L’impianto di Versalis di Mantova (IT) Fermerà per ManutenzioneLa direzione dell’impianto di produzione dei polimeri stirenici in ABS di Versalis Mantova, attraverso un comunicato, ha annunciato lo stop delle produzioni per dare avvio ad un piano di ammodernamento degli impianti di produzione nei mesi di Giugno e Luglio di quest’anno.Infatti, Versalis (Eni) informa che sono iniziate le operazioni propedeutiche alla fermata generale programmata per la manutenzione e i nuovi investimenti previsti nello stabilimento di Mantova. Le attività saranno eseguite per fasi: nei mesi di giugno e luglio 2021 è previsto il picco delle operazioni presso gli impianti. Le attività di manutenzione riguardano gli impianti stirenici e intermedi (stirolo monomero, fenolo e derivati, polimeri e i servizi di stabilimento) e un nuovo importante investimento per l’espansione della produzione di polimeri stirenici ABS, per una capacità aggiuntiva di 30mila tonnellate/anno, verso gradi differenziati e ad alto valore aggiunto, destinati a settori chiave come automotive, arredamento ed elettrodomestici. Gli investimenti prevedono anche interventi per il miglioramento tecnologico e di affidabilità e di efficientamento energetico e ambientale per un totale di oltre 40 milioni di euro di investimenti nel biennio 2020-2021. Nel cantiere, che durerà circa due mesi, saranno coinvolte circa 30 imprese, con una presenza di picco di 600 persone di ditte terze. Saranno costruiti 60 mila metri cubi di ponteggi e ispezionate 600 apparecchiature. Le attività vedranno impegnati un team dedicato alla sicurezza integrato dal supporto delle squadre del Safety Competence Center di Eni e personale dedicato alla sorveglianza sanitaria. In particolare, è stato previsto un protocollo di misure aggiuntive a quelle già attuate e un programma di screening epidemiologico per la prevenzione e il contrasto al Covid-19 al fine di garantire la massima tutela della salute dei lavoratori e delle comunità locali. La più importante delle misure attuate è la campagna di test tramite tamponi rapidi in un’area dello stabilimento appositamente attrezzata che verrà avviata, su base volontaria anche a tutto il personale del sito, prima della fermata. Inoltre, verranno installati 9 termo-scanner per agevolare il controllo del personale in entrata e uscita dallo stabilimento e saranno distribuite a tutto il personale impiegato nelle operazioni di fermata mascherine FFP2. Durante le attività di fermata e di riavvio degli impianti saranno attivi i dispositivi di controllo e i sistemi di sicurezza, tra i quali la torcia che si attiverà, in maniera discontinua, per il tempo strettamente necessario a effettuare gli interventi programmati. Saranno preventivamente informati gli Enti competenti, come previsto dal vigente Protocollo Operativo di comunicazione.
