di bassa domanda o quando l'impatto sulla produzione sarà minimo.

- Assicurarsi che tutti i dipendenti e le parti interessate siano informati dei tempi e delle durate previste dei fermi.

- Prima del fermo, accertarsi di avere tutti i ricambi e gli strumenti necessari a portata di mano.

- Assicurarsi che il personale incaricato delle manutenzioni sia adeguatamente formato e abbia le competenze necessarie.

- Dopo ogni fermo produttivo, analizzare l'efficacia della manutenzione. Questo aiuta a migliorare i processi futuri.

- Documentare ogni fermo produttivo, includendo le ragioni del fermo, le azioni intraprese e i risultati. Questo fornirà dati preziosi per la pianificazione futura.

Come gestire il magazzino dei ricambi per gli impianti produttivi

La gestione del magazzino dei ricambi, in un ambiente di produzione industriale a ciclo continuo, è essenziale per garantire che gli impianti stessi funzionino senza interruzioni non pianificate.

Ci sono pezzi di ricambio che possono essere acquistati dai fornitori in poco tempo, mentre altri, specialmente quelli creati appositamente, hanno bisogno di settimane o mesi tra l’ordine e la consegna.

Questo significa quanto sia importante saper pianificare la gestione del magazzino ricambi, sia per le manutenzioni programmate che per quelle straordinarie.

Anche in questo caso sarebbe buona cosa tenere presente alcune semplici regole:

- Classificare i ricambi in base alla loro importanza. Per esempio, ricambi critici che potrebbero causare fermi produttivi se non disponibili, ricambi regolarmente usati, e ricambi meno frequenti.

- Stabilire livelli di scorta minimi e massimi per ogni componente. I ricambi critici potrebbero richiedere livelli di scorta più elevati.

- Utilizzare un sistema informativo di gestione magazzino (come un ERP) che ti permetta di tracciare l'inventario in tempo reale, registrare le uscite e gli ingressi e prevedere le esigenze future.

- Eseguire revisioni periodiche dell'inventario per assicurarsi che i livelli di scorta siano adeguati e per identificare eventuali ricambi obsoleti o in eccesso.

- Assicurarsi che i ricambi siano di alta qualità e che vengano immagazzinati in condizioni adeguate per prevenire danni o deterioramenti.

- Posizionare i ricambi più usati in luoghi facilmente accessibili. Utilizzare un’etichettatura chiara e sistemi di codifica per trovare rapidamente ciò di cui hai bisogno.

- Stabilire relazioni con fornitori affidabili che possano fornire ricambi di qualità in tempi rapidi, se necessario.

- Tenere traccia dei costi associati all'immagazzinamento dei ricambi, compresi i costi di acquisto, di immagazzinamento e di obsolescenza.

- Considerare l'idea di avere un kit di emergenza per fermi imprevisti, contenente gli strumenti e i ricambi più critici.

Quali differenze, tra costi e risultati, tra un servizio di manutenzione interna o esterna l’azienda

L'opzione tra mantenere un servizio di manutenzione interna o esternalizzarla, in aziende con produzioni a ciclo continuo, può avere impatti sia sui costi che sui risultati.

E’ difficile dare un suggerimento assoluto su quale tipo di organizzazione di manutenzione sia consigliabile per l’azienda, in quanto entrano in gioco la tipologia di produzione, la complessità degli impianti, la dimensione degli stessi, la diffusione commerciale o meno delle macchine produttive e molti altri fattori.

Inoltre, molte aziende adottano un approccio ibrido, mantenendo un piccolo team interno per le esigenze quotidiane e collaborando con fornitori esterni per esigenze specializzate o progetti di grande scala.

Possiamo, in via generale vedere i pro e i contro di una struttura di manutenzione interna all’azienda o di una a chiamata:

Manutenzione Interna

- Il personale interno comporta costi fissi come stipendi, benefici, formazione e strumentazione.

- L'azienda potrebbe dover investire in attrezzature, strumenti e formazione specifica per il team di manutenzione.

- Il personale interno ha una conoscenza approfondita degli impianti e delle loro specifiche esigenze.

- In caso di guasto, il team interno può intervenire immediatamente, riducendo i tempi di fermo.

- Il team interno è maggiormente allineato agli obiettivi e alle culture dell'azienda.

Manutenzione Esterna

- I costi sono variabili e si basano sul lavoro effettivamente svolto. Potrebbero non esserci costi fissi.

- L'esternalizzazione può ridurre i costi complessivi, soprattutto se le esigenze di manutenzione sono sporadiche.

- Le aziende esterne spesso hanno una vasta esperienza in specifici campi della manutenzione e possono fornire soluzioni innovative.

- L'azienda può scegliere tra diversi fornitori e servizi, in base alle esigenze.

- Potrebbe esserci un tempo di risposta più lungo in caso di guasti, a meno che non si abbia un accordo di servizio specifico.

- L'azienda potrebbe avere meno controllo diretto sulla qualità e sui tempi del lavoro svolto.

Come ammortizzare e imputare a bilancio i costi del servizio di manutenzione

La contabilizzazione e l'ammortamento dei costi del servizio di manutenzione in un'azienda con produzione a ciclo continuo è un processo essenziale per garantire una corretta rappresentazione dei costi nel bilancio.

Questo, inizia classificando i costi di manutenzione, che possono essere diretti (come pezzi di ricambio o ore lavorative dei tecnici) o indiretti (come l'amministrazione del servizio di manutenzione).

I costi legati alle attività di manutenzione di routine, che mantengono l'attrezzatura in condizioni operative normali, sono spesso registrati come costi operativi. Vengono imputati al conto economico nell'anno in cui sono sostenuti.

Se la manutenzione prolunga la vita utile dell'attrezzatura o ne aumenta il valore, questi costi possono essere capitalizzati come miglioramenti e ammortizzati nel tempo.

Una volta capitalizzati, vengono ammortizzati sul conto economico nel corso della vita utile dell'attrezzatura o dell'asset migliorato.

La durata e il metodo di ammortamento (ad esempio, lineare o decrescente) dovrebbero essere coerenti con le politiche contabili dell'azienda.

Inoltre, registrare i costi di manutenzione nel sistema contabile, garantisce che vengano attribuiti ai periodi appropriati. Questo aiuta nell'analisi dei costi e nella pianificazione finanziaria.

Periodicamente, è necessario analizzare le spese di manutenzione per identificare le tendenze, valutare l'efficacia delle attività di manutenzione e determinare se ci sono opportunità per migliorare l'efficienza.

Assicurarsi che i responsabili di budget e altre funzioni interessate, siano informati sui costi di manutenzione e su come vengono contabilizzati. Ciò garantisce una pianificazione e una previsione finanziaria più precise.