SCOPRI DI PIU'I polimeri nel corso dei decenni hanno subito denominazioni differenti creando a volte confusionedi Marco ArezioCome tutti i materiali di grandissima diffusione, sia storica che geografica, anche i polimeri portano con loro approcci linguistici differenti, che si sono, nel tempo, sempre più allontanati da una corretta classificazione od attribuzione di significato tecnico preciso.Ci sono poi generalizzazioni dei termini o confusione su di essi, che non stanno ad indicare un polimero specifico ma una famiglia di prodotti, apparentemente tutti uguali, ma differenti da altri tipi di materiali non plastici. Se avete sentito parlare persone che hanno vissuto il lancio e l’industrializzazione delle materie plastiche negli anni ‘60 del secolo scorso, attraverso la commercializzazione di prodotti per la casa di uso comune ad esempio, avrete sentito citare le parole bachelite o moplen, che non erano altro che il modo di indicare un articolo fatto con la nuova materia prima, la plastica, di qualità apparentemente inferiore ai tradizionali materiali rigidi come l’alluminio, il rame, l’ottone, la ghisa o il legno. Un articolo fatto in bachelite era leggero, bello da vedersi, impermeabile e, soprattutto, economico, adatto al quella ampia fascia di popolazione che stava riempendo le proprie case di articoli per la vita quotidiana ma che era molto attenta alle spese. Se entriamo più in un approccio tecnico al problema, la classificazione dei materiali polimerici è resa difficile dalla imprecisione di certe denominazioni, che si sono affermate in sede tecnologica, e che si sono introdotte nell’uso comune prima che vi fossero idee esatte sulla struttura e sulle proprietà dei polimeri. I polimeri che si possono distinguere relativamente alle condizioni delle loro applicazioni pratiche, in elastomeri e plastomeri, le cui denominazioni hanno un fondamento meccanico: I primi polimeri hanno la tendenza (a temperatura ordinaria) ad elevatissime deformazioni elastiche, con bassi moduli elastici medi. I secondi polimeri hanno, invece, sempre a temperatura ambiente, deformazioni elastiche piuttosto modeste, con moduli relativamente alti e, in genere, un intervallo di scorrimenti plastici fino alla rottura. Gli elastomeri, con opportune tecnologie, tra cui ha importanza fondamentale la vulcanizzazione, si trasformano in manufatti di gomma elastica (“vulcanizzati”). La vulcanizzazione introduce nell’elastomero un numero limitato di legami trasversali che, mentre non producono grossi ostacoli al meccanismo di distensione e riaccartocciamento delle catene polimeriche (sotto l’azione di un carico esterno), blocca gli scorrimenti viscosi. In alcuni casi, la vulcanizzazione non è operazione essenziale per l’ottenimento di manufatti elastici (elastomeri non vulcanizzabili). I plastomeri, chiamati spesso anche resine, si possono a loro volta dividere in due categorie: La prima, più diffusa, è quella dei materiali formabili in manufatti per azione di pressione e di temperatura (resine da stampaggio), con reversibilità della formabilità rispetto alla temperatura (resine termoplastiche o termoplasti). La seconda con irreversibilità per intervento di processi chimici che modificano la struttura (resine termoindurenti). E’ proprio la caratteristica della formabilità che ha dato origine alla denominazione “materie plastiche”. Operazioni tecnologiche tipiche per la trasformazione di elastomeri formabili in manufatti di materia plastica sono lo stampaggio, l’estrusione, la pressatura, ecc. Le resine termoindurenti sono, quindi, polimeri che durante la formatura, eseguita normalmente per stampaggio a caldo, si trasformano da prodotti polimerici essenzialmente lineari a polimeri reticolati. La reticolazione viene prodotta per reazione chimica ad alta temperatura tra la resina base e un agente di “cura”, oppure per reazione, favorite dalle temperature elevate, tra gruppi funzionali ancora liberi presenti nelle catene polimeriche della resina base. Polimeri a struttura reticolata si possono ottenere anche per reazione chimica a freddo tra una resina base, generalmente liquida e un agente di cura detto “indurente”: questa categoria di prodotti prende il nome di “resine da colata reticolate” e ad essa appartengono ad esempio le resine poliestere insature. Meno frequentemente, in resine, che risultano per questo più pregiate, si rileva la capacità di formare, dallo stato fuso di soluzione, filamenti o lamine molto sottile (film) che, con opportune operazioni di stiro allo stato solido, subiscono un notevole rinforzo meccanico. È da questi polimeri fibrogeni o filmogeni che si ottengono, con adatte tecnologie, le più pregiate fibre sintetiche (o monofilamenti diversi come setole e crini) oppure anche gran parte dei film trasparenti o translucidi, largamente diffusi nel settore dell’imballaggio o altre applicazioni. Nello schema di classificazione sotto riportato, la doppia freccia tratteggiata orizzontale sta ad indicare la possibilità tecnologia di trasformare un materiale plastomerico in uno elastomerico (caso ad esempio della plastificazione di resine rigide) e viceversa (caso ad esempio della trasformazione della gomma naturale in ebanite per vulcanizzazione spinta). La trasformazione nel primo senso è di grande importanza economica, poiché consente di utilizzare resine di per se limitatamente utili in manufatti largamente richiesti. Fonte: Angelo Montebruni
SCOPRI DI PIU'La Sostenibilità dell'Auto Passa Attraverso il Riciclo delle Batteriedi Marco ArezioL'elettrificazione del settore auto sta investendo tutte le case automobilistiche che, nonostante la pandemia e il crollo delle vendite, stanno fortemente spingendo nella produzione di auto più sostenibili. Ma la sostenibilità passa anche attraverso l'uso di materiali costruttivi secondo il principio dell'economia circolare e, quindi, la componentistica deve seguire il riciclo dei materiali. In Italia, Midac, sarà all'avanguardia nelle produzione di batterie per auto attraverso il riciclo di quelle esauste.Con un investimento complessivo di 104 milioni di euro, l’azienda Midac sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy.Nell'Europa attraversata dalla pandemia c'è un'industria che continua a investire e creare posti di lavoro: quella delle batterie agli ioni di litio. Favorendo la transizione dai combustibili fossili verso un'energia più pulita, questa filiera risponde pienamente all’ambizioso obiettivo europeo del Green Deal, che mira alla neutralità climatica nel 2050. Per sostenere questo settore strategico, la Commissione Europea ha dato il via libera alla seconda tranche di finanziamenti per Importanti Progetti di Comune Interesse Europeo (IPCEI) sulle batterie di nuova generazione (2,9 miliardi di euro), attribuiti dopo attenta selezione a 42 aziende europee del settore. Una di queste è Midac Batteries Spa ha ottenuto il via libera per lo sviluppo di tre progetti innovativi relativi alla produzione, al riutilizzo e alla gestione sostenibile del fine vita delle batterie al litio. Questi progetti permetteranno all’azienda di realizzare il primo impianto di produzione batterie litio integrato in Italia, per un investimento complessivo di 104 milioni di euro. L’azienda così sarà in grado di produrre le proprie batterie al litio con il riutilizzo delle materie prime derivanti dal riciclo delle batterie esauste, conformemente ai principi della circular economy, garantendo così il rispetto della filosofia “verde” di Midac. In particolare, il primo progetto riguarda il processo di selezione e recupero delle batterie a fine vita, che consente di inviare quelle non riutilizzabili ad un impianto di riciclo con una capacità pari a 30.000 ton/anno e di utilizzare quelle ancora funzionanti in applicazioni less demanding. In questo modo le batterie possono vivere una seconda vita, riducendo l’impatto ambientale e aumentando le percentuali dei materiali recuperati dal 60% a oltre il 90%. Le attività di riciclo e riuso saranno sviluppate in collaborazione con aziende partner, tra le quali Enel X. Il secondo progetto riguarda lo sviluppo di un nuovo impianto di produzione delle celle basata sulla tecnologia di terza e quarta generazione, che consentono ricariche più rapide, autonomia e sicurezza maggiori. Queste saranno poi destinate al nuovo reparto di assemblaggio batterie di Soave e a quello di Cremona da utilizzare in applicazioni automotive, Material Handling e di reserve power. Il terzo progetto è relativo allo sviluppo dell’elettronica di gestione delle batterie, che, grazie all’ausilio dell’intelligenza artificiale, permetterà di allungarne la vita. Le batterie saranno dotate anche di sistemi IoT per facilitarne l’uso da parte dei clienti finali. Il piano di realizzazione del nuovo impianto, della durata complessiva di 7 anni, rappresenta un’irripetibile occasione per l’azienda e per l’intero comparto italiano ed europeo per ricavarsi un ruolo da protagonista nel settore della tecnologia di accumulo agli ioni di litio, e per sviluppare, anche in Europa, l’intera filiera tecnologica che ruota attorno a questa tecnologia così strategica.Categoria: notizie - economia circolare - rifiuti - batterie - automotive Fonte: nordesteconomia
SCOPRI DI PIU'Skytech e Snetor Annunciano un Accordo di Distribuzione sui Polimeri Riciclati Skytech, pioniere francese nel settore della Greentech specializzato nella creazione di resine riciclate di alta qualità per l'industria e i produttori di plastica, insieme al Gruppo Snetor, impresa globale nella distribuzione di materie plastiche prime e prodotti chimici, hanno annunciato l'accordo per la distribuzione di ABS e PS riciclati.Il Gruppo Snetor vanta oltre 40 anni di esperienza nella distribuzione di materie prime plastiche (come polietilene, tereftalato di polietilene, polipropilene, polistirene espanso) e prodotti chimici, espandendosi in Europa, Africa, Medio Oriente e America Latina. Presente in più di 100 paesi, il gruppo serve una vasta gamma di clienti tra trasformatori (come stampatori, aziende di estrusione, produttori di film) e distributori locali. Dal 2019, Snetor ha iniziato a impegnarsi attivamente verso una transizione all'economia circolare, lanciando il marchio Snetor Green e intraprendendo un percorso ambizioso di Responsabilità Sociale d'Impresa (RSI). Skytech si è affermata negli ultimi anni come leader nel riciclo di ABS, PS e PP di alta qualità, garantendo prestazioni tecniche pari a quelle delle resine vergini. La società ha ampliato la sua capacità produttiva nel nuovo stabilimento di Val d’Hazey, puntando a raggiungere le 40.000 tonnellate per soddisfare la crescente domanda dei suoi clienti. Il progressivo avvicinamento tra il Gruppo Snetor e Skytech nel 2022 ha portato alla formalizzazione di una partnership commerciale per la fornitura di ABS e PS riciclati. La firma di questo contratto suggella la fiducia e la cooperazione tra le due aziende, che scommettono sull'aumento della domanda di plastica riciclata a livello globale entro il 2024. Frédéric Delaval, Direttore Generale di Skytech, ha espresso soddisfazione per il partenariato con Snetor, riconoscendo l'accordo come un segno di fiducia nella qualità dei loro plastici riciclati ABS e PS e nell'expertise del team nella rigenerazione e formulazione dei materiali plastici post-consumo. Questo accordo rafforza ulteriormente la collaborazione con Snetor, dimostrando l'impegno di quest'ultimo nell'intensificare la distribuzione dei prodotti riciclati prodotti da Skytech. Fabrice Guillermain, Vice Direttore Generale Affari del Gruppo Snetor, ha espresso grande entusiasmo per il contratto, che rappresenta un importante passo avanti nella partnership commerciale. I prodotti di Skytech, unici nel loro genere sul mercato dell'ABS/PS riciclato, anticipano un significativo incremento della domanda da parte delle aziende, desiderosi di integrare più materiali riciclati nei loro prodotti per ridurre l'impatto ambientale dei loro processi produttivi. Guillermain ha ringraziato il team di Skytech per la capacità di soddisfare queste esigenze.
SCOPRI DI PIU'I dati impietosi che le Nazioni Unite ci raccontano sulla difficoltà di avere una quantità di acqua sufficiente per ogni persona nel mondo, una qualità che sia corretta e non crei malattie e un equilibrio di consumo delle risorse ambientali, ci fanno molto riflettere. Infatti, a livello globale, oltre 3 miliardi di persone sono a rischio di malattie perché la qualità dell'acqua dei loro fiumi, laghi e delle acque sotterranee è insicura, a causa della mancanza di controlli accurati.Nel frattempo, un quinto dei bacini idrografici del mondo sta subendo fluttuazioni drammatiche nella disponibilità di acqua e 2,3 miliardi di persone vivono in paesi classificati come "stressati dall'acqua", di cui 721 milioni in aree in cui la situazione idrica è "critica", secondo recenti ricerca condotta dal Programma delle Nazioni Unite per l'ambiente (UNEP) e dai suoi partner. “Il nostro pianeta sta affrontando una triplice crisi di cambiamento climatico, che si compone in perdita di biodiversità, inquinamento e spreco. Queste crisi stanno mettendo a dura prova gli oceani, i fiumi, i mari e i laghi”, ha affermato Inger Andersen, Direttore Esecutivo dell'UNEP. "La raccolta di dati regolari, completi e aggiornati è fondamentale per gestire le nostre risorse idriche in modo più sostenibile e garantire l'accesso all'acqua potabile per tutti". Storicamente ci sono sempre stati pochi dati e pochi studi sullo stato globale degli ecosistemi di acqua dolce. Per colmare il divario, l'UNEP ha utilizzato le tecnologie di osservazione della Terra per monitorare, per lunghi periodi di tempo, la storia attraverso la quale gli ecosistemi di acqua dolce stanno cambiando. I ricercatori hanno esaminato più di 75.000 corpi idrici in 89 paesi e hanno scoperto che oltre il 40% era gravemente inquinato. I numeri, presentati il 18 marzo in una riunione di alto livello delle Nazioni Unite sugli obiettivi relativi all'acqua dell'Agenda 2030, suggeriscono che il mondo è in ritardo sulla tabella di marcia per la fornitura di acqua potabile sicura a tutta l'umanità. I dati dell'UNEP indicano che il mondo non è sulla buona strada per arrivare ad una gestione idrica sostenibile entro il 2030, infatti gli sforzi dovrebbero raddoppiare nei prossimi nove anni per raggiungere l'Obiettivo di Sviluppo Sostenibile (SDG) 6, che richiede "la disponibilità e la gestione sostenibile dell'acqua e igiene per tutti ". Coordinato da UN-Water, l'UNEP, insieme ad altre sette agenzie delle Nazioni Unite, fa parte dell'Integrated Monitoring Initiative, un programma globale progettato per supportare i paesi attraverso il monitoraggio e la verifica dei progressi verso gli obiettivi SDG 6. L'UNEP è responsabile di tre degli 11 indicatori: qualità dell'acqua ambientale, gestione integrata delle risorse idriche ed ecosistemi di acqua dolce. I dati raccolti dall'UNEP vengono analizzati per monitorare come le pressioni ambientali, come il cambiamento climatico, l'urbanizzazione e i cambiamenti nell'uso del suolo, tra gli altri, influiscono sulle risorse di acqua dolce del mondo. Andersen ha affermato che le informazioni aiuterebbero a favorire un processo decisionale ambientale ai massimi livelli. Cosa si deve fare per accelerare il processo? Per velocizzare gli interventi necessari, nel 2020 è stato lanciato l'Obiettivo di sviluppo sostenibile 6 Global Acceleration Framework, che mira a mobilitare l'azione tra i governi, la società civile, il settore privato e le Nazioni Unite per allineare gli sforzi, ottimizzare i finanziamenti e migliorare la capacità e governance per gestire le risorse idriche. Ogni anno, le Nazioni Unite celebrano il 22 marzo come Giornata mondiale dell'acqua, per aumentare la consapevolezza del ruolo fondamentale di questa nella sicurezza alimentare, nella produzione di energia, nell'industria e in altri aspetti dello sviluppo umano, economico e sociale. Quest'anno, il tema della giornata è "valorizzare l'acqua". Si riconosce che una gestione dell'acqua efficace ed equa ha effetti catalitici in tutta l'Agenda 2030. Articoli correlati:Il Riciclo dell’Acqua per Ridurre lo Stress IdricoApprofondisci l'argomento
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